柔性液晶显示装置的制作方法与流程

本发明涉及显示技术领域，尤其涉及一种柔性液晶显示装置的制作方法。

背景技术：

目前的lcd显示器件基本都是使用玻璃基板作为衬底，基于玻璃基板的显示器件由于不能弯曲导致在很多时候无法满足设计者对产品外形的要求，并且，玻璃基板一般较厚，受压或冲击后容易碎裂。

传统的柔性lcd生产工艺使用双面胶把柔性导电膜贴附在玻璃基板上作业，但双面胶一般仅贴附在柔性导电膜的边缘区域，导致柔性导电胶的中间区域不能和玻璃基板完全贴合在一起，与液体接触后会有水分残留在柔性导电胶与玻璃基板之间，并且由于玻璃基板和柔性导电膜的形变比例不同，会导致加热后柔性导电膜中间鼓起来，影响组合后的液晶盒厚均匀性。另外，传统的柔性lcd生产使用普通间隔粒子，在柔性lcd产品弯曲或扭曲使用过程中容易导致间隔粒子移动影响盒厚均匀性。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种柔性液晶显示装置的制作方法，制得的柔性液晶显示装置的盒厚均匀，质量好，在被弯曲或扭曲时不会出现因间隔粒子移动造成的盒厚不均问题，使用寿命长。

为实现以上发明目的，本发明提供一种柔性液晶显示装置的制作方法，包括：

步骤1、提供第一柔性导电膜、第二柔性导电膜、第一硬质基板、第二硬质基板、第一uv可剥胶膜以及第二uv可剥胶膜；

所述第一柔性导电膜包括第一柔性衬底与设于所述第一柔性衬底上的第一导电层，所述第二柔性导电膜包括第二柔性衬底与设于所述第二柔性衬底上的第二导电层；

所述第一uv可剥胶膜与第二uv可剥胶膜均具有双面粘性，并且所述第一uv可剥胶膜与第二uv可剥胶膜均具有在受到uv照射后粘性降低或者消失的特性；

利用所述第一uv可剥胶膜将所述第一柔性导电膜粘合于所述第一硬质基板上，利用所述第二uv可剥胶膜将所述第二柔性导电膜粘合于所述第二硬质基板上；

所述第一柔性导电膜与第二柔性导电膜具有相对应的加工区域，所述加工区域即用来制作柔性液晶显示装置的区域；

所述第一uv可剥胶膜至少将所述第一柔性导电膜的加工区域整面粘合于所述第一硬质基板上，所述第二uv可剥胶膜至少将所述第二柔性导电膜的加工区域整面粘合于所述第二硬质基板上；

步骤2、对所述第一导电层与所述第二导电层分别进行图形化处理，得到第一电极与第二电极；

步骤3、在所述第一柔性导电膜上设有第一电极的一侧形成第一配向膜，得到第一柔性导电基板，所述第一柔性导电基板包括第一柔性衬底、第一电极以及第一配向膜；在所述第二柔性导电膜上设有第二电极的一侧形成第二配向膜，得到第二柔性导电基板，所述第二柔性导电基板包括第二柔性衬底、第二电极以及第二配向膜；

步骤4、对所述第一uv可剥胶膜与第二uv可剥胶膜分别进行uv照射，使所述第一uv可剥胶膜与第二uv可剥胶膜的粘性降低或者消失；

使所述第一柔性导电基板与所述第一硬质基板分离，所述第二柔性导电基板与所述第二硬质基板分离；

步骤5、利用第一双面胶带将所述第一柔性导电基板粘合于所述第一硬质基板上，所述第一双面胶带设于所述第一柔性导电基板与所述第一硬质基板之间的边缘位置；利用第二双面胶带将所述第二柔性导电基板粘合于所述第二硬质基板上，所述第二双面胶带设于所述第二柔性导电基板与所述第二硬质基板之间的边缘位置；

步骤6、在所述第一柔性导电基板或第二柔性导电基板上涂布数圈边框胶，对所述数圈边框胶进行预固化；

所述数圈边框胶均分布于所述第一双面胶带与第二双面胶带的内侧，并且所述数圈边框胶均为非闭合结构；

在所述第二柔性导电基板或第一柔性导电基板上对应于所述边框胶的内侧设置间隔粒子，所述间隔粒子包括母球以及包裹于所述母球外表面的粘胶层；

步骤7、采用片对片贴合工艺对所述第一柔性导电基板与第二柔性导电基板进行贴合，所述第一柔性导电基板与第二柔性导电基板在所述边框胶的作用下粘接在一起，所述间隔粒子的两侧分别粘结于所述第一柔性导电膜与所述第二柔性导电膜的表面，得到贴合面板；

