一种喷气涡流纺纱装置用涡流管的制作方法

本实用新型涉及纺纱装置技术领域，具体为一种喷气涡流纺纱装置用涡流管。

背景技术：

涡流纺纱是利用固定不动的涡流纺纱管，来代替高速回转的纺纱杯进行纺纱的一种新型纺纱方法，从某种意义上说，涡流纺纱才是真正意义上的气流纺纱，具有多方面优势，纺纱工艺流程短，用棉条喂入直接纺纱并卷绕成筒纱，省去了环锭纺的粗纱与络筒 2 个工序，设备生产效率高，自动化智能化程度高，因纺纱工序短，配台少，使能源与机物消耗较低，喷气涡流纺机理是包覆结构，故纱线具有较高耐磨性，目前，涡流纺纱已能生产与棉、毛、化纤混纺多种纱线，尤其是对刚性较高的涤纶及棉纤维长度较短、整齐度较差的棉纤维等纺纱技术的攻克，使喷气涡流纺纱的应用进一步扩展。

而现有的喷气涡流纺纱装置用涡流管，在纺纱过程中涡流管内有多股气流，很难增加旋涡状的气流的回转速度，因此会造成能耗的增大，影响纺纱速度，降低纺纱效率，有的涡流管，由于借助高速气流将棉纤维喂入涡流管内腔，很难良好地引导棉纤维进入，容易发生堵塞，还有的涡流管，在纱线导出时，容易影响纱线导出的运动状态，降低了纱线导出的稳定性，不稳定牵引纱线导出，降低了成纱质量，这样远远无法满足当前人们对该产品的要求。

所以，如何设计一种喷气涡流纺纱装置用涡流管，成为我们当前要解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种喷气涡流纺纱装置用涡流管，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种喷气涡流纺纱装置用涡流管，包括管体，所述管体内腔套接有芯管，所述芯管内腔从上到下依次设有引导室、涡流室与牵纱室，且所述引导室、涡流室与牵纱室之间相互紧密连接，所述引导室内腔中央设有引导针，且所述引导针底部位于所述涡流室顶部，所述涡流室顶部外侧均匀连通有三个倾斜的气流喷射孔，且所述气流喷射孔依次贯穿所述芯管与管体，所述涡流室内壁均匀嵌设有环形回转槽，所述牵纱室顶部连接有弧面堵头，且所述弧面堵头密封贴合连接在所述涡流室底部，所述弧面堵头顶部中央开设有引纱孔，所述引纱孔底部贴合连接有导纱管，且所述导纱管通过螺纹连接在所述牵纱室内腔，所述导纱管内腔顶部套接有缓冲管，且所述缓冲管顶部贴合连接在所述引纱孔底部，所述缓冲管底端贴合连接有牵纱管，且所述牵纱管套接在所述导纱管内壁，所述导纱管底部外侧套装有安装盘，且所述安装盘紧密贴合连接在所述管体底部。

进一步的，所述管体内腔设为中空的结构，且所述管体与芯管的长度相同。

进一步的，所述引导室内腔设为圆锥状的结构。

进一步的，所述引导针两侧均通过连接杆连接在所述引导室内壁，且所述引导针位于所述引导室的轴线上。

进一步的，所述环形回转槽之间相互平行设置，且所述环形回转槽内侧呈弧形凹面。

进一步的，所述引纱孔内侧胶接有橡胶圈。

进一步的，所述缓冲管设为椭圆体的结构，且所述缓冲管内壁光滑设置。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该种喷气涡流纺纱装置用涡流管，结构简单，稳定可靠，便于拆装，方便使用，能够良好引导棉纤维进入，防止发生堵塞，能够显著提高尾端棉纤维的回转速度，提高了旋转气流的加捻效率，能够稳定导出纱线，提升了成纱质量，提高了纺纱效率，通过在引导室内腔中央设有引导针，能够良好引导棉纤维进入涡流室，通过在涡流室内壁均匀嵌设有环形回转槽，能够增加旋涡状的气流的回转速度，提高了加捻效率，通过在导纱管内腔顶部套接有缓冲管，能够缓冲纱线导出的运动状态，提高了纱线导出的稳定性，通过在导纱管内腔设有牵纱管，能够稳定牵引纱线导出，提升了成纱质量，所以该种喷气涡流纺纱装置用涡流管具有广阔的应用市场。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的具体实施方式一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。

