纤维浆同步吸附模塑叠层复合成型机的制作方法

本专利申请涉及纤维浆液模塑成型工艺方法和其成型装置。

背景技术：

纤维浆模塑工艺具有设计成型变化多样、获得的制品符合环保的优点，已广泛应用在包装、运输等各领域，如大中小电器、仪器仪表、数码产品、食品、饮用品等产品的内包装。并随着各领域的发展，其开发应用前景日益广阔，进而对其模塑制品的性能要求也更多样化和深入，如对制品的表面性能、制品的整体强度、硬度、厚度、制品内、层、中间层质地、功能和颜色的多元化等各方面技术要求，也日益增多，要由现有的按层顺序依次于不同制配浆池吸附、输送、再吸附、再输送至成型的技术工艺方法，显然难以满足这些技术要求，存在模塑工艺复杂、生产线路长、生产效率低，另外，按这些技术要求对生产线适配改造的技术难度也可想而知，根据不同产品性能要求调配设计需要的周期长、产品转换设计成本高，也无法由一套设备满足不同性能产品的转换制造需要。

技术实现要素：

本专利申请的发明目的在于简化工艺方法、缩短生产线、提高生产效率、高效完成多层叠加模塑复合，以获得满足包括上述多种技术性能要求的纤维浆模塑制品，提供一种纤维浆同步吸附模塑叠层复合成型机。

本专利申请提供的纤维浆同步吸附模塑叠层复合成型机技术方案，其主要技术内容是：一种纤维浆同步吸附模塑叠层复合成型机，其组成包括主塑工位的主塑单元、副塑工位的副塑单元和卸料工位的卸料单元，主塑单元包括第一浆池和步进旋转驱动的旋转盘，旋转盘上以轴心均匀辐射设置有若干主成型模板总成；所述副塑单元设置于旋转盘的旋转路径的步进经停位上，包括副浆池和被驱动与经停位的主成型模板合模对应、合模叠加转移副湿坯的副成型模板总成；所述的卸料单元设置于旋转盘旋转路径上的末位经停工位，与主成型模板合模卸离转移成型叠层湿坯。

上述技术方案的成型机的一优选技术手段，于旋转盘的旋转路径上设置有喷头。

本专利申请公开的纤维浆同步吸附模塑叠层复合成型机技术方案，副塑工位的副塑单元与主塑工位的旋转盘同步配合作业运行，于旋转盘旋转周连续完成多层复合叠加模塑成品的制造，具有设备构造简单、工艺简化、自动化程度高、高效率的技术优点，并易于根据实现各方面技术性能，如产品强度、厚度、特殊表面质感、不同性能层组合、隔离层或粘合层的组合、特定外观及美观的纤维浆模塑制品的需求来调整设计，快速设计、调整、匹配，大大降低了设计至成品设计调配难度、缩短了的设计周期、降低了产品置换设计成本。

附图说明

图1-图11为本专利申请的工艺流程图。其中，图1为第一个旋转周期的初始状态图，图2、图3、图4、图5分别是旋转盘、侧位副塑单元和轮替组装的副塑单元同步完成浆吸附后进入相互对应位时，使第一湿坯a与副湿坯m在合模中叠层的中间流程工作状态图，在这一过程中，下一主成型模塑总成和另一轮轮替组装的副塑单元分别咐附形成另一第一湿坯b和副湿坯n，图6和图7是第二个第一湿坯b与第二道副湿坯m合模中叠层、附着副湿坯m的第一个第一湿坯a与上部第一副湿坯n同时合模中叠层的工作流程图，图8至图9是吸附形成第三第一湿坯C、第二个第一湿坯b与第二道副湿坯m叠层、第一湿坯a与第一道副湿坯m、上部第一副湿坯n叠层后向下旋转至卸料工位的工作流程图。

图12、图13分别是设置喷头的使用示意图。

具体实施方式

本专利申请将通过以下内容详细展开说明本专利申请的技术方案。

本申请的纤维浆同步吸附模塑叠层复合成型机实现了连续、有序的完成多纤维浆模塑层叠加复合的纤维浆同步吸附模塑叠层复合成型工艺方法，制造效率高，易于使浆模塑产出品满足多样化技术性能指标需求，克服了单层模塑作业工艺法、以及按生产流水线走向、各道模塑层按时间顺序逐渐叠加入浆吸附存在的生产线长、工艺条件受限、装备及工艺复杂、效率低下、难以快速调整实现多技术性能要求的技术难题。