步骤8、对所述贴合面板中的边框胶进行固化；

步骤9、在所述第一双面胶带与第二双面胶带的内侧，沿所述数圈边框胶的外围对所述贴合面板进行切割，得到数个柔性空盒；

步骤10、将液晶材料从所述边框胶的非闭合区域注入所述柔性空盒中，并对所述边框胶的非闭合区域进行密封，得到柔性液晶盒，在所述柔性液晶盒的第一柔性导电基板的外表面贴附第一偏光片或第一防uv保护膜，在所述柔性液晶盒的第二柔性导电基板的外表面贴附第二偏光片或第二防uv保护膜，得到柔性液晶显示装置。

可选的，所述第一配向膜与第二配向膜的制备工艺包括：首先在所述第一柔性导电膜与第二柔性导电膜上涂布配向材料，对所述配向材料进行预固化以去除溶剂，之后进行固化以使所述配向材料交联聚合，分别形成第一聚合物膜与第二聚合物膜，对所述第一聚合物膜与第二聚合物膜分别进行配向处理后，形成第一配向膜与第二配向膜。

可选的，所述配向材料包括聚酰亚胺，所述预固化的温度为60℃～80℃，所述固化的温度为100℃～150℃，所述配向处理为摩擦配向或者光配向。

可选的，所述间隔粒子表面的粘胶层在60℃～120℃加热前不具有粘性，60℃～120℃加热之后具有粘性；

所述步骤6中，将所述间隔粒子喷洒在所述第二柔性导电基板上后，对所述第二柔性导电基板进行加热处理，使所述粘胶层具有粘性，加热处理温度为60℃～120℃。

可选的，所述步骤6中，采用加热的方法对所述数圈边框胶进行预固化，加热温度为60～80℃；

所述步骤8中，采用加热的方法对所述贴合面板中的边框胶进行固化，加热温度为100～150℃。

可选的，所述片对片贴合工艺包括：分别从所述第一硬质基板81与第二硬质基板82的外侧施加压力，促进所述第一柔性导电基板10与第二柔性导电基板20贴合。

可选的，所述步骤9中，采用激光对所述贴合面板进行切割。

可选的，所述步骤10中，采用uv胶对所述边框胶的非闭合区域进行密封，并对所述uv胶进行uv照射以使其固化。

可选的，所述第一柔性衬底与第二柔性衬底的材料包括聚对苯二甲酸乙二酯、三醋酸纤维素、聚碳酸酯中的一种或多种；

所述第一电极与第二电极的材料包括钼、铝、铜、钛、铬、银中的至少一种；

所述液晶材料为非二色性染料非二色性染料正性液晶、非二色性染料负性液晶、正性二色性染料液晶或负性二色性染料液晶。

本发明还提供一种柔性液晶显示装置的制作方法，包括：

步骤1’、提供第一柔性导电膜与第二柔性导电膜，所述第一柔性导电膜包括第一柔性衬底与设于所述第一柔性衬底上的第一导电层，所述第二柔性导电膜包括第二柔性衬底与设于所述第二柔性衬底上的第二导电层；

对所述第一导电层与第二导电层分别进行图形化处理，得到第一电极与第二电极；

所述步骤1’在卷轴生产线上流水作业完成，所述卷轴生产线上设有相对设置的放卷轴与收卷轴以及设于所述放卷轴与收卷轴之间用于承托物料的承载轴，所述放卷轴与收卷轴用于对生产使用的柔性原料以及生产过程中的柔性半成品进行放料或者收料；

步骤2’、提供第一硬质基板、第二硬质基板、第一uv可剥胶膜以及第二uv可剥胶膜；

所述第一uv可剥胶膜与第二uv可剥胶膜均具有双面粘性，并且所述第一uv可剥胶膜与第二uv可剥胶膜均具有在受到uv照射后粘性降低或者消失的特性；

利用所述第一uv可剥胶膜将所述第一柔性导电膜粘合于所述第一硬质基板上，利用所述第二uv可剥胶膜将所述第二柔性导电膜粘合于所述第二硬质基板上；

所述第一柔性导电基板与第二柔性导电基板具有相对应的加工区域，所述加工区域即用来制作柔性液晶显示装置的区域；

所述第一uv可剥胶膜至少将所述第一柔性导电膜的加工区域整面粘合于所述第一硬质基板上，所述第二uv可剥胶膜至少将所述第二柔性导电膜的加工区域整面粘合于所述第二硬质基板上；

