本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种背光模组及制造方法、显示装置。
背景技术：
现有的显示装置技术中，显示面板主要分为液晶显示面板和有机自发光显示面板两种主流的技术。其中，液晶显示面板通过在液晶分子两端施加电压，形成能够控制液晶分子偏转的电场，进而控制光线的透过实现显示面板的显示功能。在液晶显示装置中，需要有背光模组为显示装置提供光源，背光模组通常分为侧光式和直下式两种背光模组，其中，侧光式背光模组由于能够实现显示装置整体厚度的减薄，而成为主流技术。
近年来，人们对显示装置的感官体验要求越来越高，出现了曲面屏的显示装置。而现有的背光模组由多膜层结构组成，包括导光板、扩散片、上反射片、下反射片等光学膜片，当进行弯曲时，在弯曲位置的边缘由于各膜材堆叠结构中存在张力，各个膜材容易发生剥落或者翘起等问题，影响显示装置的性能可靠性；且弯曲的导光板的制作工艺难度较大，会增加液晶显示装置的制作成本。
因此，提供一种性能可靠的背光模组及制造方法和显示装置，是本领域亟待解决的问题。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明提供一种背光模组及制造方法、显示装置以解决现有技术中背光模组进行弯曲时遇到的技术问题。
第一方面，本发明实施例提供一种背光模组，包括导光板、背光源、反射膜，还包括曲面复合膜；所述曲面复合膜包括依次设置的基底、扩散层和增光膜层；所述增光膜层呈曲面状，所述基底呈平面状，所述扩散层靠近所述基底的表面呈平面，所述扩散层远离所述基底的表面呈曲面；所述导光板呈平面状；所述背光模组依次设置所述反射膜、导光板和曲面复合膜。
第二方面，本发明实施例提供一种背光模组的制造方法，包括：依次形成反射膜导光板和曲面复合膜；在所述背光模组的一侧形成背光源；所述形成曲面复合膜包括形成基底、扩散层、增光膜层，其中，形成的所述基底为平面状，形成的所述增光膜层为曲面状，形成的所述扩散层靠近所述基底的表面为平面，形成的所述扩散层远离所述基底的表面为曲面。
第三方面，本发明实施例提供一种显示装置，所述显示装置包括本发明实施例提供的任意一种背光模组。
与现有技术相比，本发明提供的背光模组包括导光板、背光源、反射膜，还包括曲面复合膜。上述曲面复合膜包括依次设置的基底、扩散层和增光膜层：增光膜层呈曲面状，基底呈平面状，扩散层靠近基底的表面呈平面，扩散层远离基底的表面呈曲面；导光板呈平面状；背光模组依次设置所述反射膜、导光板和曲面复合膜。本发明提供的背光模组一方面通过设置曲面复合膜来达到弯曲的效果，避免了膜材在弯曲时发生的剥落等问题；另一方面不需要对导光板进行弯曲，导光板仍保持平板状，不会额外增加制造成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种背光模组的部分结构分解图；
图2是本发明实施例提供的一种背光模组的曲面复合膜的俯视示意图；
图3是沿图2中aa’线的一种剖面示意图；
图4是本发明实施例提供的一种背光模组的俯视示意图；
图5是沿图4中bb’线的一种剖面示意图；
图6是本发明实施例提供的背光模组的制造方法的一种流程示意图；
图7是本发明实施例提供的制造方法中形成曲面复合膜的一种流程示意图；
图8是本发明实施例提供的制造方法中形成曲面复合膜的另一种流程示意图；
图9是本发明实施例提供的背光模组的制造方法的另一种流程示意图；
图10是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供一种背光模组，如图1、图2和图3所示，图1是本发明实施例提供的一种背光模组的部分结构分解图，图2是本发明实施例提供的一种背光模组的曲面复合膜的俯视示意图，图3是沿图2中aa’线的一种剖面示意图，背光模组100包括导光板2、背光源3、反射膜4，还包括曲面复合膜1；曲面复合膜1包括依次设置的基底10、扩散层20和增光膜层40；增光膜层40呈曲面状，基底10呈平面状，扩散层20靠近基底10的表面呈平面，扩散层20远离基底10的表面呈曲面；导光板2呈平面状；背光模组100依次设置反射膜4、导光板2和曲面复合膜1。