如图所示，本成型机的构造组成包括：主塑工位的主塑单元1、副塑工位的副塑单元2和卸料工位的卸料单元3。

其中的主塑单元1，包括第一浆池A和第一浆池A之上、以固定轴步进旋转驱动的旋转盘10，旋转盘10上轴心均匀辐射设置有若干相同的主成型模板总成11。

所述的主成型模板总成11由主成型模板和气路连通于主成型模板模腔的气动总成构成。当其中一支主成型模板总成11在被旋转盘10带动浸入第一浆池A时，其气动总成转呈吸附工作状态，吸附浆中悬浮纤维，在主成型模板上形成第一层湿坯a，气动总成在该主成型模板总成随旋转盘10旋转至卸料工位，并在与卸料单元3合模时，才转为喷气吐模状态，将成型叠层湿坯转至卸料单元3的模板上。为便于说明本技术方案，各图实施例中的旋转盘10由均匀布置组装于固定轴上的四道主成型模板总成构成，且采用了垂直向旋转面的安装结构，每一主成型模板总成11于固定轴上的位置是固定的。在设置空间允许的情况下，旋转盘10上的主成型模板总成11数量不局限于本实施例所示的四道，其旋转面也不仅仅限于垂直向，还可以是水平面旋转盘，旋转盘10上设有驱动每一主成型模板总成11下垂与水平90°间往复的转动驱动机构，旋转至第一浆池A之上的主成型模板总成呈下垂状态、模塑吸附第一层湿坯，再向下继续旋转时转入水平位，便于与副塑单元2合模叠层转移。

所述的副塑工位的副塑单元2，设置于旋转盘10的旋转路径的一步进经停位上，其设备数量可按实际技术要求来确定设置。副塑单元2，其构成包括副浆池B、B1或B2和被驱动与经停到位的主成型模板合模、向第一层湿坯a上叠加转移副湿坯的副成型模板总成20、21或22，所述的副成型模板总成20、21或22包括副成型模板和气路连通于副成型模板模腔的气动总成。

我们注意到，主塑单元1和副塑单元2的成型模板总成以旋转方式出浆池，旋转角的存在会导致吸附成型的模塑层后出浆池部分与先出浆池部分厚度及表面产生差异。为避免这一情况的出现，采取主塑单元1和副塑单元2的浆池下沉移动方式实现已吸附模塑层的成型模板总成出浆池，在成型模板总成到位之前，浆池上提复位，从而尽可能保持模塑湿坯有一致的吸附厚度和表面外观。

副塑单元2可以是如图中的侧位组装构造，还可是沿滑轨7交替运行的两轮替组装构造。侧位的副塑单元2在旋转盘10一步进运行中，与旋转盘10同步，浸入副浆池B、翻转迎向主成型模板、与主成型模板合模，将副湿坯m转移、叠加至主成型模板的模塑层上，周而复始运行。所述的沿滑轨7交替运行的两轮替副成型模板总成21、22，分别对应设有副浆池B1、B2，如图所示，位于旋转盘10之上，由程序交替驱动于各自副浆池B1、B2吸附后的两副成型模板总成21、22沿滑轨7交替往复至主成型模板总成11的上经停位，合模转移叠加其副湿坯n。

所述的卸料单元3设置于旋转盘10旋转路径上的末位经停工位，与主成型模板总成11合模，与主成型模板总成11的气动总成配合，实现成型叠层湿坯由主成型模板总成11上脱离，转移至后续处理工序。

所述的侧位副塑单元2、沿滑轨交替运行的轮替组装构造的副塑单元2可根据实际设计需要以其中一种或组合于同一旋转盘的旋转路径上，组合构成成型机，实现本申请的纤维浆同步吸附模塑叠层复合成型工艺方法：主塑工位的旋转盘10步进旋转中，各道主成型模板总成11依次浸入第一浆池A中吸附形成各自的第一层模塑层a、b、c、d，布置于旋转路径的副塑工位2同步，吸附形成副湿坯m或n，主塑工位的旋转盘10向下旋转步进中，副塑工位2的副成型模板总成20、21、22迎向对应的主成型模板总成11，与其合模，将副湿坯m或n转移、叠加于第一层模塑层a、b、c、d或第一层模塑层a、b、c、d上复加的副湿坯层m上，最终与步进末位的卸料工位的卸料单元3合模，卸离成型叠层湿坯。

为便于非模塑层的叠加，如因追求其它功能而又无法以模塑法叠加，如为加强两模塑层间的结合强度、或者在两模塑层之间需要叠加非浆模塑层体时，如图 所示，于旋转盘10的旋转路径上设置喷头4，旋转盘10旋转的过程中，喷头4于模塑底层喷涂粘胶、气隔离膜或水隔离膜等材料层体。