成像方法

专利名称：成像方法
技术领域：
本发明涉及关于适用于电子摄影法、静电记录法以及静电印刷法等的成像方法，特别涉及由数字潜影获得图像的成像方法。
电子摄影法是向形成在感光体上的静电潜影上粘贴显影剂中的着色剂，复印在复印纸或塑料胶卷上后，用加热等办法使之定影而成像。用于此处的显影剂中，有由着色剂和载体两种成份组成的也有只用磁性着色剂那样单一成份的显影剂，但由于两种成份显影剂的载体可分担显影剂的搅拌，搬运和带电等机能，控制性良好，故现在被广泛地应用着。
另外，在使用电子摄影法的印刷机以及复印机上，近些年由于彩色化的进展和装置的清晰度的提高而使静电潜影越发细密化。为了对静电潜影做真实的显影，并为了获得更高质量的图像，近年来，着色剂的微粒化也随之得到了发展。特别在将数字潜影用彩色着色剂加以显像、复写、定影的复印机上，采用了7至8微米的小粒径的着色剂，得到了某种程度的高质量图像。
然而，为了实现今后的高清晰度化(细纹重现性的提高，梯度浓淡性的提高等)要求，着色剂更为小粒径化和适当的粒度分布成为必要。但如将着色剂的粒径制成更小，就会产生以范德华力为代表的非静电的粘着力变大、因着色剂本身的凝聚力增大而使粉末流动性大为降低，以及因载体和感光体表面的着色剂的粘着力增大而导致显像性和复印性恶化和图像色调浓度降低，甚至令残留于感光体表面的着色剂的清洗性也降低很多。
另外，由于着色剂的小粒径化召致的粉末特性的降低使得着色剂与载体之间的电荷交换性也随之降低，从而，带电的上升降低，其结果，电荷的分布变宽，产生出图像模糊等问题。此外，由于着色剂的小粒径化，使在高温高湿下的带电性降低和低温低湿下的带电上升迟缓等现象也变得显著了。另外，在小粒径的全色着色剂上，由于复印材料上的着色剂层的厚度变薄，有必要提高着色剂中的上色剂的浓度，对着色剂中含有的上色剂的带电性的影响将更为显著，而在青绿色、深红色、黄色和黑色的各色着色剂之间的带电量、带电的上升以及带电的温度湿度依存性等的差变大等均为必须解决的大问题，事实上，现在仍然未能实现使用6微米以下的小粒径的着色剂来使图像高质量化。
在复印纸等复印材料上形成的图像的厚度(以下只称为“图像厚度”)，在胶印中最大也不过数微米以内，而在电子摄影方法中，即使着色剂的粒径为7微米至8微米的小粒径，于全色着色剂形成的工序黑区上，着色剂最少为三层，为十数微米至20微米。然而，如此厚的图像会在视觉上产生不谐调感。若想获得与胶印同等的图像质量，必须改善与胶印的图像结构差异，即，有必要减小图像厚度。另外，敷上如此大量的着色剂的复印材料上，其凹凸显著易受损伤，形成的图像耐久性低下。
因此，大家对全色着色剂提出了种种的改善方案。例如，日本专利公开第75430/1994号公报和日本专利公开第77825/1995号公报中记载了为获得高图像色调浓度、高亮度重现以及细纹重现等的优良图像，着色剂粒子的重量平均粒径要在3微米至7微米区域，同时，5.04微米以下粒径的着色剂含量要多于40％(个数)，4微米以下粒径的着色剂为20％至70％(个数)，而8微米以上粒径的着色剂要在2％至20％(体积)以下，10.08微米粒径的着色剂在6％(体积)以下。
另外，在日本专利公开第146589/1995号公报中记载了为获得高图像色调浓度，高亮度重现以及细纹重现等的优良图像，着色剂的重量平均粒径要位于3.5微米至7.5微米区域，5.04微米以下粒径的着色剂含量要多于35％(个数)，4微米以下粒径的着色剂要多于15％(个数)，8微米以上的粒径着色剂要在2％至20％(体积)以下，10.08微米以上粒径的着色剂要在6％(体积)以下。
在这些文献中所提及的小粒径着色剂，其着色剂粒子的重量平均粒径为3微米至7微米，但5微米以下的粒径的着色剂的比例却不一定大，使用此类着色剂来提高图像质量是有限度的。此外，关于1微米以下粒径着色剂的含量与着色剂特性之间的关连性则完全未提到。
另外，在日本专利公开第227171/1996号公报上记载了为了使清洗性良好，以及为改善因外加剂的劣化，而产生的着色剂特性的恶化，向规定了形状系数的、重量平均粒径为1微米至9微米的着色剂中添加10纳米至90纳米的无机粉末和30纳米至120纳米的憎水化了的硅化合物细粉末。
然而，在这样的着色剂中，外加剂的粒度分布宽，且对于粒子的被敷率的考虑亦未明示，故在体积平均粒径为5微米以下的粒径的着色剂的情况下，不能给着色剂以适合的粉末流动性、粉末粘着性以及带电性，从而不能实现用小粒径着色剂来提高图像质量的目的。实际上，在本文献实施例中例举的着色剂的重量平均粒径，最低也是6微米。
