专利名称：显示组件及显示组件的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种接合有显示用的多个构件(例如，面板、单元)结构的显示组件、 及该显示组件的制造方法。
背景技术：
近年来，以液晶式显示组件为代表的各种显示组件正在普及。其中，已知有通过使用具有遮光性的双面胶带、接合液晶面板和背光单元而组装的液晶式显示组件，进而，还提出了抑制双面胶带的粘合力，提高显示组件的再加工效率的方案(例如，参照专利文献1)。专利文献1 日本特开2006-106417号
发明内容
在专利文献1记载的显示组件中，通过将双面胶带的粘合力设为规定值以下，使已贴合的液晶面板和背光单元的再分离变得容易，提高再加工效率，降低回收成本。可是，在当初制造时，需要适应于所贴合的构件(例如，面板、单元)的外周形状， 对片状的双面胶带进行冲孔加工，与以往同样，产生被冲孔的片材的中央部分变得无用而成品率降低的问题。进而，剥离双面胶带的一侧的隔膜并贴附于该侧的面板，然后，剥离另一侧的隔膜并贴附另一侧的面板，需要如此相当费时间和精力的组装作业，与以往同样，产生制造效率降低、制造成本上升的问题。另外，在双面胶带的贴附位置不正确时，有可能产生面板的接合强度也降低、且漏光等问题。进而，由于人介入的加工工序多，所以由异物混入导致的故障也增多。因此，本发明的目的在于解决上述的问题，提供一种能容易且有效地进行构成显示组件的构件的接合作业、进而显示组件的内侧空间和外侧的遮光性可充分获取的显示组件、及其制造方法。为了解决上述的问题，本发明涉及的显示组件的1个实施方式是一种显示组件， 其具备第1构件、第2构件、和位于前述第1构件和前述第2构件之间且形成于该两构件的外周区域的粘合层，前述第1构件和前述第2构件通过前述粘合层所具有的粘合力接合，且通过前述第1构件、前述第2构件和前述粘合层形成闭合空间，前述粘合层由通过光的照射而固化的同时显现粘合性、且粘合性持续的光固化性粘合树脂组合物形成，前述粘合层，其厚度尺寸是使前述光固化性粘合树脂组合物通过来自连结前述第1构件和前述第2构件的方向的光的照射而固化的程度的透光性的尺寸，其宽度尺寸是对将前述闭合空间和前述显示组件的外部连结的方向的前述粘合层内的光的透过实际上具有遮光性的程度的尺寸。根据本实施方式，通过在构件上涂布未固化的液态的光固化性粘合树脂组合物， 与以往的使用粘合胶带等的情况相比，可以不伴随着繁杂的作业而以有效且高成品率形成更微细且形状的自由度更高的粘合层。另外，通过使用光固化性粘合树脂组合物，能够不需要干燥或加热，二在常温下短时间内完成构件的接合，所以与以往使用溶剂系、水系、热熔系粘接剂的情况相比，作业效率提高。另外，在通过光的照射进行了固化以后，粘合力持续，所以可以与光照射工序分开， 进行构件的接合作业，即便与以往的使用光固化系粘接剂的情况相比，操作容易，作业效率提尚。进而，通过适当选择粘合层的厚度尺寸和宽度尺寸，可以同时具有原本作为相反性能的、可用光照射固化的透光性和作为显示组件不产生实用上问题的实际上的遮光性。综上，在本实施方式中，由于可以容易且有效地进行构成显示组件的构件的接合作业，所以可以以低制造成本提供可充分确保显示组件的内侧空间和外侧的遮光性的显示组件。本发明涉及的显示组件的其他实施方式进一步为如下的显示组件，前述第1构件及前述第2构件，不具有使存在于前述第1构件和前述第2构件之间的未固化的前述光固化性粘合树脂组合物通过来自构件的外侧的光的照射而固化的程度的透光性。在使用以往的光固化系的粘接剂时，只要第1构件或第2构件中的至少一方不具有使存在于两构件之间的粘接剂通过来自构件的外侧的光的照射而固化的程度的透光性， 则两构件不可能接合。另一方面，根据本实施方式，在结束光的照射后粘合层的粘合力也持续，即便在第1构件及第2构件不具有透光性的情况下，对涂布在一个构件的光固化性粘合树脂组合物直接照射光也形成粘合层，在使光照射结束后，可将两构件容易地接合。本发明涉及的显示组件的其他的实施方式进一步为如下的显示组件，前述粘合层具有弹性，前述闭合空间通过前述粘合层密封而被与外部隔开。根据本实施方式，由于粘合层具有弹性，所以可将粘合层用作密封构件。