步骤3’、在所述第一柔性导电膜上设有第一电极的一侧形成第一配向膜，得到第一柔性导电基板；在所述第二柔性导电膜上设有第二电极的一侧形成第二配向膜，得到第二柔性导电基板；

步骤4’、对所述第一uv可剥胶膜与第二uv可剥胶膜分别进行uv照射，使所述第一uv可剥胶膜与第二uv可剥胶膜的粘性降低或者消失；

使所述第一柔性导电基板与所述第一硬质基板分离，所述第二柔性导电基板与所述第二硬质基板分离；

步骤5’、利用第一双面胶带将所述第一柔性导电基板粘合于所述第一硬质基板上，所述第一双面胶带设于所述第一柔性导电基板与所述第一硬质基板之间的边缘位置；利用第二双面胶带将所述第二柔性导电基板粘合于所述第二硬质基板上，所述第二双面胶带设于所述第二柔性导电基板与所述第二硬质基板之间的边缘位置；

步骤6’、在所述第一柔性导电基板或第二柔性导电基板上涂布数圈边框胶，对所述数圈边框胶进行预固化；

所述数圈边框胶均分布于所述第一双面胶带与第二双面胶带的内侧，并且所述数圈边框胶均为非闭合结构；

在所述第二柔性导电基板或第一柔性导电基板上对应于所述边框胶的内侧设置间隔粒子，所述间隔粒子包括母球以及包裹于所述母球外表面的粘胶层；

步骤7’、采用片对片贴合工艺对所述第一柔性导电基板与第二柔性导电基板进行贴合，所述第一柔性导电基板与第二柔性导电基板在所述边框胶的作用下粘接在一起，所述间隔粒子的两侧分别粘结于所述第一柔性导电膜与所述第二柔性导电膜的表面，得到贴合面板；

步骤8’、对所述贴合面板中的边框胶进行固化；

步骤9’、在所述第一双面胶带与第二双面胶带的内侧，沿所述数圈边框胶的外围对所述贴合面板进行切割，得到数个柔性空盒；

步骤10’、将液晶材料从所述边框胶的非闭合区域注入所述数个柔性空盒中，并对所述边框胶的非闭合区域进行密封，得到柔性液晶盒，在每个柔性液晶盒的第一柔性导电基板的外表面贴附第一偏光片或第一防uv保护膜，在每个柔性液晶盒的第二柔性导电基板的外表面贴附第二偏光片或第二防uv保护膜，得到数个柔性液晶显示装置。

本发明的有益效果：本发明的柔性液晶显示装置的制作方法通过在贴合工艺之前，利用uv可剥胶膜将柔性导电膜整面粘合于硬质基板上，能够避免在与液体接触的制程中柔性导电膜与硬质基板之间进入液体，并且能够避免在加热制程中柔性导电膜中间鼓起导致液晶盒厚不均匀。通过在上下基板之间设置具有粘性的间隔粒子，能够避免柔性液晶显示装置在弯曲或扭曲时出现因间隔粒子移动造成的盒厚不均问题，提升柔性液晶显示装置的质量与使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对本发明范围的限定。