另外，如将着色剂向小粒径化发展，想确保显像时必要的着色剂的带电量是困难的，有时甚至着色剂会逆极性地带上了电。如果使用了带电不充分的着色剂，或使用了逆极性地带电了的着色剂，就会出现图像的脱落，并容易产生非图像部的模糊现象。另外，如带电量过高，由于静电粘着力过大，会导致浓度低下或图像结构不均匀，即，在着色剂小粒径化的情况下，由于各个着色剂的粒子带电状态会给获得的图像以很大的影响，故将带电量的度数分布调制适当是极其重要的。然而在上述例举的文献中，关于着色剂的提议，对于带电量的度数分布未做任何研讨，实际上，容易产生带电量不充分的着色剂、逆极性着色剂、或带电量过高的着色剂，关于非图像部的模糊、浓度低下，以及图像不均匀等图像质量劣化问题并未获得解决。
关于上述现有的着色剂的小粒径化的问题，仅就获得全色图像的情况做了叙述，但即使对于单色系列，特别是对于仅用黑色着色剂获得图像的情况，也同样存在着细纹的重现性和浓淡梯度提高等要求，并且对于图像厚度亦同样，厚度制成小些关系到图像质量提高问题，所以也希望着色剂的小粒径化。
另一方面，在决定获得的图像质量的因子当中，复印材料的表面状态也极为重要。
作为复印材料，在使用普通的非被敷纸、商品货纸或黑白复制用纸等，其表面平滑性皆不充分，如果着色剂的粒子进入纸表面的凹处，会受到邻近的纸纤维的影响而产生显色性低下的问题，另外，当为两次色或三次色时其混色性也变得恶劣。对于细纹的重现性来说，由于其粗细容易产生分散，故不充分。又如在着色剂未塞进凹处而凹处残留下一个塞满它物的空间的情况下，因为失去了基地，定影时着色剂并不固着，而产生对定影工序的偏离等问题。特别是在使用小粒径着色剂时，表面状态粗糙容易产生上述不良现象。
当使用表面平滑性高的被敷纸作为复印材料定影时，可付与着色剂以均匀的热量和压力，因而可获得高光泽且均匀的图像，然而，若在复印材料的单位面积上的着色剂的重量过大时，可能会产生图像定影时扩散开，或产生由于光泽度过高而成为带斑的图像，从而表面看来均匀性低下等不佳效果。
进而，作为复印材料，如使用面层被敷的纸等，使用纸张具有均匀性，表面具有细微的凸凹时，由于着色剂要追踪表面的微小的凸凹不平处而固着，虽然可获得因高度光泽化被抑制导致的低光泽度且均匀的图像，然在复印纸上的图像着色剂重量过大时，在凸处上的着色剂在定影时要大量溶化，并且由于高光泽度化，故造成与复印材料的光泽度的差值增大而图像光泽的均匀性低下的结果。
如此，当复印纸表面的平滑性不充分时固然不能获得优良的图像，而另一方面，平滑性高过某种程度甚至过高时，若复印纸上的着色剂图像中的着色剂重量过大，也不能获得均匀性高的图像。
在复印材料的表面状态与着色剂的关系中，作为谋求图像的高质量化的提议，在日本专利公开第12305/1988号公报上记载有静电复写成像法。该文献中记载有使用平均粒径(ravg)约为5微米以下，其总体的90％在约0.8×ravg微米至约1.2×ravg微米区域内，且总体的99％在约0.5×ravg微米至约2×ravg微米区域内的着色剂粒子，将静电潜影已显影的着色图像，静电复印到表面上的峰值高度在约0.3×ravg微米以下的显像层表面的成像法。该方法将复印材料的表面与着色剂粒子的粒径分布的纵断对应起来，将潜影载体-着色剂粒子间的粘着力以及复印材料-着色剂粒子间的粘着力置于同一层次，并于此状态下将静电力附加其上而定影，从而可达到低颗粒状和高清晰度。
然而这种方法应用于必须将不同色调的着色剂经过数回复印到复印材料上去的全色成像上是困难的，又因被复印的着色剂的缘故，获得的图像要受到复印材料的表面状态的极大影响，故可供选择的复印材料是有限制的。
另外，在日本专利公开第6033/1993号公报和日本专利公开第127437/1993号公报上记载有，在非图像区域内进行反转显像形成透明着色层，从而在图像部分和非图像部分全区域上形成均匀的着色剂层，以此来谋求复印材料全表面的平滑化。
然而在此方法中，相对于在图像部分上着色剂用量为0.5至5毫克/平方厘米，在非图像部分的透明着色剂的用量要达到1到8毫克/平方厘米，复印材料全部表面皆被这种厚膜的着色剂层覆盖，故复印材料存在大的卷曲问题。并且，由于在全部非图像部分设有大量的着色剂层，着色、透明的两着色剂全体消费量要大幅度增加，故亦存在着成本上升的问题。另外，在此成像方法中，并未做有关着色剂粒径和粒度分布的研讨，故该方法不能获得细纹重现性以及浓淡梯度性的提高，所得图像质量不够完善。
本发明的目的在于提供一种成像方法，该方法使用高效复印，使无模糊区的成像成为可能，且使用耐久性优良的小粒径的静电潜影显影用的着色剂，使获得细纹重现性以及浓淡梯度性皆优良，并相应于复印材料本身的表面光泽，获得均匀的图像光泽，并达到与胶印形成的图像同等或超出其上的图像质量。
另外本发明的目的还在于提供一种即使使用表面状态粗糙的复印材料，也可达到细纹重现性以及浓淡梯度性优良，且与胶印成像同等或超出其上的图像质量的成像方法。