因此，未可以将外部的粉尘、湿气等侵入到显示组件内部(闭合空间)防患于未然。本发明涉及的显示组件的其他实施方式进一步为如下的显示组件，具有前述实际上的遮光性的粘合层为以( (Optical Density)值计具有3以上的光学浓度的粘合层。如本实施方式所述，通过粘合层以OD值计为具有3以上的光学浓度，作为显示组件可以具备实用上充分的遮光性。本发明涉及的显示组件的其他的实施方式进一步为如下的显示组件，前述粘合层相对于沿连结前述闭合空间和前述显示组件的外部的方向行进的光的反射率为0.5%以下。只要粘合层具有充分的遮光性，则可以防止显示组件内部的光泄漏于外部，或者外部的光侵入到显示组件的内部。但是，在反射率高的情况下，例如，在背光之类的显示组件内部产生的光，在显示组件的内部发生反射，可能妨碍向显示面侧的均勻的照光。因此， 通过具有本实施方式所示的低反射率，可以同时实现漏光的防止和均勻的照光。本发明涉及的显示组件的其他实施方式进一步为如下的显示组件，前述第1构件为背光单元，前述第2构件为液晶面板。根据本实施方式，可以提供达到上述作用效果的液晶式显示组件。本发明涉及的显示组件的其他实施方式进一步为如下的显示组件，前述背光单元具备收容构成前述背光单元的片状构件的外框(乂 ^ )，在设于前述外框的接合面和前述液晶组件之间形成前述粘合层。根据本实施方式，通过使用外框，可以适当保护且有效配置背光单元的构成构件， 进而，由于在外框和液晶面板之间形成粘合层，所以可以不影响背光单元的构成构件，确实可靠地接合两构件。本发明涉及的显示组件的其他实施方式进一步为如下的显示组件，前述外框的外缘延伸到前述液晶组件的上方，前述液晶面板被收容到前述外框内。根据本实施方式，不仅背光单元的构成构件被收容到外框内，液晶面板也被收容到外框内，所以可以实现构成构件有效地配置到外框内的紧凑的显示组件。本发明涉及的显示组件的其他的实施方式进一步为如下的显示组件，在前述液晶面板的外周区域也形成由前述光固化性粘合树脂组合物形成的遮光层。根据本实施方式，可提供一种能通过含有光固化性粘合树脂组合物的遮光层有效地防止来自背光单元的照光从显示面的外侧的液晶面板的外周区域泄漏、且可以进行清晰且高对比度的显示的液晶式显示组件。另外，在液晶面板具有多个基板接合而成的结构时，也可以作为在将这些基板保持密封状态的同时将其接合的密封材料发挥功能。本发明涉及的显示组件的制造方法之一的实施方式为如下的制造方法，其包括如下工序工序1，在1个构件的外周区域，涂布通过光的照射而固化的同时表现粘合性且粘合性持续的未固化的光固化性粘合树脂组合物；工序2，对前述涂布的光固化性粘合树脂组合物照射光而使其固化，形成具有粘合力的粘合层；和工序3，在前述光的照射结束后， 在前述1个构件的形成有前述粘合层的一侧，接合另一个构件而组装显示组件；在组装成的前述显示组件中，由前述第1构件、前述第2构件及前述粘合层形成的闭合空间和前述显示组件的外部，实际上被遮光。根据本实施方式，与上述同样，与使用粘合胶带的情况相比，可以不伴随繁杂的作业而有效地以高成品率形成更微细且形状自由度更高的粘合层，与通常的使用粘接剂的情况相比，操作的自由度增加且作业效率提高。另外，即便在接合的两构件不具有透光性的情况下，也可以容易地接合两构件，由于可以使构成显示组件的构件的接合作业容易且有效地进行，所以可以以低制造成本提供显示组件的内侧空间与外侧的遮光性可充分获取的显示组件。发明效果综上，根据本发明，通过使用光固化性粘合树脂组合物，与使用粘合胶带的情况相比，可以不伴随繁杂的作业且以有效地高成品率形成更微细且更形状的自由度高的粘合层，与通常使用的粘接剂的情况相比，控制的自由度增加且作业效率提高。另外，通过适当选择粘合层的厚度尺寸和宽度尺寸，可以同时具有原本作为相反的性能的、可用光的照射加以固化的透光性和作为显示组件在实用上不产生问题的实际性的遮光性，由于可以容易且有效地进行构成显示组件的构件的接合作业，所以可以以低制造成本提供显示组件的内侧空间与外侧的遮光性可充分获取的显示组件。
图1为示意性地示出本发明涉及的显示组件的结构的1个实施方式的剖面图。图2为示意性地示出本发明涉及的显示组件的制造方法的1个实施方式的侧视剖面图。图3为示意性地示出本发明涉及的液晶式显示组件的结构的第1实施方式的侧视