图1是本实用新型的整体垂直截面结构示意图；

图2是本实用新型的顶部俯视结构示意图；

图3是本实用新型的气流喷射孔分布结构示意图；

图中标号：1、管体；2、芯管；3、引导室；4、涡流室；5、牵纱室；6、引导针；7、气流喷射孔；8、环形回转槽；9、弧面堵头；10、引纱孔；11、导纱管；12、缓冲管；13、牵纱管；14、安装盘；15、橡胶圈。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明，其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制，为了更好地说明本实用新型的具体实施方式，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸，对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的，基于本实用新型中的具体实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他具体实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图3，本实用新型提供一种技术方案：一种喷气涡流纺纱装置用涡流管，包括管体1，所述管体1内腔套接有芯管2，所述芯管2内腔从上到下依次设有引导室3、涡流室4与牵纱室5，且所述引导室3、涡流室4与牵纱室5之间相互紧密连接，所述引导室3内腔中央设有引导针6，且所述引导针6底部位于所述涡流室4顶部，所述涡流室4顶部外侧均匀连通有三个倾斜的气流喷射孔7，且所述气流喷射孔7依次贯穿所述芯管2与管体1，所述涡流室4内壁均匀嵌设有环形回转槽8，所述牵纱室5顶部连接有弧面堵头9，且所述弧面堵头9密封贴合连接在所述涡流室4底部，所述弧面堵头9顶部中央开设有引纱孔10，所述引纱孔10底部贴合连接有导纱管11，且所述导纱管11通过螺纹连接在所述牵纱室5内腔，所述导纱管11内腔顶部套接有缓冲管12，且所述缓冲管12顶部贴合连接在所述引纱孔10底部，所述缓冲管12底端贴合连接有牵纱管13，且所述牵纱管13套接在所述导纱管11内壁，所述导纱管11底部外侧套装有安装盘14，且所述安装盘14紧密贴合连接在所述管体1底部，以上所述构成本实用新型的基本结构。

更具体而言，所述管体1内腔设为中空的结构，且所述管体1与芯管2的长度相同，通过将所述芯管2套装在所述管体1内腔，结构简单，稳定可靠，方便拆装，所述引导室3内腔设为圆锥状的结构，便于棉纤维的导入，所述引导针6两侧均通过连接杆连接在所述引导室3内壁，且所述引导针6位于所述引导室3的轴线上，能够良好引导棉纤维进入涡流室4，防止发生堵塞，所述环形回转槽8之间相互平行设置，且所述环形回转槽8内侧呈弧形凹面，通过设置有所述环形回转槽8，能够增加旋涡状的气流的回转速度，提高了加捻效率，所述引纱孔10内侧胶接有橡胶圈15，有效防止刮伤形成的纤维丝，所述缓冲管12设为椭圆体的结构，且所述缓冲管12内壁光滑设置，能够缓冲纱线导出的运动状态，提高了纱线导出的稳定性。

本实用新型改进于：该种喷气涡流纺纱装置用涡流管，在使用时，首先通过安装盘14将管体1安装在纺纱部件上，然后通过气流喷射孔7与高压气源相连，管体1下端与排杂负压腔相连，压缩气流在气流喷射孔7入口处形成足够大的负压，使得前罗拉输出的平行棉纤维束被吸入到引导室3内，然后通过引导针7导入到涡流室4内，然后从气流喷射孔7中喷射出的高速空气射流能够直接作用涡流室4内壁上的尾端棉纤维，然后旋涡状的气流通过环形回转槽8提高了尾端棉纤维的回转速度，提高了旋转气流的加捻效率，然后加捻的纱线通过引纱孔10引出，通过在导纱管11内腔顶部套接有缓冲管12，能够缓冲纱线导出的运动状态，提高了纱线导出的稳定性，通过在缓冲管12底部连接有牵纱管13，能够稳定牵引纱线导出，提升了成纱质量。

尽管已经示出和描述了本实用新型的具体实施方式，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下，可以对这些具体实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。