本发明人获得以下认识，即，达到上述目的所要求的着色粒子(着色剂中除去外加剂以外的部分，即通常叫作着色剂粒子)的粒径，经过研究，其结果为着色粒子的体积平均粒径在5.0微米以下是达到细纹重现性以及浓淡梯度性提高所必须的条件。
在应用小粒径的着色粒子的领域内，将着色粒子进一步小粒径化，对防止前述现有的弊病来说，使用下面举出的着色剂是有效的。
即，至少由粘结树脂和含有上色剂的着色粒子组成，且，(a)着色粒子的体积平均粒径为2.0微米至5.0微米以下，1.0微米以下的着色粒子要在20％(个数)以下，超过5.0微米的着色粒子要在10％(个数)以下，(b)以其中的上色剂系颜料粒子为特征的着色剂。
在将着色粒子小粒径化的情况下，若小粒径的着色粒子存在一定数量以上时，就会产生非图像部分的模糊，也可能成为清洗不良的原因。相反地，若大粒径的着色粒子存在一定数量以上，则会产生细纹重现性不充分。在上述着色剂中，用对各个着色粒子的粒度分布加以适当的控制来防止这些弊病。
为了维持此类小粒径的着色粒子更为稳定和操纵性能的提高，最好给上述着色剂添加些外加剂，这类外加剂最好能满足下列条件(a)该外加剂至少有一种以上具有30纳米以上，200纳米以下的一次粒子平均粒径的超微粒子，和一种以上具有5纳米以上30纳米以下的一次粒子平均粒径的极超微粒子，(b)由下式(1)求出的对着色粒子表面的外加剂的被敷率，超微粒子Fa和极超微粒子Fb要各占20％以上，外加剂的被敷率总和在100％以下，F=3•D•ρt•(2π•d•ρa)-1•C×100……(1)]]>(在上式中F为被敷率(％)，D为着色粒子的体积平均粒径(微米)，ρt为着色粒子的真比重，d为外加剂的一次粒子平均粒径(微米)，ρa为外加剂的真比重，以及C为外加剂的重量x(g)和着色剂粒子重量y(g)之比(x/y))。
上述小粒径的着色剂，希望在温度20℃、湿度50％的环境下，如以q(fc)代表着色剂的带电量，d(微米)代表着色剂的粒径，在q/d值的分布上，其峰值为1.0以下，其底值为0.005以上。将各个着色粒子的带电状态皆做如此的适当的控制并且进行小粒径化，可令上述现有的弊病，例如非图像部分模糊，复印效率低下以及带电上升的低下等得到有效的防止，并使获得细纹重现性和浓淡梯度性皆优良的图像成为可能。
通过上述的小粒径化，虽然可令复印材料上的图像厚度得以减低，但如上所述，如果复印材料的表面状态不佳则也不能得到优良的图像。因此本成像方法，具有令与潜影载体对置配备的显影剂载体的表面上，形成着色剂层，使用该着色剂层将潜影载体上的静电潜影显影从而得到着色剂图像的显影工序，以及将此已形成的着色剂图像复印到复印材料上的复印工序。在此方法中，在使用小粒径的着色剂的同时，将供复印工序使用的复印材料，至少在成像区域内的十点平均的表面模糊度Rz，控制在10微米以下，以此来解决上述问题。即，使用表面平滑性在一定程度以上的复印材料，可以获得色彩的充分显现和图像的均匀性，与此同时，依靠采用小粒径的着色剂，在复印材料上的着色剂图像的单位面积上，其着色剂重量可被减低，且图像光泽均匀，即，可以获得与复印材料本身的表面光泽相应的图像光泽，并且细纹重现性及浓淡梯度性优良，可获得与胶印形成的图像同等甚至超出其上的图像质量。
此时，在复印工序中复印在复印材料上的着色剂图像中的着色剂重量，为了获得与复印材料本身的表面光泽相应的图像光泽，最好更小一些，具体地说，在0.40毫克/平方厘米以下为佳，更佳一些则为0.35毫克/平方厘米以下，而如达到0.30毫克/平方厘米以下则最佳。
另外，作为复印材料，只要在供复印工序使用的阶段上维持着平滑的表面状态即可。当然，在供复印工序使用以前，预先配合上令复印材料表面平滑化的表面平滑工序也是有效的。这样，如成像方法中包含着表面平滑化工序，那么，即使使用表面祖糙的复印材料，也可以达到与胶印成像同等的甚至超乎其上的图像质量。
此表面平滑化工序，是指至少要在成像区域内制成一层由无色透明着色剂或白色着色剂形成的层的工序，依此可容易达到表面平滑化的目的。这时，若使用无色透明的着色剂可在发挥复印材料本身色调的状态下获得高质量图像，另一方面，在使用白色着色剂的情况下，即使在白色度不够充分的情况下，也可付与复印材料以充分的白色度，从而可获得高质量图像。
对于无色着色剂或白色着色剂来说，能达到获得复印材料的表面状态的目的即可，别无其它问题，但仍希望其体积平均粒径为2微米至10微米范围内。


图1为着色粒子表面的一部分的扩大平面图，说明对着色粒子表面的外加剂的被敷率。
图2为按照CSG法对q/d值的度数分布进行测量的测量装置的立体示意图。
下面将本发明的成像方法，按工序分别详细说明。本发明所说的显影工序，是指在与潜影载体对置地配备着的显影剂载体的表面上形成着色剂层，通过该着色剂层将静电潜影显影的工序。