5剖面图。图4为示意性地示出本发明涉及的液晶式显示组件的结构的第2实施方式的侧视剖面图。图5为示意性地示出本发明涉及的液晶式显示组件的结构的第3实施方式的侧视剖面图。图6为示意性地示出本发明涉及的液晶式显示组件的结构的第4实施方式的侧视剖面图。图7为示意性地示出本发明涉及的液晶式显示组件的结构的第5实施方式的侧视剖面图。图8为示意性地示出在有高低差异的片状部分涂布光固化性粘合树脂组合物时产生问题的侧视剖面图。图9为示意性地示出用于克服图8所示问题的结构的侧视剖面图。图10为表示由光固化性粘合树脂组合物形成的粘合层的厚度尺寸与光的透过率的关系的曲线图。图11为表示向光固化性粘合树脂组合物中添加光吸收材料时和未添加光吸收材料时光的波长和透过率的关系以及光的波长和反射率的关系的曲线图。图12为表示光固化性粘合树脂组合物的光吸收材料的添加量(光反射材料的添加量为固定)、与可通过光照射固化的光固化性粘合树脂组合物的最大深度的关系的曲线图。
具体实施例方式对于本发明涉及的显示组件、及该显示组件的制造方法的实施方式，用以下附图进行详细说明。(本发明涉及的显示组件结构的1个实施方式的说明)首先，使用图1对本发明涉及的显示组件结构的1个实施方式进行说明。另外，图 1 (a)为示意性地示出显示组件2的侧视剖面图，图1 (b)、(c)为沿图1 (a)的箭头A-A看到的俯视剖面图。图1(a)表示的显示组件2，作为一个例子示出液晶式的显示组件，其主要由背光单元(第1构件)10、液晶面板(第2构件)30、和位于背光单元10和液晶面板30之间且形成于两构件的外周区域的粘合层50构成。通过粘合层50所具有的粘合力，背光单元10 和液晶面板30被接合，而形成显示组件2，通过背光单元10、液晶面板30和粘合层50形成作为封闭合空间的显示组件2的内部区域加。该粘合层50由通过光的照射而固化的同时表现粘合性且粘合性持续的光固化性粘合树脂组合物形成，如后所述，在一个构件(例如，背光单元10)的周围区域涂布液态的光固化性粘合树脂组合物，并通过照射光，使该组合物固化，同时表现出粘合性而形成粘合层50，利用粘合层50持续具有的粘合力，接合一个构件和其他构件(例如，液晶面板30)而组装。另外，作为照射的光，可例示例如紫外线或可见光区域的光。固化后的光固化性粘合树脂组合物还具有弹性，可以以密封状态接合背光单元10 和液晶面板30。因此，可以防止位于显示组件2的外部的粉尘、湿气等侵入显示组件2的内部区域加。在这里，使用以往的光固化系的粘接剂，接合背光单元和液晶面板时，需要用具有透光性的材料构成至少任意一方的构件，以在两构件之间存在未固化的光固化系的粘接剂的状态下，从具有透光性的构件的外侧照射光，使光固化系的粘接剂固化而粘接。因此，在两个构件不具有透光性的情况下，无法使用光固化系的粘接剂接合两构件。另一方面，本实施方式中使用的光固化性粘合树脂组合物，具有在照射光而固化后其表现出的粘合性也持续的特征。因此，即便在两个构件不具有透光性的情况下，在一个构件上涂布固化前的液态的光固化性粘合树脂组合物，对被涂布的光固化性粘合树脂组合物照射光而使其固化的同时表现粘合性，而形成粘合层，可以在光照射结束后，使用粘合层持续具有的粘合力，接合另外一个构件。另外，作为粘合层50的粘合力，通过选择适当的值，可以在具有充分的接合强度的同时，容易地将背光单元10和液晶面板30再分离，也可以提高在显示组件的修补、回收时的作业效率。在这里，光固化性粘合树脂组合物含有光固化性树脂及增粘剂，由此，通过光照射而固化的同时表现粘合性且粘合性持续。另外，作为光固化性树脂，可例示丙烯酸改性树脂或环氧树脂，作为增粘剂，可例示丙烯酸系、硅酮系、马来酰亚胺系、松香酯系、萜烯系、橡胶系、或芳香族加氢石油系的增粘剂。如后所述，由于光固化性粘合树脂组合物具有规定的遮光性，所以还含有光吸收材料、光反射材料。接着，对沿图1(a)的箭头A-A看到的俯视剖面图的图1(b)及(c)进行说明。图 1(b)及(c)中，示出在背光单元10的外周区域配置有粘合层50的平面形状，图1(b)中示出背光单元10具有大致矩形的平面形状的情况，图1 (c)中示出背光单元10具有大致圆形的平面形状的情况。