图1a与图1b为本发明柔性液晶显示装置的制作方法第一实施例步骤1的示意图；

图2a与图2b为本发明柔性液晶显示装置的制作方法第一实施例步骤2的示意图以及本发明柔性液晶显示装置的制作方法第二实施例步骤2’的示意图；

图3a与图3b为本发明柔性液晶显示装置的制作方法第一实施例步骤3的示意图以及本发明柔性液晶显示装置的制作方法第二实施例步骤3’的示意图；

图4a与图4b为本发明柔性液晶显示装置的制作方法第一实施例步骤4的示意图以及本发明柔性液晶显示装置的制作方法第二实施例步骤4’的示意图；

图5a与图5b为本发明柔性液晶显示装置的制作方法第一实施例步骤5的示意图以及本发明柔性液晶显示装置的制作方法第二实施例步骤5’的示意图；

图6a与图6b为本发明柔性液晶显示装置的制作方法第一实施例步骤6的示意图以及本发明柔性液晶显示装置的制作方法第二实施例步骤6’的示意图；

图7为本发明柔性液晶显示装置的制作方法第一实施例步骤7的示意图以及本发明柔性液晶显示装置的制作方法第二实施例步骤7’的示意图；

图8a与图8b为本发明柔性液晶显示装置的制作方法第一实施例步骤9的示意图以及本发明柔性液晶显示装置的制作方法第二实施例步骤9’的示意图；

图9为本发明柔性液晶显示装置的制作方法第一实施例步骤10的示意图以及本发明柔性液晶显示装置的制作方法第二实施例步骤10’的示意图。

图10a、图10b、图10c以及图10d为本发明柔性液晶显示装置的制作方法第二实施例步骤1’的示意图。

主要元件符号说明：

10、第一柔性导电基板；20、第二柔性导电基板；30、边框胶；40、液晶材料；50、间隔粒子；51、母球；52、粘胶层；11、第一柔性导电膜；21、第二柔性导电膜；111、第一柔性衬底；112、第一导电层；113、第一电极；114、第一配向膜；211、第二柔性衬底；212、第二导电层；213、第二电极；214、第二配向膜；61、第一偏光片；71、第一防uv保护膜；62、第二偏光片；72、第二防uv保护膜；81、第一硬质基板；82、第二硬质基板；83、第一uv可剥胶膜；84、第二uv可剥胶膜；85、第一双面胶带；86、第二双面胶带；91、贴合面板；92、柔性空盒。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

实施例1

请参阅图2a至图9，该实施例1提供一种柔性液晶显示装置的制作方法，包括：

步骤1、如图1a与图1b所示，提供第一柔性导电膜11、第二柔性导电膜21、第一硬质基板81、第二硬质基板82、第一uv可剥胶膜83以及第二uv可剥胶膜84。

所述第一柔性导电膜11包括第一柔性衬底111与设于所述第一柔性衬底111上的第一导电层112，所述第二柔性导电膜21包括第二柔性衬底211与设于所述第二柔性衬底211上的第二导电层212。

所述第一uv可剥胶膜83与第二uv可剥胶膜84均具有双面粘性，并且所述第一uv可剥胶膜83与第二uv可剥胶膜84均具有在受到uv照射后粘性降低或者消失的特性。

利用所述第一uv可剥胶膜83将所述第一柔性导电膜11粘合于所述第一硬质基板81上，利用所述第二uv可剥胶膜84将所述第二柔性导电膜21粘合于所述第二硬质基板82上。

所述第一柔性导电膜11与第二柔性导电膜21具有相对应的加工区域，所述加工区域即用来制作柔性液晶显示装置的区域。

所述第一uv可剥胶膜83至少将所述第一柔性导电膜11的加工区域整面粘合于所述第一硬质基板81上，所述第二uv可剥胶膜84至少将所述第二柔性导电膜21的加工区域整面粘合于所述第二硬质基板82上。

可选的，所述第一uv可剥胶膜83将所述第一柔性导电膜11的所有区域整面粘合于所述第一硬质基板81上，所述第二uv可剥胶膜84将所述第二柔性导电膜21的所有区域整面粘合于所述第二硬质基板82上。

步骤2、如图2a与图2b所示，对所述第一导电层112与所述第二导电层212分别进行图形化处理，得到第一电极113与第二电极213。

具体的，所述步骤2中，所述图形化处理包括涂布光刻胶、曝光、显影、蚀刻、剥离剩余光刻胶、清洗以及烘干等步骤。

在所述图形化处理的过程中，所述第一柔性导电膜11与所述第一硬质基板81的组合板以及所述第二柔性导电膜21与所述第二硬质基板82的组合板均需要多次浸泡于液体中并进行多次烘烤(显影之后也有烘烤制程)，如果按照传统工艺仅在柔性导电膜与硬质基板之间的边缘位置设置双面胶的话，柔性导电膜与硬质基板之间很难完全密封，因此柔性导电膜与硬质基板之间会灌入液体，这些液体很难排出，也很难被烘干，从而会对所述柔性导电膜造成不良影响，另外，当柔性导电膜受热(例如烘烤制程)时，基于热胀冷缩的原理，柔性导电膜的中间很容易鼓起，导致最后制得的柔性液晶显示装置的液晶盒厚不均。

本发明通过利用第一uv可剥胶膜83将所述第一柔性导电膜11整面粘合于所述第一硬质基板81上，利用第二uv可剥胶膜84将第二柔性导电膜21整面粘合于所述第二硬质基板82上，能够使第一柔性导电膜11与第一硬质基板81之间以及第二柔性导电膜21与第二硬质基板82之间完全密封，即使将第一柔性导电膜11与第一硬质基板81的组合板以及第二柔性导电膜21与第二硬质基板82的组合板多次浸泡于液体中，第一柔性导电膜11与第一硬质基板81之间以及第二柔性导电膜21与第二硬质基板82之间都不会进入液体，并且，当第一柔性导电膜11与第二柔性导电膜21受热时，由于第一柔性导电膜11与第二柔性导电膜21分别整面粘合于第一硬质基板81与第二硬质基板82上，因此在加热过程中所述第一柔性导电膜11和第二柔性导电膜21的形变比例分别与所述第一硬质基板81和第二硬质基板82的形变比例保持相同，因此所述第一柔性导电膜11和第二柔性导电膜21均不会出现中间鼓泡的现象，保证后续制得的柔性液晶显示装置的液晶盒厚均匀。