在显影工序中，将形成于潜影载体表面的静电潜影，通过带电的着色剂来显影。在通过二成分显影方式的成像方法中，与潜影载体对置地配备着显影剂载体，并在该显影剂载体的表面上形成着色剂层，通过该着色剂层向潜影载体表面上做静电式供应。该着色剂层是在显影剂载体的表面上先形成刷子状的磁性载体，并在其上粘着上着色剂而成为所谓的磁刷子，并用此磁刷子形成的。
A．着色剂本发明中所用的着色剂(指在显影工序中形成着色剂图像的有色着色剂)，是具有下述成份的着色剂。
由至少含有固着树脂和上色剂的着色粒子组成，且(a)着色粒子的体积平均粒径为2.0微米至5.0微米，而1.0微米以下的着色粒子为20％(个数)以下，且超过5.0微米的着色粒子为10％(个数)以下，(b)以上色剂为颜料粒子作为特征(下面有时也叫做“有色着色剂”)。
下面，就本发明使用的有色着色剂，对本发明的有特征的组成和其它的组成，加以详细说明。
<本发明特征的组成>
(a)着色粒子的粒径及其粒度分布如上所述，为实现细纹的重现性以及浓淡梯度性的提高，着色粒子的体积平均粒径，至少也要在5.0微米以下。超过5.0微米时，粗大粒子的比例要变大而细纹重现性和浓淡梯度性要降低。另外，在本发明中的“细纹重现性”是指是否有可能将主要为30微米至60微米，更好为30微米至40微米宽的细条纹如实地重现出来而言，另外将是否可以将同样直径的点重现出来也在考虑之内。
另一方面，将着色粒子的体积平均粒径的下限值定为2.0微米以上是必要的。因为，如果不到2.0微米，在着色粒子整体之中1微米至2微米所占比例就会大起来，以致着色剂的粉末流动性、显影性或者复印性劣化，并且随着粉未特性降低而产生残留在感光体表面的着色剂的清洗性下降等各种问题。
考虑到以上情况，将着色粒子的体积平均粒径定在2.0微米至5.0微米是合适的，更好一些为2.0微米至4.5微米，2.0微米至4.0微米则最好。
对本发明所用着色剂，要进一步规定其着色粒子的粒度分布。具体地说，在全部着色粒子中，1.0微米以下的着色粒子必须占20％(个数)以下，超过5.0微米的着色粒子必须占10％(个数)以下。
若在全部着色粒子中1.0微米以下粒子的比例超过20％(个数)，则在非图像区域易产生模糊，也易产生清洗不佳的问题。1.0微米以下的着色粒子占全部着色粒子的10％(个数)以下则更好。
另一方面，若在全部着色粒子中，超过5.0微米的着色粒子超过10％(个数)，则不能实现本发明所要求的细纹重现性提高的目的。在全部着色粒子当中超过5.0微米的着色粒子占5％(个数)以下则更好。
另外，在本发明中的着色粒子的粒度分布中，对大粒径一方规定的超过5.0微米的参数，是用“个数％”表示的，但作为基准的粒径参数用其它数值规定也是可以的。具体地说，譬如，将4.0微米作为标准的粒径，在全部着色粒子中，4.0微米以下的着色粒子占75％(个数)以上是较好。另外，从本发明的着色剂中着色粒子的体积平均粒径和粒度分布状况来看，若着色粒子中4.0微米以下的着色粒子超过75％(个数)时，则超过5.0微米的着色粒子一般在10％(个数)以下。
在本发明中的有色着色剂内的着色粒子的粒度分布上，对于在获得的图像中极亮部分重现所要求的如实地将微小点子重现来说，更希望在全部着色粒子中，1.0微米至2.5微米的着色粒子占5％～50％(个数)，最好为10％～45％(个数)。若1.0微米至2.5微米的着色粒子超过50％(个数)时，则在显影时，容易产生有选择地耗用大粒径一边的着色粒子的选择显影，但与此相反，若1.0微米至2.5微米的着色粒子不足5％(个数)时，则微小点子的重现性易于下降，较为不利。
为了获得如上粒度分布的着色粒子，采用粉碎法时适宜地规定好粉碎以及分级条件，采用聚合法时规定好聚合条件即可。一般使用粉碎法并尽量地将粒径制小，此法不易产生过度粉碎，可以获得接近本发明要求的着色粒子的粒度分布的粉碎品，几乎不需要再采用分级机来调整粒度分布，同时，即使有调整粒度分布的必要，其丢掉的粉碎品的量也是很小的。使用粉碎法可压低造价，很有利。
另外，着色粒子的粒度分布可用种种的方法来测量，在本发明中，使用的是“可路达计数机TA2型”(可路达公司制)，将孔口径定为50微米进行测量，只有在测量1.0微米以下的着色粒子的个数分布时才用孔口径30微米。
具体地说，是在氯化钠水溶液(10克/公升)中加上分散液(表面活性剂氚×100)2～3滴连同欲测试材料一起，再经超声波分散机处理一分钟，然后使用上述装置进行测量的。
(b)上色剂使用了颜料粒子作为着色粒子含有的上色剂。在本发明中所用的有色着色剂，即使图像的单位面积上用的着色剂的重量减少了，也可获得充分的图像浓度，并可确保图像的耐水性，耐光性或耐溶剂性，为此，用作着色粒子所含的上色剂，采用上色力强，耐水性，耐光性或耐溶剂性皆优的颜料粒子是有利的。