在任何情况下，粘合层50遍布背光单元10的全部周边且连续，通过粘合层50区分显示组件2的内部区域加和显示组件2的外部区域。为了实现显示组件2清晰且高对比度的显示，需要防止显示组件2的内部区域加中产生的光(背光)通过显示面以外的区域泄漏到外部，同样地，需要防止来自外部的光通过显示面以外的部分侵入到显示组件2的内部区域加。如上所述，背光单元10及液晶面板30虽然均不具有透光性，但连接背光单元10 和液晶面板30的粘合层50，也需要具有作为显示组件在实用上没有问题的水平的实际上的遮光性。因此，构成粘合层50的光固化性粘合树脂组合物中含有光吸收材料、光反射材料，粘合层50具有对应于其尺寸的规定的遮光性。作为本实施方式中使用的光吸收材料，可例示例如炭黑等黑色颜料，作为光反射材料，可例示氧化铝、滑石、钛等。如上所述，由于需要照射光使光固化性粘合树脂组合物固化而形成粘合层，所以连结背光单元10和液晶面板30的方向上的尺寸即厚度尺寸t，需要为具有如下透光性的尺寸，即通过光的照射，即使在未固化的光固化性粘合树脂组合物膜的最深部(参照图2(b) 的箭头B)中也会固化且表现粘合性的程度的透光性。另一方面，连结内部区域加和外部的方向的尺寸即宽度尺寸W，如上所述，需要为具有作为显示组件在实用上不产生障碍的水平的遮光性的尺寸。也就是说，粘合层50需要同时具有根据方向称为透光性和遮光性的原本相反的性能，为了实现这个目标，本实施方式中宽度尺寸W方面比厚度尺寸t大。对上述进行更详细的论述时，虽然光固化性粘合树脂组合物通过利用光照射产生的自由基反应而固化，但通过该自由基反应的传递，即使是不透光的层，固化也进行到规定的深度。也就是说，光入射到光固化性粘合树脂组合物内，随着光行进的深度的增加，光的透过率降低，在到达规定的深度的时刻实际上透过率为0(测定器的测定值为0)。可是，该光固化性粘合树脂组合物通过自由基反应的传递，固化进行到比实际上透过率为0的深度更深的部位。基于下述的试验结果可知，通过自由基反应的传递，固化进行到比实际上没有透过光的深度进一步深200 μ m左右的深部。例如，在100 μ m的深度实际上透过率为0 (0D值为⑴)时，光固化性粘合树脂组合物固化到300 μ m左右的深度。也就是说，只要是在100 μ m 的深度实际上透过率为0 (0D值为⑴)的光固化性粘合树脂组合物，作为厚度尺寸t就可以例示300 μ m左右。进而，考虑使用从紫外线区域到可见光区域的任意波长的光、背光单元10和液晶组件30之间的密封性(也就是说，固化后的光固化性粘合树脂组合物的弹性)等时，优选 200 μ m以下的厚度。另外，关于厚度尺寸t的下限，在光的透过中可采用任意的尺寸，如果考虑粘合强度、密封性等，则可例示10 μ m以上的厚度。另外，作为显示组件在实用上没有问题的水平的遮光性(实际的遮光性)，可以例示例如具有透过率0. 1 0. 001% (以OD值计为3 幻的显示组件。与其对应的粘合层 50的宽度尺寸W，在使用与上述相同的光固化性粘合树脂组合物时，可以例示300 μ m以上， 只要为500 μ m以上，就可以得到更大的遮光性。另外，关于宽度尺寸W的上限，在遮光性中可以采用任意的尺寸，如果考虑作为显示组件的实用性，则可以例示1 2mm以下的宽度尺寸。另外，在将OD值设为0D、透过率设为T(单位为％)时，二者的关系用下式表示。OD = Iog10 (100/T)另外，虽然光的反射有助于遮光性，但在粘合层50的反射率高时，在显示组件2的内部区域加产生的光在粘合层50被反射，从而在内部区域加内发生反射，妨碍均勻地向全部显示面照射光。因此，优选将粘合层50的反射率抑制到例如0. 5%以下。要想在保持遮光性的同时使反射率降低，光吸收材料的添加是有效果的，例如，只要相对于全部重量％添加数％，就可以大大降低反射率。上述的实施方式示出液晶型的显示组件，但并不限定于此，本发明可以用于有机 EL型的显示组件、电泳式的显示组件为代表的其他任意显示组件。(本发明涉及的显示组件的制造方法的1个实施方式的说明)下面利用图2，对本发明涉及的显示组件的制造方法的1个实施方式进行说明。在这里，图2为示意性地示出显示组件2的制造方法的各工序的侧面剖面图。<光固化性粘合树脂组合物的涂布工序>首先，如图2(a)所示，使用分配器70，在背光单元10的显示侧的面的周围区域，涂