步骤3、如图3a与图3b所示，在所述第一柔性导电膜11上设有第一电极113的一侧形成第一配向膜114，得到第一柔性导电基板10，所述第一柔性导电基板10包括第一柔性衬底111、第一电极113以及第一配向膜114；在所述第二柔性导电膜21上设有第二电极213的一侧形成第二配向膜214，得到第二柔性导电基板20，所述第二柔性导电基板20包括第二柔性衬底211、第二电极213以及第二配向膜214。

具体的，所述第一配向膜114与第二配向膜214的制备工艺包括：首先在所述第一柔性导电膜11与第二柔性导电膜21上涂布配向材料，对所述配向材料进行预固化以去除溶剂，之后进行固化以使所述配向材料交联聚合，分别形成第一聚合物膜与第二聚合物膜，对所述第一聚合物膜与第二聚合物膜分别进行配向处理后，形成第一配向膜114与第二配向膜214。

具体的，所述配向材料包括聚酰亚胺(pi)，所述预固化的温度为60℃～80℃，所述固化的温度为100℃～150℃。由于所述第一柔性衬底111与第二柔性衬底211一般为pc、pet、tac等材料，能承受的最高温度在100～150℃之间，因此本发明采用的配向材料的固化温度不会对第一柔性衬底111与第二柔性衬底211造成损伤。

可选的，所述配向处理为摩擦配向或者光配向。

具体的，在制作第一配向膜114与第二配向膜214的预固化与固化过程中，所述第一uv可剥胶膜83与第二uv可剥胶膜84同样能够起到避免所述第一柔性导电膜11与第二柔性导电膜21鼓泡的作用。

步骤4、如图4a与图4b所示，对所述第一uv可剥胶膜83与第二uv可剥胶膜84分别进行uv照射，使所述第一uv可剥胶膜83与第二uv可剥胶膜84的粘性降低或者消失。

使所述第一柔性导电基板10与所述第一硬质基板81分离，所述第二柔性导电基板20与所述第二硬质基板82分离。

步骤5、如图5a与图5b所示，利用第一双面胶带85将所述第一柔性导电基板10粘合于所述第一硬质基板81上，所述第一双面胶带85设于所述第一柔性导电基板10与所述第一硬质基板81之间的边缘位置；利用第二双面胶带86将所述第二柔性导电基板20粘合于所述第二硬质基板82上，所述第二双面胶带86设于所述第二柔性导电基板20与所述第二硬质基板82之间的边缘位置。

优选的，所述第一双面胶带85与第二双面胶带86均为耐高温胶带(优选为能耐受300℃高温的胶带)，以避免在后续边框胶30的预固化与固化过程中所述第一双面胶带85与第二双面胶带86老化导致粘性降低。

步骤6、如图6a与图6b所示，在所述第一柔性导电基板10或第二柔性导电基板20上涂布数圈边框胶30，对所述数圈边框胶30进行预固化。

所述数圈边框胶30均分布于所述第一双面胶带85与第二双面胶带86的内侧，并且所述数圈边框胶30均为非闭合结构。

在所述第二柔性导电基板20或第一柔性导电基板10上对应于所述边框胶30的内侧设置间隔粒子50，所述间隔粒子50包括母球51以及包裹于所述母球51外表面的粘胶层52。

可选的，所述步骤6中，采用加热或者紫外光照射的方法对所述数圈边框胶30进行预固化，采用加热的方法对所述数圈边框胶30进行预固化时加热温度可以为60～80℃。

可选的，所述步骤6中，采用喷洒的方式在所述第二柔性导电基板20上对应于所述边框胶30的内侧设置间隔粒子50。

具体的，所述间隔粒子50表面的粘胶层52在60℃～120℃加热前不具有粘性，60℃～120℃加热之后具有粘性。

因此，所述步骤6中，将所述间隔粒子50喷洒在所述第二柔性导电基板20上后，对所述第二柔性导电基板20进行加热处理，使所述粘胶层52具有粘性，加热处理温度为60℃～120℃。

步骤7、如图7所示，采用片对片贴合工艺对所述第一柔性导电基板10与第二柔性导电基板20进行贴合，所述第一柔性导电基板10与第二柔性导电基板20在所述边框胶30的作用下粘接在一起，所述间隔粒子50的两侧分别粘结于所述第一柔性导电膜11与所述第二柔性导电膜21的表面，得到贴合面板91。