(c)外加剂本发明中所用的有色着色剂，添加了以控制带电为目的的外加剂，获益非浅。特别是，在后述的适当地调整q/d值上，添加外加剂是极为有效的。
作为外加剂可能采用的无机微粉末材料，可举出氧化钛、氧化锡、氧化锆、氧化钨、氧化铁等氧化物、氮化钛等氮化物、氧化硅和钛的化合物等。外加剂的添加量，对着色粒子100(重量)而言合适的比例是0.05～10(重量)，如为0.1～8(重量)则更有利。
给有色着色剂添加无机微粉末的方法，譬如采用现有公知的，将无机微粉末和着色粒子一起加入亨舍尔搅拌机加以混合的方法。
另外，用于本发明的有色着色剂应为粉末流动性以及粉末粘着性等粉末特性皆为优良的东西，为防止复印效率及带电性的下降以及缓和对环境的依存性，以及为适当地调整后述的q/d值，作为外加剂，至少要选用具有30纳米以上200纳米以下的具有一次粒子平均粒径的超微粒子的一种以上，和5纳米以上30纳米以下的具有一次粒子平均粒径的极超微粒子的一种以上为合适。
超微粒子具有防止着色粒子之间或着色粒子与感光体或载体之间的粘着力减低，以及防止显影性，复印性或清洗性下降等作用。超微粒子的平均一次粒径为30纳米以上200纳米以下，更佳一些为35纳米以上150纳米以下，再佳一些为35纳米以上100纳米以下。超过200纳米则着色剂容易脱离，不能发挥防止粘着力减低的功能。若不足30纳米，则将具有后述的极超微粒子的作用。
极超微粒子可使着色粒子的流动性提高，凝聚性下降，加上抑制热凝性效能，对提高环境稳定性有贡献。极超微粒子的平均一次粒径，要在5纳米以上30纳米以下范围内，更佳一些在5纳米以上29纳米以下，而再佳一些在10纳米以上29纳米以下。当不足5纳米时，由于着色剂受到的压力，易于没入着色粒子的表面。另一方面，如超过30纳米，则成为起上述超微粒子作用的东西了。另外，本文中的“一次粒径”是指与球体相当的一次粒径。
称为超微粒子的，可以举出疏水化的氧化硅、氧化钛、氧化锡、氧化锆、氧化钨、氧化铁等金属氧化物，氮化钛等氮化物，以及钛化合物组成的超微粒子，疏水化的氧化硅组成的超微粒子最佳。疏水化是用疏水化处理剂来处理完成的。作为疏水化处理剂，可以举出以下几种氯基硅烷、烷氧基硅烷、硅氨烷、硅烷化异氰酸酯，皆可应用。具体地说，可举出下列几种甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、三甲基一氯硅烷、甲基三甲氧硅烷、二甲基二甲氧硅烷、甲基三乙氧硅烷、二甲基二乙氧硅烷、异丁基三甲氧硅烷、癸基三甲氧硅烷、六甲基二硅氨烷、ter-丁基二甲基氯硅烷、乙烯基三氯硅烷、乙烯基三甲氧硅烷、乙烯基三乙氧硅烷等。
对于极超微粒子来说，可以举出疏水性钛化合物、氧化硅、氧化钛、氧化锡、氧化锆、氧化钨、氧化铁等金属氧化物，和氮化钛等氮化物组成的超微粒子，其中尤以钛化合物的超微粒子更佳。另外，对钛化合物的微粒子来说，偏钛酸与硅烷化合物的反应生成物最佳，因其具有高度的疏水性，未经煅烧处理故不易产生凝聚性，外加时具有优良的分散性。另外，作为此时的硅烷化合物以烷基烷氧基硅烷，或氟代烷基烷氧基硅烷使用最佳，因为它可以很好地控制着色剂的带电，并可减低对载体或感光体的粘着性。偏钛酸和烷基烷氧基硅烷化合物以及(或者)氟代烷基烷氧基硅烷化合物经过化学反应后生成的偏钛酸化合物当中，以下一种很适于使用，即借硫酸加水分解反应而合成的偏钛酸，经过解胶处理后，使之作为基底而与烷基烷氧基硅烷化合物以及(或者)氟代烷基烷氧基硅烷化合物起化学反应的生成物。与偏钛酸起反应的烷基烷氧基硅烷一类化合物中，下列皆可用，例如甲基三甲氧硅烷、乙基三甲氧硅烷、丙基三甲氧硅烷、异丁基三甲氧硅烷、n-丁基三甲氧硅烷、n-己基三甲氧硅烷、n-辛基三甲氧硅烷、癸基三甲氧硅烷等，在氟代烷基烷氧基硅烷化合物中，下列可用，例如三氟代丙基三甲氧硅烷、十三氟代辛基三甲氧硅烷、十七氟代癸基三甲氧硅烷、十七氟代甲基二甲氧硅烷、(十三氟代-1,1,2,2-水辛基)、三乙氧硅烷(3,3,3-三氟代丙基)、三甲氧基硅烷(十七氟代-1,1,2,2-水癸基、三环氧硅烷、3-(七氟异丙氧基)丙基三乙氧硅烷等。
借助于使用超微粒子和极超微粒子这两种外加剂，如两种皆用其效果将叠加。
然而如从全体上衡量，若添加外加剂的量太多，就会产生游离(即与着色粒子未粘着)的外加剂，感光体或载体的表面容易被外加剂所污染。但若超微粒子和极超微粒子二者皆达不到某种程度，即使添加了也得不到效果。另外，若超微粒子的量过多，则不能收到减低粉末粘着力的效果，若极超微粒子的量过多，则收不到改善粉末流动性的效果。故有必要适当地控制外加剂的添加量。