8布未固化的液态的光固化性粘合树脂组合物50a。本实施方式中，由于涂布了液态的光固化性粘合树脂组合物50a，可以容易实现微细形状，可以期待其作成后非常美观。本实施方式中，使用分配器70进行组合物的涂布，但并不限定于此，例如，在背光单元10具有大致平板形状时，可通过丝网印刷、胶版印刷、柔版印刷、凹版印刷为代表的各种印刷技术、转印，在背光单元10的周围区域形成液态光固化性粘合树脂组合物50a的层。例如，在通过丝网印刷涂布光固化性粘合树脂组合物50a时，可以容易地形成厚度均勻、宽度均勻的涂布膜。另外，可以一次涂布多个被覆体，可提高作业效率，进而，可以形成细线化等的微细图案，在可涂布区域狭窄时也是有效的。〈光照射工序的说明〉接着，对涂布到背光单元10上的液态的光固化性粘合树脂组合物50a的层照射光。另外，作为该层的厚度尺寸t，如上所述成为具有光固化性粘合树脂组合物50a在层的最深部(参照箭头B)可固化的程度的透光性的尺寸。在本实施方式中，使用紫外线作为照射光，利用紫外线照射装置80对光固化性粘合树脂组合物50a照射紫外线，在使光固化性粘合树脂组合物50a固化的同时表现粘合力， 形成粘合层50。通过紫外线照射，光固化性粘合树脂组合物产生粘合性，该粘合性在结束了紫外线照射后也持续，所以可以在以后的工序中进行构件的接合作业。另外，固化后的粘合层50也具有弹性。在这里，作为紫外线照射装置80，可例示传送型(二 >《7夕4 )、光斑型(卞 f夂卜夕^ 7°)、直射型的装置等，作为其光源，可例示金属卤化物灯、高压汞灯、LED(Light Emitting Diode)等。根据光固化性粘合树脂组合物的不同，并不是用紫外线而是使用可见光区域的光，也可以使组合物固化且表现粘合性。〈接合工序的说明〉接着，从在周围区域形成有粘合层50的背光单元10的上方降下液晶面板30 (参照图2(c)的箭头)，使液晶面板30的下表面周围区域与粘合层50的上表面接触，接合背光单元10和液晶面板30，组装显示组件2。由此，形成以背光单元10、液晶面板30、和粘合层50所围成的显示组件的内部区域加，该内部区域加置于被密封而被与外部隔开的状态。 另外，通过如上所述适当采用粘合层50的宽度尺寸W，内部区域加与外部实际上被遮光。<与使用以往的粘合胶带、粘接剂时的比较>接着，作为两构件的接合材料，对使用光固化性粘合树脂组合物的情况和使用以往的粘合胶带、粘接剂的情况进行比较。使用光固化性粘合树脂组合物的情况与使用以往的粘合胶带的情况相比，可大幅抑制材料的成品率损失，可不伴随繁杂的作业而有效地形成更细微且形状自由度更高的粘
I=I te ο另外，作为使用以往的粘接剂的情况，可考虑使用溶剂系、水系、热熔系、光固化系的粘接剂的情况。在使用溶剂系或水系的粘接剂时，不仅需要干燥溶剂的热和时间，而且在其之间渗出粘接剂并产生粘接层的形状混乱的问题。因此，需要暂时涂布到脱模膜等上，使其干燥而成膜，对得到的膜进行冲孔处理，且将其切成狭缝状之后进行贴附。因此，接合作业需要花费很多的时间，显示组件的制造成本上升。另外，也有利用一部分的溶剂系的粘接剂涂布成图案状，但涂布的对象限定于平板状且被限定为可实际应用的情形。在使用热熔系的粘接剂时，由于边加热边涂布，所以无法用于耐热性低的构件，此外难以进行微少量的粘接剂的涂布。另一方面，在使用光固化性粘合树脂组合物时，由于可将常温的液态组合物直接涂布于被覆体，所以可用于包括不耐热的构件的宽范围的用途中，且可容易地实现微细的形状。在使用光固化系的粘接剂时，由于可在常温下不需要干燥时间等且在短时间内完成构件的接合，所以与使用溶剂系、水系、热熔系的粘接剂相比，作业效率提高。但是，由于以往的光固化系的粘接剂仅在被照射光而固化时表现粘接力，所以需要在使粘接剂固化前组合两构件，从构件的外侧照射光，使存在于两构件之间的粘接剂固化来接合两构件。因此，不能用于两个构件中最低一个不具有透光性的情况。另一方面，就光固化性粘合树脂组合物而言，由于用光照射表现的粘合力在光照射结束后也持续，所以在两构件分离的状态下对涂布在一个构件上的光固化性粘合树脂组合物直接进行光的照射，然后，可以容易地接合两构件。因此，两构件没有必要具有透光性。