本发明实施例提供的背光模组通过设置曲面复合膜来达到背光模组弯曲的效果，该曲面复合膜通过设置平面状的基底、一表面为曲面状和一表面为平面状的扩散层以及曲面状的增光膜层，可避免传统技术中对背光模组进行弯曲时发生的缺陷和不足。同时，本发明实施例不需要对背光模组的导光板进行弯曲，仍然保持导光板的平面状，减轻了工艺制造的压力和成本。
在一些可选的实施例中，请继续参考图3，曲面复合膜1还包括胶水层30。曲面复合膜中胶水层的设置，可以保证各膜材在进行弯曲处理时紧凑不易分离，改善现有技术中膜材剥落或者翘起的现象。
在一些可选的实施例中，请继续参考图3，增光膜层40包括第一增光膜层41和第二增光膜层42，胶水层30包括第一胶水层31和第二胶水层32。曲面复合膜1包括依次设置的基底10、扩散层20、第二胶水层32、第二增光膜层42、第一胶水层31和第一增光膜层41。以上可选的实施例中，通过第一胶水层粘合第一增光膜层和第二增光膜层，通过第二胶水层粘合第二增光膜层和扩散层，该设置可以保证在进行弯曲处理时第一增光膜层、第二增光膜层和扩散层结合的紧密性，不易发生膜层剥落和翘起的现象。
在一些可选的实施例中，扩散层20包括胶水，其中，胶水的类型包括紫外光(uv)胶。本实施例中，扩散层不包括扩散粒子，其扩散模式属于无粒子扩散。需要说明的是，本发明实施例中的胶水的类型并不以uv胶为限，本领域技术人员可以运用现有技术进行替换。
在一些可选的实施例中，扩散层20包括胶水和扩散粒子。其中，胶水的类型包括紫外光(uv)胶等，扩散粒子的材料包括亚克力材质(pmma)、尼龙等。本实施例中，扩散层的扩散模式属于有粒子扩散。相较于无粒子扩散，有粒子扩散可以使得光线发生更多的折射、反射与散射的现象，达到更好的光线扩散效果。需要说明的是，本发明实施例中的胶水的类型并不以uv胶为限，扩散粒子的材料并不以pmma和尼龙为限，本领域技术人员可以运用现有技术进行替换。
在一些可选的实施例中，曲面复合膜1中基底10的材料为透明材料，例如聚对苯二甲酸乙二酯(pet)材料等，且不以此为限。
在一些可选的实施例中，如图4和图5所示，图4是本发明实施例提供的一种背光模组的俯视示意图，图5是沿图4中bb’线的一种剖面示意图，导光板2靠近曲面复合膜1的表面设置有锯齿状结构221。
可选的，请参考图5，锯齿状结构221为v型沟槽。该结构设计可以使得光线在导光板内部进行多次全反射后，在导光板的出光面得到一均匀的面光源，通过控制沟槽地分布密度和几何构型控制出光的均匀性及方向性。
需要说明的是，本实施例对锯齿状结构仅以v型沟槽为例，但不限于此。不仅如此，本发明实施例对锯齿状结构的参数也不做具体限定：以v型刻槽为例，上述参数可包括刻槽的宽度、深度，刻槽排布的密度，排布的方式(如纵向、横向或交叉)等等，本领域技术人员可参照现有技术以及产品需求进行选择。
在一些可选的实施例中，请继续参考图5，导光板2远离曲面复合膜1的表面设置有网点220。网点的设置，可以使得入射导光板的光线不再进行规则的全反射，而是会向导光板上方的出光面射出，通过控制网点密度就可以控制导光层出光面的光线射出量。本领域技术人员可以根据产品需求对网点的大小和疏密进行调整，本发明实施例并不对此进行限定。
在一些可选的实施例中，请继续参考图5，背光模组100还包括胶框6、反射膜胶带7和遮光胶带5。
可选的，背光模组100的主体的边缘设置有胶框6，其中，主体包括背光源3(未在图5中示出)、导光板2和曲面复合膜1；反射膜胶带7设置于反射膜4靠近胶框6的表面的边缘。
可选的，遮光胶带5设置于曲面复合膜1远离导光板2的表面的边缘。
需要说明的是，以上可选的实施例中，背光模组中胶框、反射膜胶带和遮光胶带的设置位置仅为示例，本发明并不以此为限，例如，胶框的结构还可包括胶框和金属框一体的结构设计等，本领域技术人员可根据现有技术或者产品需求进行调整。
本发明实施例提供一种背光模组的制造方法，如图6所示，图6是本发明实施例提供的背光模组的制造方法的一种流程示意图，该制造方法包括：
s1：形成反射膜；
s2：形成导光板；
s3：形成曲面复合膜；
s4：在背光模组的一侧形成背光源。