上述的根据添加外加剂而产生的效果，以及粉末各种特性的变化，并非依赖所添加外加剂的绝对量，而是依赖于对着色粒子表面的被敷率决定的。下面将就外加剂对着色粒子表面的被敷率加以说明。
将外加剂试看成有一定大小(直径d)的圈球体，且假定不凝聚的一次粒子以单层粘着于着色粒子表面，此时，粘着在着色粒子表面的外加剂最密的包装状态(排列最密状态)，如图1所示，为一个着色剂22上有六个外加剂22a～22f相邻而组成的六方最密包装。(图1为将着色粒子表面的一部分扩大了的平面图)。
假若以图1所示状态作为理想状态而其被敷率为100％，实际上的外加剂的重量占实际的着色粒子重量达怎样程度用％表示出来的参数，在本发明中称为被敷率。
亦即，若假定在实际状态下的着色粒子的体积平均粒径为D(微米)，着色粒子的真比重为ρt，外加剂的一次粒子平均粒径为d(微米)，外加剂的真比重为ρa，以及外加剂的重量x(g)与着色粒子的重量y(g)之比为(x/y)=C，则被敷率F(％)等于F=C/{2π•d•ρa/(3•D•ρt)}×100]]>整理之则成下式F=3•D•ρt(2π•d•ρa)-1•C×100…(1)]]>(上式F为被敷率(％)，D为着色粒子的体积平均粒径(微米)，ρt为着色粒子的真比重，d为外加剂的一次粒子平均粒径(微米)、ρa为外加剂的真比重，以及C为外加剂重量x(g)与着色粒子重量y(g)之比(x/y))在本发明，由上式(1)求出的对着色粒子的外加剂的被敷率最好为超微粒子Fa及极超微粒子Fb各占20％以上，而外加剂的全被敷率之和在100％以下。另外所谓“全被敷率之和”指将添加上的外加剂的被敷率各个计算出，然后将其相加之和。
若超微粒子的被敷率Fa不足20％，则添加超微粒子的效果将得不到。超微粒子的被敷率Fa，最好在20～80％，更佳为30～60％。
若极超微粒子的被敷率Fb不足20％，则添加极超微粒子的效果将得不到。极超微粒子的被敷率Fb，最好在20～80％，更佳为30～60％。
若全外加剂的被敷率之和超过100％时，则由于产生游离外加剂的量很多，易于污染感光体或载体表面。全外加剂之被敷率之和，最好在40～100％，更佳为50～90％。
超微粒子的被敷率Fa(％)与极超微粒子的被敷率Fb(％)的关系，以满足下式为佳0.5≤Fb/Fa≤4.0…(2)超出此范围，则添加超微粒子或极超微粒子的效果将得不到故不可取。另外，为使添加超微粒子或极超微粒子收到添加的最佳效果最好要满足下式(2’)。
0.5≤Fb/Fa≤2.5…(2’)给着色剂添加超微粒子以及极超微粒子的方法，例如，用现有的方法，向亨舍尔搅拌机内加入超微粒子、极超微粒子和着色粒子加以混合即可。
(d)带电量q和粒径d之间关系(q/d值)在本发明上使用的有色着色剂，最好是对各个着色粒子的带电状态加以控制。亦即，不是着色剂全体的带电量，而是着色剂的各个粒子的带电状态对获得的图像产生大的影响。另外，因着色剂的各个粒子的粒径也给图像质量以很大的影响，故单独规定出着色剂各个粒子的带电量度数分布，并不能充分说明其与图像质量的关系。所以，在本发明的有色着色剂上，最好切实地规定出着色剂各个粒子的带电量与其粒径的关系。
亦即在温度20℃，湿度50％的环境下，着色剂的带电量q(fC)、着色剂的粒径d(微米)的q/d值的度数分布中，其峰值最好在1.0以下，而底值最好在0.005以上。另外，对于q/d值来说，带正电时可直接使用上述数值规定，若着色剂带负电，则将着色剂带电量q(fC)的值的正负颠倒过来，上述数值规定仍适用。
之所以将温度20℃，湿度50％环境作为测量环境，系因在标准环境为室温条件下来规定带电量，是达到本发明目的的各种性能的最佳条件。即，对满足上述标准环境的条件的有色着色剂来说，即使环境条件多少有些差别，其对作为本发明目的的获得图像高质量要求的最佳带电量分布的偏差并不大，可稳定地发挥其高性能。当然，若有色着色剂的带电量分布在比上述温度更高湿度更高，或温度更低湿度更低的环境下仍能符合上述分布则更佳。
就各个着色剂求出其q/d值，将其度数分布绘成曲线，可以看出其上限值，下限值大致符合正规分布。在本发明中，称此曲线的顶点为峰值，称下限值(若带负电的着色剂则为正负颠倒后的下限值)之q/d值为底值。
本发明中使用的有色着色剂，在其q/d值的度数分布中以峰值在1.0以下为宜，更好一些为0.80以下，最佳为0.70。若峰值超过1.0，即使将度数分布定的很狭窄，也因着色剂对载体以及感光体表面的粘着力变大而显影性和复印性劣化，导致图像浓度低下，并且，残留于感光体表面的着色剂的清洗性能也随之低下的可能性是存在的，故不适宜。又，如果峰值超过1.0，且将电荷分布定得很宽情况下，除存在上述问题外，因各个着色剂的带电性分散得很不均，有可能召致显影性和复印性的不均匀。