具体的，所述片对片贴合工艺包括：分别从所述第一硬质基板81与第二硬质基板82的外侧施加压力，促进所述第一柔性导电基板10与第二柔性导电基板20贴合。

步骤8、对所述贴合面板91中的边框胶30进行固化。

可选的，所述步骤8中，采用加热的方法对所述贴合面板91中的边框胶30进行固化，加热温度为100～150℃。由于所述第一柔性衬底111与第二柔性衬底211能承受的最高温度在100～150℃之间，因此本发明采用的边框胶30的固化温度不会对第一柔性衬底111与第二柔性衬底211造成损伤。

可选的，所述步骤8中，采用紫外光(uv)照射的方法对所述柔性显示面板中的边框胶30进行固化。

具体的，所述边框胶30能够在所述第一柔性导电基板10与第二柔性导电基板20之间形成用于容置液晶材料40的密封空间。

具体的，对于所述第一柔性导电基板10与第二柔性导电基板20需要实现电性导通的情况，在所述步骤7与步骤8之间还设有在所述第一柔性导电基板10或第二柔性导电基板20上涂布导电胶的步骤。

步骤9、如图8a与图8b所示，在所述第一双面胶带85与第二双面胶带86的内侧，沿所述数圈边框胶30的外围对所述贴合面板91进行切割，得到数个柔性空盒92。

可选的，所述步骤9中，采用激光对所述贴合面板91进行切割。

具体的，所述步骤9中，由于在所述第一双面胶带85与第二双面胶带86的内侧，由于所述第一柔性导电基板10与所述第一硬质基板81之间以及所述第二柔性导电基板20与所述第二硬质基板82之间均呈分离状态，因此经过切割后，所述第一柔性导电基板10与所述第一硬质基板81自然分离，所述第二柔性导电基板20与所述第二硬质基板82自然分离，从而得到数个柔性空盒92。

步骤10、如图9所示，将液晶材料40从所述边框胶30的非闭合区域注入所述柔性空盒92中，并对所述边框胶30的非闭合区域进行密封，得到柔性液晶盒，在所述柔性液晶盒的第一柔性导电基板10的外表面贴附第一偏光片61或第一防uv保护膜71，在所述柔性液晶盒的第二柔性导电基板20的外表面贴附第二偏光片62或第二防uv保护膜72，得到柔性液晶显示装置。

优选的，所述步骤10中，将液晶材料40注入所述柔性空盒92中之前，对所述柔性空盒92进行抽真空，以加速液晶材料40灌入。

可选的，所述步骤10中，采用uv胶对所述边框胶30的非闭合区域进行密封，并对所述uv胶进行uv照射以使其固化。

优选的，所述步骤10中，在贴附偏光片或防uv保护膜之前，将所述柔性液晶盒放置于光台下检查外观，使用测试设备测试所述柔性液晶盒的电性能。

优选的，所述步骤10还包括：对所述柔性液晶显示装置进行偏光片或者防uv保护膜的脱泡处理。可选的，所述步骤10还包括：对所述柔性液晶显示装置的成品进行包装及入库处理。

可选的，所述第一硬质基板81与第二硬质基板82均为玻璃基板。可选的，所述第一柔性衬底111与第二柔性衬底211的材料包括pet(聚对苯二甲酸乙二酯)、tac(三醋酸纤维素)、pc(聚碳酸酯)等材质中的一种或多种。可选的，所述第一电极113与第二电极213的材料包括钼(mo)、铝(al)、铜(cu)、钛(ti)、铬(cr)、银(ag)中的至少一种。

具体的，所述母球51的材料可以为无机物或者有机物，可选的，所述无机物为硅，所述有机物为聚合物。

具体的，所述液晶材料40为非二色性染料非二色性染料正性液晶、非二色性染料负性液晶、正性二色性染料液晶或负性二色性染料液晶。

具体的，所述柔性液晶显示装置还包括贴附于所述第一柔性导电基板10远离所述液晶材料40一侧的第一偏光片61或第一防uv保护膜71、设于所述第二柔性导电基板20远离所述液晶材料40一侧的第二偏光片62或第二防uv保护膜72。

具体的，所述液晶材料40为正性二色性染料液晶或负性二色性染料液晶时，所述柔性液晶显示装置两侧不需要设置偏光片，分别设置第一防uv保护膜71与第二防uv保护膜72即可。

具体的，所述液晶材料40为非二色性染料非二色性染料正性液晶或非二色性染料负性液晶时，需要在所述柔性液晶显示装置两侧分别设置第一防uv保护膜71与第二防uv保护膜72。