如上所述，通过使用光固化性粘合树脂组合物，可以容易且有效地进行构成显示组件的构件的接合作业。进而，通过适当的光吸收材料和光反射材料的添加，以及粘合层中的适当的厚度尺寸t和宽度尺寸W的选择，可以以低制造成本提供显示组件的内侧空间充分被遮光而被与外部隔开且被密封的显示组件。(本发明涉及的显示组件的结构的其他实施方式的说明)接着，在参照图3 图9的同时，以液晶式显示组件作为例子，对本发明涉及的显示组件2的结构的其他实施方式进行说明。这里，在图3 图7示出的实施方式中，作为背光单元10的构成构件之一，具备外框40，构成背光单元10的各片状构件被收容在外框40 中。进而，外框40的外缘部分与液晶面板30相比延伸到上方，液晶面板30也被收容到外框40中。<液晶式显示组件的第1实施方式的说明>使用图3，对本发明涉及的液晶式显示组件2的第1实施方式进行说明。首先，在说明背光单元10的结构时，在外框40的凹部从其底部依次收容反射片12、导光板片14、下侧扩散片16、棱镜片18、上侧扩散片19，在导光板片14的侧部安装 LED22，在LED22的上部配置有与LED22电连接的挠性线路板(FPC) 22。另一方面，在说明液晶面板30结构时，隔着密封材(未图示)接合TFT基板32和滤色器基板34，在TFT基板32及滤色器基板34的外侧，分别贴附偏振板36。TFT基板32虽未图示出，但从背光单元侧(附图下侧)依次具备下表面贴附有偏振板36的玻璃基板、TFT/透明电极、取向膜、液晶区域、取向膜、及透明电极。隔着密封材接合于TFT基板32的滤色器基板34中，按各像素配置有光的三原色的滤色器。本实施方式中除去配置有挠性线路板22的区域，粘合层50形成于外框40的接合面40a和液晶面板30的下表面(具体而言，TFT基板32的下表面周围区域)之间。本实施方式中，在制造显示组件2时，相对于外框40的凹部，从相同方向(上方) 插入背光单元10的各构成构件、及液晶面板30。尤其是形成背光单元10时，需要在外框40的凹部依次插入反射片12、导光板片14、下侧扩散片16、棱镜片18、及上侧扩散片19，但通过按插入顺序依次减小片材的尺寸，先插入的片材的一部分能够从上方确认。由此，可以将制造时的片材的插入过失(忘记插入)防患于未然。此时，在外框40的接合面40a形成粘合层50时(参照图3左侧)虽然没有问题， 但例如如图8所示，在构成背光单元10的片材，尤其是在露出了下侧片材的一部分的高低差异部直接形成粘合层50时，会产生如下的问题。如图8(a)所示，通过使用带有高低差异的止动部(爪部)45，可以将按插入顺序尺寸减小的片材12 19固定在规定位置。在这样的露出了下侧片材的一部分的带有高低差异的区域，涂布光固化性粘合材料组合物时，如图8(b)所示，由于毛细管现象，产生液态的光固化性粘合材料组合物50a渗入到各片材之间的不良状况。另外，在被止动部45覆盖的区域和其他区域之间产生光固化性粘合材料组合物50a的涂布斑。进而，通过片材的高低差异形状，被涂布的光固化性粘合材料组合物50a的上表面也未成为均勻的高度(参照箭头)，因此产生两构件的接合强度降低，且密封性也降低的问题。为了应对上述问题，在构成背光单元10的片材的部分涂布光固化性粘合材料组合物50a时，如图9(a)所示，各片材12 19的尺寸制成相同大小，如图9 (b)所示，优选在最上部的片材(上侧扩散片19)的周围区域涂布光固化性粘合材料组合物50a。<液晶式显示组件的第2实施方式的说明>接着，使用图4，对本发明涉及的液晶式显示组件的第2实施方式进行说明。本实施方式也具有与上述的第1实施方式类似的结构，以下仅对与第1实施方式不同的部分进行说明。本实施方式在构成背光单元10的片材中配置在最上部的扩散片19之上配置有上外框60，进而，在其上配置有液晶面板30，这方面是与第1实施方式不同的。而且，在上外框60的上表面和液晶面板30的下表面之间形成粘合层50。通过该上外框60，可以确实可靠地固定构成背光单元10的各片材12 19，进而， 可以在上外框60上形成全部的粘合层50，与粘合层50的一部分形成于挠性线路板22上的第1实施方式在这点上是不同的。因此，由于可以以均勻的面来支撑粘合层50，所以可以更确实可靠地接合两单元10、30，且可以形成更确实可靠的密封结构。