另一方面，若q/d值过于接近0，或正负颠倒(即所谓反极性)，则有时会在图像部产生遗漏，或在非图像部产生模糊现象。故在q/d值的度数分布上，希望底值能保持一定数值以上，具体地说，以0.005以上为宜，若为0.01以上则更佳，最佳是0.02以上，再佳为0.025以上。
另外，上述q/d值的度数分布中，对上限值(如为带负电着色剂，则指绝对值的上限)的数值，无特别规定的必要。如上述，q/d值的度数分布大致成正规分布，若已将峰值和底值规定好了，则上限值自己会决定出来。
q/d值的度数分布，可用在日本专利公开第79958/1982号公报中发表的电荷、分光摄像法(下称「CSG法」)来测量。下面具体地说明一下该测量方法。
图2是使用CSG法测量q/d值的度数分布的测量装置10的立体图。测量装置10由圆筒状腔部12，将其下方敞口部封塞上的过滤器14，将其上方敞口部封塞上的网布16，从网布16的中央伸入腔部12内部的试件供给筒18，以及从腔部12的下方敞口部吸入空气的抽气泵(未示)，与从腔部12的侧面供给电场的电场产生装置(未示)构成。
抽气泵是通过腔部12的下方敞口上的过滤器14，从过滤器整体上均匀地自腔部12的内部将空气抽出而设定的，与此相随，自上方敞口的网布16流入空气，在腔部12的内部上下垂直方向上形成有一定气流速Va的层流。还根据电场产生装置而在气流垂直方向上产生出均匀的电场E。
在上述状态下的腔部12的内部，自试件供给筒18缓缓地投下(使之落下)有色着色剂的粒子。此时从试件供给筒18的端部上的试件出口20出来的有色着色剂的粒子，若不受电场E的影响，将要受空气的层流的作用而到达垂直下方的过滤器14的中心O(此时，从试件出口20至过滤器14的距离k是着色剂的直线经过距离)。过滤器14由粗眼的聚合物滤布等组成，可令空气畅通，而有色着色剂的粒子则通不过去而残留于过滤器14上。然而若有电场存在，则荷电的有色着色剂将受其影响，偏离中心O，向电场的行进方向偏移，落于过滤器14上(图2中之T点)。测出此T点与中心O的距离(变位)x，并根据其度数分布进而求出q/d值的度数分布(在本发明中，实际上是通过图像解析直接求出峰值和底值的)。
更具体一些说明，根据上述测量装置10求出的变位x(mm)，着色剂的带电量q(fC)和着色剂粒径之间的关系可表示为下式(3)。
q/d=(3πηVa/kE)×x…(3)式(3)中η为空气粘度(kg/m·sec.),Va为空气流速(m/sec.),k为着色剂的直线行进距离(m),E为电场(V/m)。
在本发明中，令式(3)中要求的各种条件定为下列数值，并作为图2所示测量装置的条件来进行测量。
空气的粘度，η=1.8×10-5(kg/m·sec.)空气流速，Va=1(m/sec.)着色剂的直线行进距离k=10(cm)电场E=190V/cm将上述数值代入式(3)则成为以下结果q(fC)/d(μm)=0.09·x将测量对象的有色着色剂的粒子投入试件供给筒18时，有必要将该着色剂预先带电。之所以要有色着色剂的q/d值符合上述度数分布，实际上是为了将静电潜影显影时应用，本发明的主旨在于将作为测量对象的有色着色剂与载体混合成两成份类显影剂以后，在上述装置条件的类似条件下进行振荡操作，以此作为供q/d值的度数分布测量用的试件。
从而在本发明中，将作为测量对象的有色着色剂粒子的带电条件做下列规定(当然，实际上将要做静电潜影的显影时的有色着色剂从装置中取样并加以测量，对满足上述q/d值的度数分布的条件来说是有利的。)在本发明中，是将实际使用的由有色着色剂和载体组成的静电潜影显影剂装入玻璃瓶内用振荡机搅拌两分钟，使其带电，然后将其供q/d值的度数分布测量使用。
根据此方式可以求出q/d值的度数分布。当然，对本发明来说，求q/d值度数分布时，不用CSG法，而用其它方法亦可，但使用CSG法误差较小。
<其它成份>
(ⅰ)着色粒子在本发明所用的着色剂中，其着色粒子至少含有粘着树脂和上色剂。
着色粒子中所含的粘着树脂，其玻璃转移点最好在50～80℃之间。更好一些在55～75℃之间。玻璃转移点不足50℃时，热量保存性低下，超过80℃时，低温定影性能差，皆为不宜。
又，粘着树脂的软化点以80～150℃为佳，更好一些为90～150℃，最好为100～140℃。软化点低于80℃时热保存性低下，超过150℃时，低温定影性能差，皆为不宜。
另外，粘着树脂的数平均分子量在1000～50000范围内，而重量平均分子量在7000～500000范围内为适用。
粘着树脂中，对作为着色剂的粘着树脂并无特别的限制，但从下列适当的选择一种或两种以上的单体组成的聚合体最适合使用。这些是苯乙烯类聚合体，偏丙烯酸酯类聚合物，以及苯乙烯(偏)丙烯酸酯类聚合物类中的下列单体苯乙烯类单体，(偏)丙烯酸酯类单体，其它的丙烯酸类单体或偏丙烯酸单体，聚乙烯乙醚单体，聚乙烯酮单体，N-聚乙烯化合物单体等。
