一种废弃粘胶的回收工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明是一种废弃粘胶的回收工艺，具体涉及粘胶生产过程中对废弃粘胶的回收和利用，属于粘胶生产领域。
【背景技术】
[0002]粘胶是由一定数量的浆栢浸渍于碱中，经压榨去除多余碱液和粉碎后形成松散絮状的碱纤维素，然后再与二硫化碳作用生成纤维素磺酸酯，该纤维素磺酸酯均匀溶于稀碱液中即可制成粘胶，生产获得的粘胶经过滤、脱泡、熟成等工序后，即可制得合格且达到纺丝要求的粘胶。其中，粘胶的过滤工序是使用板框滤机将粘胶中存在的各种固态或半熔状态的粒子除去，避免因这些粒子堵塞喷丝孔而造成纺丝困难或纤维产品质量的下降。目前，在粘胶短丝的生产中，对板框滤机的拆台废胶的处理方式是将废弃粘胶回收，再经过滤处理，将粘胶短丝回收于粘胶短丝大生产系统中进行生产，充当粘胶短丝的生产原料，可实现节约生产成本、降低环境污染指数以及提高经济效益生产特点。
[0003]以专利文献CN102586954A (—种粘胶纤维生产中的废胶回收工艺，2012.07.18)为例，该专利文献披露了一种经稀释、过滤、调温等步骤回收利用熟成和过滤生产工序产生的废胶，在实际生产过程中，废胶被回用于黄化机中，我们知道，在粘胶(短纤)生产时，黄化是指碱纤维素与二硫化碳反应，生成纤维素磺酸钠的过程，在此过程中，副反应:NaOH+CS2— NaCS 2+NaC03+H20，生成的纤维素磺酸钠为白色固体，由于副反应产物的存在，颜色会变深，纤维素磺酸钠在稀碱液中呈胶状，粘胶(短纤)生产中即利用这一性质制成粘胶，在该专利文献中，熟成和过滤工序产生的废胶经一系列处理后被送入黄化机中，在实现粘胶生产的同时，即可满足不排放废胶、降低环保压力以及提高粘胶生产效率的生产特点。
[0004]综上所述，在现有的公开技术中，并没有将废胶直接加入正常粘胶，并用于大生产系统中粘胶长丝的生产，为此，本发明提出了一种新的废胶回收工艺，较现有的回用于粘胶短丝生产而言更具经济效益，同时，也减轻了环保压力。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于提供一种废弃粘胶的回收工艺，本回收工艺弥补了现有废胶回收方案不能将废胶回收继续用作粘胶长丝生产的技术空白，实现了将废胶经过滤处理后直接加入正常粘胶中，并进入粘胶大生产系统用于粘胶长丝的生产，该技术方案较用作生产粘胶短丝而言其经济效益更加明显，同时还具有减轻环保压力、提高粘胶生产效率等方面的优势。
[0006]本发明通过下述技术方案实现:一种废弃粘胶的回收工艺，该回收工艺是将收集得到的废胶经过滤、脱泡、熟成后再送入粘胶长丝的生产，较现有用作生产粘胶短丝的废胶回收工艺而言其经济效益更加明显，在本发明中，所述的废胶为粘胶生产系统中过滤机的拆台废胶，特别是粘胶长丝系统一道过滤后所有过滤机的拆台废胶，所述回收工艺的步骤如下: A:设置废胶收集罐，将废胶送入废胶收集罐内，使用供胶泵将废胶收集罐内的废胶送入过滤机进行过滤；
B:将过滤后的废胶加入粘胶生产系统的脱泡桶中进行脱泡处理，在连接过滤机与脱泡桶的废胶管道上设有控制废胶加入量的流量计和调节阀；
C:将脱泡后的废胶和原粘胶送入粘胶生产系统的熟成工序，熟成后送至粘胶长丝的生产，
综上所述，本发明是将废胶经过滤处理后直接加入到正常粘胶中，即脱泡桶中与原粘胶混合，进入粘胶大生产系统完成脱泡、熟成后，再回用于粘胶长丝的生产，不仅较回用于生产粘胶短丝时其具有更好的经济效益，同时还具有减轻环保压力、提高粘胶生产效率等诸多优势。