<液晶式显示组件的第3实施方式的说明>接着，利用图5，对本发明涉及的液晶式显示组件的第3实施方式的进行说明。本实施方式也具有与上述第1实施方式类似的结构，以下仅对第1实施方式不同的部分进行说明。本实施方式中，液晶面板30延伸到外框40的外缘，在外框40的接合面40a和液晶面板30的下表面之间形成有粘合层50。因此，由于可以以均勻的面来支撑粘合层50，所以可以更确实可靠地接合两构件10、30，可形成更确实可靠的密封结构。<液晶式显示组件的第4实施方式的说明>接着，使用图6，对本发明涉及的液晶式显示组件的第4实施方式进行说明。本实施方式中，在显示组件2的制造中，相对于外框40的开口部，从不同的方向插入构成背光单元10的各片材12 19和液晶面板30。也就是说，将构成背光单元10的各片材12 19 从附图下侧插入，将液晶面板30从附图上侧插入，组装显示组件2。
在这里，形成背光单元10时，在外框40的开口部依次插入反射片12、导光板14、 下侧扩散片16、棱镜片18、上侧扩散片19，此时，与上述同样，通过按插入顺序减小片材的尺寸，也能够从上方确认先插入的片材的一部分。此时，由于粘合层50可形成在外框40的接合面40a，所以不产生光固化性粘合材料组合物50a向各片材之间渗出等问题。<液晶式显示组件的第5实施方式的说明>接着，使用图7，对本发明涉及的液晶式显示组件的第5实施方式进行说明。图7 中，更详细地示出液晶面板30的滤色器基板34的结构及TFT基板32和滤色器基板34的接合状态。TFT基板34按各像素配置有蓝(B)、绿(G)、红(R)光的三原色的滤色器，在其周围部(框部)配置有黑矩阵(BM)。而且，在配置有该黑矩阵的框部的下表面贴附有密封材了 85，进而在该密封材了 85的下表面接合TFT基板32的上表面。在这样的显示组件2中，图7(a)表示以往的结构，图7 (b)表示本实施方式的结构。在图7(a)所示的以往的结构中，如箭头所示会发生如下的问题由背光单元10产生的照光，通过远离显示面的黑矩阵的外侧而射出到外部的漏光问题(参照图7(a)的箭头)。为了应对上述问题，在本实施方式中，如图7(b)所示，在液晶面板30的外周区域也形成有使光固化性粘合材料组合物固化而成的遮光层52。进一步详细地说，在TFT基板32 的外侧、滤色器基板34的外侧、及TFT基板32和滤色器基板34之间的外周区域，形成有遮光层52。通过该遮光层52，如图7(b)的箭头所示，可以防止从背光单元10的漏光的发生。 另外，在图7(b)所示的实施方式中，分开形成该遮光层52、和接合背光单元10及液晶面板 30的粘合层50，但遮光层52和粘合层50以互相接触的方式配置，也可以以两层的粘合力实际上一体式形成。(试验例的说明)接着，实际上生成光固化性粘合树脂组合物的样品，进行如下所示的试验。〈试验1的说明〉首先，为了研究包含光固化性粘合树脂组合物的粘合层的厚度尺寸和遮光性之间的关系，进行了试验1。《试验样品的制成》首先，向光固化性粘合树脂组合物中加入反射材料和光吸收材料，生成如下所示的组成的液态光固化性粘合树脂组合物。向混合了作为光固化性树脂成分的UN5500(根上工业株式会社制)60份、 HCK2-HEMA、共荣社株式会社制)10份、LA(丙烯酸月桂酯、共荣社株式会社制)1. 4份、光聚合引发剂IRGA⑶RE 500(1-羟基-环己基-苯基-酮(50)/二苯甲酮(50)、汽巴日本株式会社制)3份、作为增粘剂的K140(ADD0株式会社制)60份的光固化性粘合树脂组合物中， 添加作为光吸收材料的黑色颜料NBD-0744 (Nikko Bics株式会社制)0. 3份、作为光反射材料的氧化铝填料A0-902H(Admatechs株式会社制)15份，生成光固化性粘合树脂组合物的样品液。
接着，使用分配器在基板上涂布生成的光固化性粘合树脂组合物的样品液，制成膜厚分别为5(^111、10(^111、20(^111、30(^111、及50(^111的试验样品。另外，IOOym以上的膜