具体的，本发明的柔性液晶显示装置中的边框胶30、第一配向膜114、第二配向膜214选用的材料均为固化温度在100～150℃的材料，由于所述第一柔性衬底111与第二柔性衬底211一般为pc、pet、tac等材料，能承受的最高温度在100～150℃之间，因此本发明采用的边框胶30、第一配向膜114、第二配向膜214的固化温度不会对第一柔性衬底111与第二柔性衬底211造成损伤。

本发明选择在贴合工艺之前去除第一uv可剥胶膜83与第二uv可剥胶膜84，改为分别在第一柔性导电膜11与第一硬质基板81之间的边缘位置以及第二柔性导电膜21与第二硬质基板82之间的边缘位置分别设置第一双面胶带85与第二双面胶带86，原因如下：

在大部分情况下，uv可剥胶膜在受到uv光照射后，其粘性并不能完全消失，也即是说仍然具有一定粘合力，在这种情况下，将柔性导电基板与硬质基板分离，相当于将一张柔性膜从一块硬质基板上撕离，这种操作相对比较容易实现。

反之，如果在上下基板贴合之后，再想把第一硬质基板81和第二硬质基板82从液晶盒的两侧去除，这种操作的难度是相当大的，这就相当于将两块粘合在一起的硬质基板掰开，需要的掰扯的力度非常大，另外还非常对中间的液晶盒造成损伤，造成液晶盒质量下降或者不能使用。

另外，在贴合工艺之后，由于第一柔性导电膜11与第二柔性导电膜21通过边框胶30固定在一起，并且二者之间注有液晶材料40，因此在受热时形变比例相同，不易出现鼓泡现象。

优选的，所述边框胶30为具备可弯曲和可拉伸特性的环氧树脂边框胶。

传统的柔性lcd生产制程通常使用普通的环氧树脂边框胶，这种环氧树脂边框胶具有较强的脆性，在柔性lcd的弯曲或扭曲过程中容易出现上下基板之间的环氧树脂边框胶开裂导致液晶漏出的现象。本发明通过选用具备可弯曲和可拉伸特性的环氧树脂边框胶，固化后的边框胶30可弯曲可拉伸，在柔性lcd的弯曲过程中边框胶30完好不开裂，能够避免柔性lcd在弯曲时出现边框胶30破裂导致液晶漏出的现象，提升柔性lcd的质量和使用寿命。

该实施例1的柔性液晶显示装置的制作方法的优点包括：

1)通过在贴合工艺之前，利用uv可剥胶膜将柔性导电膜整面粘合于硬质基板上，能够避免在与液体接触的制程中柔性导电膜与硬质基板之间进入液体，并且能够避免在加热制程中柔性导电膜中间鼓起导致液晶盒厚不均匀。

2)通过在上下基板之间设置具有粘性的间隔粒子50，能够避免柔性液晶显示装置在弯曲或扭曲时出现因间隔粒子50移动造成的盒厚不均问题，提升柔性液晶显示装置的质量与使用寿命。另外，还通过选择具有较低固化温度的边框胶材料与配向膜材料，保证边框胶30、第一配向膜114、第二配向膜214固化时不会对上下基板的柔性衬底造成损伤。通过选用具备可弯曲和可拉伸特性的环氧树脂边框胶，能够避免柔性lcd在弯曲时出现边框胶30破裂导致液晶漏出的现象。

3)制得的柔性液晶显示装置还具有重量轻、厚度薄、可弯曲、耐压不易碎等优点。

实施例2

请参阅图10a至图10d，同时参阅图2a至图9，该实施例2提供一种柔性液晶显示装置的制作方法，包括：

步骤1’、如图10a、图10b、图10c以及图10d所示，提供第一柔性导电膜11与第二柔性导电膜21，所述第一柔性导电膜11包括第一柔性衬底111与设于所述第一柔性衬底111上的第一导电层112，所述第二柔性导电膜21包括第二柔性衬底211与设于所述第二柔性衬底211上的第二导电层212。

对所述第一导电层112与第二导电层212分别进行图形化处理，得到第一电极113与第二电极213。

所述步骤1’在卷轴生产线上流水作业完成，所述卷轴生产线上设有相对设置的放卷轴与收卷轴以及设于所述放卷轴与收卷轴之间用于承托物料的承载轴，所述放卷轴与收卷轴用于对生产使用的柔性原料以及生产过程中的柔性半成品进行放料或者收料。