请参考图1，形成背光模组100包括依次形成反射膜4、导光板2和曲面复合膜1。需要说明的是，本发明实施例中对步骤s4背光源3设置的顺序仅为示例，本领域技术人员可以根据现有技术和产品需求进行调整，本发明实施例不做限定；同时，本发明实施例中的背光源类型并不以侧光式背光源为限，此处仅为示例。
可选的，“s3：形成曲面复合膜”包括以下步骤，如图7所示，图7是本发明实施例提供的制造方法中形成曲面复合膜的一种流程示意图：
s31：形成基底；
s32：在基底上形成扩散层；
s33：在扩散层上形成增光膜层。
请参考图3，其中，形成的基底10为平面状，形成的增光膜层40为曲面状，形成的扩散层20靠近基底10的表面为平面，形成的扩散层20远离基底10的表面为曲面。
在平面状基底上形成的一表面为平面和一表面为曲面的结构的扩散层构成了弯曲背光模组的基础，可以避免现有技术中形成弯曲背光模组时需要对导光板进行弯曲的难题，降低了弯曲背光模组制造的难度和工艺成本。
在一些可选的的实施例中，请参考图3，“s3：形成曲面复合膜”还包括：形成胶水层30。曲面复合膜中形成胶水层可以保证各膜材在进行弯曲处理时紧凑不易分离，改善现有技术中膜材剥落或者翘起的现象。
在一些可选的的实施例中，请继续参考图3，增光膜层40包括第一增光膜层41和第二增光膜层42；胶水层30包括第一胶水层31和第二胶水层32。如图8所示，图8是本发明实施例提供的制造方法中形成曲面复合膜的另一种流程示意图，“s3：形成曲面复合膜”包括以下步骤：
s31：形成基底；
s32：在基底上形成扩散层；
s331：在扩散层上形成第二增光膜层，其中，通过第二胶水层贴合扩散层和第二增光膜层；
s332：在第二增光膜层上形成第一增光膜层，其中，通过第二胶水层贴合所述第二增光膜和第一增光膜层。
以上可选的实施例中，通过第一胶水层粘合第一增光膜层和第二增光膜层，通过第二胶水层粘合第二增光膜层和扩散层，该设置可以保证在进行弯曲处理时第一增光膜层、第二增光膜层和扩散层结合的紧密性，不易发生膜层剥落和翘起的现象。
在一些可选的的实施例中，“s32：在基底上形成扩散层”包括：在基底上涂布胶水，使得胶水远离基底的一侧呈曲面状。
在一些可选的的实施例中，“s32：在基底上形成扩散层”包括：在基底上涂布胶水，使得胶水远离基底的一侧呈曲面状，其中，胶水中添加有扩散粒子。添加扩散粒子这一步骤可以使得光线发生更多的折射、反射与散射的现象，达到更好的光线扩散效果。
需要说明的是，本发明实施例中可通过控制胶水在垂直于基底平面上的厚度来调整曲面的弧度，例如中心位置厚度大，边缘位置厚度小，或是中心位置厚度小，边缘位置厚度大，本发明对此不做限定。对于胶水和/或扩散粒子的类型此处不再赘述，可参照前述说明。
在一些可选的的实施例中，请参考图5，背光源3(未示出)、导光板2和曲面复合膜1形成背光模组的主体，背光模组100还包括反射膜胶带7、胶框6和遮光胶带5。如图9所示，图9是本发明实施例提供的背光模组的制造方法的另一种流程示意图，背光模组的制造方法包括：
s1：形成反射膜；
s12：在反射膜靠近胶框的表面的边缘设置反射膜胶带；
s13：围绕背光模组的主体边缘设置胶框；
s2：形成导光板；
s3：形成曲面复合膜；
s4：在背光模组的一侧形成背光源；
s5：在曲面复合膜远离导光板的表面的边缘设置遮光胶带。
在背光模组的主体的边缘设置胶框可以起到支撑并保护内部组件的作用；反射膜胶带用于贴合所述反射膜和所述胶框；在曲面复合膜远离导光板的表面的边缘设置遮光胶带，起固定、遮光作用(遮掉边光和灯位的光)。需要说明的是，本发明实施例中并不对s12、s13的步骤顺序做任何限定，本领域技术人员可根据现有技术和产品需求自行调整。
本发明实施例提供一种显示装置，如图10所示，图10是本发明实施例提供的一种显示装置的结构示意图，显示装置300包括本发明实施例提供的任意一种背光模组(未在图中示出)和显示面板200。本发明提供的显示装置，可以避免显示装置中背光模组在发生弯曲时而引发的膜材剥落或翘起的不足，提高了显示装置使用的稳定性；同时不需要对背光模组中的导光板进行弯曲处理，降低了显示装置的制造成本。
以上对本发明实施例所提供的背光模组及制造方法、显示装置进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。