[0007]在粘胶生产过程中，粘胶长丝的质量好坏与粘胶的熟成度紧密相关，在本发明中，为降低废胶对粘胶长丝生产质量的影响，所述废胶收集罐内废胶的熟成度控制在8.8?9.2，在实际应用时，可根据现场设备的合理布局和管道长度、走向位置调整进行控制。
[0008]为更好的实现本发明，所述废胶收集罐内废胶的粘胶粒子含量控制在1000?2000个/ml，在实际操作过程中，可通过更换粘胶生产系统中过滤机的滤机筛网来进行控制，例如，将粘胶生产系统中的预过滤机的滤机筛网更换为50u，将粘胶生产系统中的一道过滤机的滤机筛网更换为15u。
[0009]所述的过滤机为板框过滤机，主要针对废胶质量对该板框过滤机的滤布组织进行了调整，在本发明中，所述板框过滤机的滤布组织由依次设置的府绸层、平布层和双绒层组成，所述双绒层的数量为一层，所述府绸层和平布层的数量均为两层，通过板框过滤机的废胶依次经府绸层、平布层、双绒层进行过滤。
[0010]所述的废胶经过滤后，其粘胶粒子数为200?400个/ml、粘度为38?42 Pa-s、熟成度为9.8?10.2，通常情况下，废胶经过滤机过滤后，其1u以上的粘胶粒子数< 200个/ml，粘胶粒子数量、粘度与正常粘胶相同，熟成度较正常粘胶再数值上略低0.2左右，不会影响对正常粘胶的质量造成影响。
[0011]经过滤后的废胶同样由供胶泵送入脱泡桶中，由于在连接过滤机与脱泡桶的废胶管道上设有流量计和调节阀，因此，在所述的脱泡桶中，所述脱泡桶中废胶的加入量由流量计和调节阀联锁控制。
[0012]通常情况下，所述废胶的加入量为脱泡桶中原粘胶体积的0.4?0.6%，在实际使用时，流量计和调节阀的联锁控制能实现废胶加入量的操作控制，但判断废胶加入量的多少主要还是通过过滤后废胶的熟程度来进行判断，其目的是要控制经过过滤后的粘胶熟成度，一般情况下，当过滤后废胶的熟成度低于9.5时，需要将加入量降低，从而提高脱泡桶中粘胶的熟成度；熟成度高于10.2时，需要将加入量提高来降低脱泡桶中粘胶的熟成度。
[0013]为更好的实现本发明，在所述的废胶管道上还设有压力传感器，其作用是通过压力传感器的信息反馈，可以得知板框滤机的运行状态，在实际应用时，各管道上供胶泵的流量以及板框过滤机中废胶的加入速度均可控制在350?450 ml/h，进一步的，为适应现有的粘胶生产规模，控制在400ml/h时，废胶的处理效率最佳。
[0014]本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果:
(I)本发明是将收集得到废胶经过滤处理后直接加入到正常粘胶中，通过脱泡、熟成后再回用于粘胶长丝的生产，在实际操作过程中，使用该工艺对废胶进行回收利用后以生产粘胶长丝，将进一步降低生产成本，大幅减轻环保压力。
[0015](2)在本发明中，由废胶收集罐收集的废胶熟成度应控制在8.8?9.2，可根据现场设备的合理布局和管道长度、走向位置的调整进行控制，其目的在于降低废胶对粘胶长丝生产质量的影响，提高废胶回用于粘胶长丝的生产质量，极具经济价值。
[0016](3)本发明针对废胶质量，对板框过滤机的滤布组织进行了调整，该调整与正常粘胶的滤布组织不同，调整后的滤布组织由两层府绸层、两层平布层和一层双绒层组成，过滤后可得到粘胶粒子数为200?400个/ml、粘度为38?42 Pa.S、熟成度为9.8?10.2，经实际证明，过滤后的废胶被送入粘胶大生产系统后，不会影响正常粘胶的质量，实际使用效果良好。
[0017](4)本发明操作简单，脱泡桶中废胶的加入主要由调节阀和流量计