步骤2’、请参阅图2a与图2b，提供第一硬质基板81、第二硬质基板82、第一uv可剥胶膜83以及第二uv可剥胶膜84。

所述第一uv可剥胶膜83与第二uv可剥胶膜84均具有双面粘性，并且所述第一uv可剥胶膜83与第二uv可剥胶膜84均具有在受到uv照射后粘性降低或者消失的特性。

利用所述第一uv可剥胶膜83将所述第一柔性导电膜11粘合于所述第一硬质基板81上，利用所述第二uv可剥胶膜84将所述第二柔性导电膜21粘合于所述第二硬质基板82上。

所述第一柔性导电基板10与第二柔性导电基板20具有相对应的加工区域，所述加工区域即用来制作柔性液晶显示装置的区域。

所述第一uv可剥胶膜83至少将所述第一柔性导电膜11的加工区域整面粘合于所述第一硬质基板81上，所述第二uv可剥胶膜84至少将所述第二柔性导电膜21的加工区域整面粘合于所述第二硬质基板82上。

可选的，所述第一uv可剥胶膜83将所述第一柔性导电膜11的所有区域整面粘合于所述第一硬质基板81上，所述第二uv可剥胶膜84将所述第二柔性导电膜21的所有区域整面粘合于所述第二硬质基板82上。

步骤3’、请参阅图3a与图3b，在所述第一柔性导电膜11上设有第一电极113的一侧形成第一配向膜114，得到第一柔性导电基板10；在所述第二柔性导电膜21上设有第二电极213的一侧形成第二配向膜214，得到第二柔性导电基板20。

步骤4’、请参阅图4a与图4b，对所述第一uv可剥胶膜83与第二uv可剥胶膜84分别进行uv照射，使所述第一uv可剥胶膜83与第二uv可剥胶膜84的粘性降低或者消失。

使所述第一柔性导电基板10与所述第一硬质基板81分离，所述第二柔性导电基板20与所述第二硬质基板82分离。

步骤5’、请参阅图5a与图5b，利用第一双面胶带85将所述第一柔性导电基板10粘合于所述第一硬质基板81上，所述第一双面胶带85设于所述第一柔性导电基板10与所述第一硬质基板81之间的边缘位置；利用第二双面胶带86将所述第二柔性导电基板20粘合于所述第二硬质基板82上，所述第二双面胶带86设于所述第二柔性导电基板20与所述第二硬质基板82之间的边缘位置。

步骤6’、请参阅图6a与图6b，在所述第一柔性导电基板10或第二柔性导电基板20上涂布数圈边框胶30，对所述数圈边框胶30进行预固化。

所述数圈边框胶30均分布于所述第一双面胶带85与第二双面胶带86的内侧，并且所述数圈边框胶30均为非闭合结构。

在所述第二柔性导电基板20或第一柔性导电基板10上对应于所述边框胶30的内侧设置间隔粒子50，所述间隔粒子50包括母球51以及包裹于所述母球51外表面的粘胶层52。

步骤7’、请参阅图7，采用片对片贴合工艺对所述第一柔性导电基板10与第二柔性导电基板20进行贴合，所述第一柔性导电基板10与第二柔性导电基板20在所述边框胶30的作用下粘接在一起，所述间隔粒子50的两侧分别粘结于所述第一柔性导电膜11与所述第二柔性导电膜21的表面，得到贴合面板91。

步骤8’、对所述贴合面板91中的边框胶30进行固化。

步骤9’、请参阅图8a与图8b，在所述第一双面胶带85与第二双面胶带86的内侧，沿所述数圈边框胶30的外围对所述贴合面板91进行切割，得到数个柔性空盒92。

步骤10’、请参阅图9，将液晶材料40从所述边框胶30的非闭合区域注入所述数个柔性空盒92中，并对所述边框胶30的非闭合区域进行密封，得到柔性液晶盒，在每个柔性液晶盒的第一柔性导电基板10的外表面贴附第一偏光片61或第一防uv保护膜71，在每个柔性液晶盒的第二柔性导电基板20的外表面贴附第二偏光片62或第二防uv保护膜72，得到数个柔性液晶显示装置。

具体的，该实施例2与实施例1中，相对应的制程可采用相同的工艺实现。

除了具备上述实施例1的柔性液晶显示装置的制作方法的优点外，该实施例1的柔性液晶显示装置的制作方法的优点还包括：

1)提供了一种通过对卷轴生产工艺(步骤1’)与片对片贴合工艺(步骤1’之后)进行结合来制作柔性液晶显示装置的生产工艺。

2)能够利用卷轴生产工艺效率高的优点提高柔性液晶显示装置的生产效率，实现大批量生产。