厚的被膜按每100 μ m的厚度进行层叠而制成试验样品。《光照射工序》接着，对作成的试验样品用下述的条件照射紫外线，使光固化性粘合树脂组合物固化而形成粘合层。光照射灯金属卤化物灯峰强度300mW/cm2(在 365nm 处)照射时间10秒《光的透过率的测定》对以上操作形成的厚度为50μπι、100μπι、200μπι、300μπι、及500μπι的粘合层的样品，用以下的条件照射波长300nm(紫外线区域)、400nm(紫外线/可见光区域)、 500nm(可见光区域)、600nm(可见光区域)、700nm(可见光区域)、800nm(可见光/红外线
区域)的光，测定各样品的透过率。测定条件JASCO公司制、用U-best V-570进行测定《试验结果》通过以上的试验，对于各波长的光、粘合层的厚度尺寸和光的透过率得到下表所述的结果。表1各波长的光时的粘合层的厚度尺寸和光的透过率(％ )的关系[% ]
权利要求
1.一种显示组件，其具备第1构件、第2构件、和位于所述第1构件和所述第2构件之间且形成于该两构件的外周区域的粘合层，所述第1构件和所述第2构件通过所述粘合层所具有的粘合力接合，且通过所述第1构件、所述第2构件和所述粘合层形成闭合空间，所述粘合层由通过光的照射而固化的同时表现粘合性且粘合性持续的光固化性粘合树脂组合物形成，所述粘合层，其厚度尺寸是具有使所述光固化性粘合树脂组合物通过来自连结所述第 1构件和所述第2构件的方向的光的照射而固化的程度的透光性的尺寸，其宽度尺寸是对将所述闭合空间和所述显示组件的外部连结的方向的所述粘合层内的光的透过实际上具有遮光性的程度的尺寸。
2.根据权利要求1所述的显示组件，其中，所述第1构件及所述第2构件，不具有使存在于所述第1构件和所述第2构件之间的未固化的所述光固化性粘合树脂组合物通过来自构件的外侧的光的照射而固化的程度的透光性。
3.根据权利要求1或2所述的显示组件，其中，所述粘合层具有弹性，所述闭合空间通过所述粘合层密封而被与外部隔开。
4.根据权利要求1 3中任一项所述的显示组件，其中，所述实际上具有遮光性是以 OD值计具有3以上的光学浓度。
5.根据权利要求4所述的显示组件，其中，相对于沿着连结所述闭合空间和所述显示组件的外部的方向行进的光，所述粘合层的反射率为0. 5%以下。
6.根据权利要求1 5中任一项所述的显示组件，其中，所述第1构件为背光单元，所述第2构件为液晶面板。
7.根据权利要求6所述的显示组件，其中，所述背光单元具备收容构成所述背光单元的片状构件的外框，在设于所述外框的接合面与所述液晶面板之间形成所述粘合层。
8.根据权利要求7所述的显示组件，其中，所述外框的外缘延伸到所述液晶面板的上方，所述液晶面板被收容到所述外框内。
9.根据权利要求6 8中任一项所述的显示组件，其中，在所述液晶面板的外周区域还形成由所述光固化性粘合树脂组合物形成的遮光层。
10.一种显示组件的制造方法，其包括如下工序工序1，在1个构件的外周区域涂布通过光照射而固化的同时表现粘合性且粘合性持续的未固化的光固化性粘合树脂组合物；工序2，对所述涂布的光固化性粘合树脂组合物照射光而使其固化，形成具有粘合力的粘合层；和工序3，在所述光照射结束后，在所述1个构件的形成有所述粘合层的一侧，接合另一个构件而组装显示组件；在被组装的所述显示组件中，由所述第1构件、所述第2构件及所述粘合层形成的闭合空间与所述显示组件的外部，实际上被遮光。
全文摘要
本发明提供一种显示组件、及其制造方法，所述显示组件具备第1构件、第2构件、和位于第1构件与第2构件之间且形成于该两构件的外周区域的粘合层，第1构件与第2构件通过粘合层所具有的粘合力进行接合，且通过第1构件、第2构件和粘合层形成闭合空间，粘合层由通过光照射而固化的同时表现粘合性且粘合性持续的光固化性粘合树脂组合物形成，粘合层的厚度尺寸，具有使光固化性粘合树脂组合物通过来自连结第1构件和第2构件的方向的光的照射而固化的程度的透光性，其宽度尺寸是对借助粘合层将闭合空间和显示组件的外部的方向连结的光的透过实际上具有遮光性的程度的尺寸。
文档编号G02F1/1335GK102224445SQ20098014659
公开日2011年10月19日 申请日期2009年11月18日 优先权日2008年11月27日
发明者加藤刚, 壶内干彦, 山本刚士, 黑野敏 申请人:协立化学产业株式会社, 夏普株式会社