苯乙烯类单体中，例如可举出下列苯乙烯、o-甲基苯乙烯、乙基苯乙烯、p-甲氧基苯乙烯、p-苯基苯乙烯、2,4-二甲基苯乙烯、p-n-辛基苯乙烯、p-n-癸基苯乙烯、p-n-亥基苯乙烯、丁基苯乙烯等苯乙烯诱导体。
另外，在(偏)丙烯酸脂类单体中，例如可举出下列(偏)丙烯酸甲基，(偏)丙烯酸乙基，(偏)丙烯酸丙基，(偏)丙烯酸丁基，(偏)丙烯酸异丁基，(偏)丙烯酸-n-辛基，甲基丙烯酸亥基。(偏)丙烯酸-2-乙基己基，(偏)丙烯酸硬脂，(偏)丙烯酸苯基，(偏)丙烯酸二甲基氨基乙基等(偏)丙烯酸酯等。
其它的丙烯酸或偏丙烯酸类单体，例如可举出下列丙烯腈，偏丙烯酸氨基，环氧丙基偏丙烯酸化合物，N-羟甲基丙烯酸氨基，N-羟甲基偏丙烯酸氨基，2-羟基乙基丙烯酸化合物等。
另外，聚乙烯乙醚单体中可以举出下列聚乙烯甲基乙醚，聚乙烯乙基乙醚，聚乙烯异丁醚等聚乙烯乙醚类。
又，在聚乙烯酮单体中可举出下列聚乙烯甲基酮，聚乙烯己基酮，甲基异丙烯基酮等。
又，在N-聚乙烯化合物单体中可举出下列N-聚乙烯吡咯烷酮，N-聚乙烯咔唑，N-聚乙烯吲哚等N-聚乙烯化合物。
在本发明中，从定影角度来看用聚脂类化合物做粘着树脂较合适。在此聚脂类中，多使用多价碳酸与多价乙醇的重缩合成的物品。
多价乙醇单体当中多使用下列乙烯乙二醇，丙烯乙二醇，1,3-丁二醇，1,4-丁二醇，2,3-丁二醇，二甘醇，1,5-戊二醇，1,6-己二醇，新戊二醇等脂肪族乙醇，和环己烷二甲醇，加水双酚等脂环式乙醇，双酚A乙烯氧化物付加化合物，双酚A氧化丙烯氧化物付加化合物等双酚诱导体，在多价碳酸中，例如酞酸，对酞酸，无水酞酸等芳香族碳酸，以及其酸无水物，琥珀酸，己二酸，癸二酸，壬二酸，亥烯琥珀酸等饱和或不饱和碳酸及其无水物。
在有色着色剂中有所希望颜色的“彩色着色剂”，或黑色着色剂，在其着色粒子中含有的上色剂，可使用现有公知的颜料。
可能供使用的颜料有碳黑，苯胺黑，黑铅，C.I.，色素红48∶1、48∶2、48∶3、53∶1、57∶1、112、122、123、5、139、144、149、166、177、178、222、C.I.色素黄12、14、17、97、180、188、93、94、138、174、C.I.色素桔黄31、C.I.色素桔黄43、C.I.色素蓝15∶3、15、15∶2、60、I.C.色素绿7等，其中特别是下列最佳碳黑、C.I.色素红48∶1、48∶2、48∶3、53∶1、57∶1、112、122、123、C.I.色素黄12、14、17、97、180、188、C.I.色素蓝15∶3等。这些颜料中单独使用一种亦可，将两种以上掺合使用亦可。
本发明人曾于日本专利公开第242752/1992号上登出以下提案为改善有色着色剂中的上色力和透明性，根据金属闪光法，将作为着色剂的上色剂的颜料微粒子的粘着树脂的分散粒子降至平均粒径(当量圆直径)0.3微米以下。此种处理手法，对有必要提高着色粒子中的上色浓度的本发明的有色着色剂来说是非常有效的。作为将颜料粒子分散到粘结树脂中去的“金属闪光法”，实际上是将颜料制造工序中形成的颜料“含水饼”中的水分用溶融的粘着树脂来替换的方法，借助此方法，将颜料微粒子作为粘着树脂内的分散粒子且其平均粒径(当量圆直径)降至0.3微米以下是很容易的。使用如此小粒径的颜料微粒子可确保着色剂的透明性，并可能获得优良的色彩重现。
本发明中使用的有色着色剂，其着色粒子的体积平均粒径为5.0微米以下，每个着色粒子具有的上色力有必要予以提高。特别是在全色图像一将着色粒子重叠在复印材料上使之现出色彩的情况下，着色粒子的透明性若不优良，则在表示红、绿等两次色，以及程序黑之类的三次色时，因为下层的现色被上层的着色粒子所排斥，有时不能做出优良的色彩重现。现在使粘着树脂中的颜料粒子的分散粒子平均粒径(当量圆直径)在0.3微米以下，这个问题就有可能得到解决了。
再者，所谓本发明中的颜料微粒子在粘着树脂中的分散粒子，其平均粒径(当量圆直径)是指取出一部分着色粒子并将其渗埋进树脂，切出可观察出着色粒子内的颜料粒子的分散状态的供观察薄片，在透过型电子显微镜下放大15,000倍并拍摄照片，用图像解材装置来测量颜料粒子的面积，然后求出相当于该面积的圆的直径的计算值。
如上述，本发明所用的有色着色剂是小粒径的，在比现有的更大的粒径之着色剂取相同的颜料浓度时，不能获得充分的图像浓度。另外，在本发明中使用的有色着色剂，虽为小粒径，然其体积平均粒径仍在2.0微米到5.0微米之间，在β图像上的复印材料单位面积上着色剂重量(TMA)也要产生很大的差异。故需按TMA制定出相应的颜料浓度。
如果假定在复印材料上的着色剂只形成单层，则TMA是由着色粒子的体积平均直径D(微米)以及比重a来决定的，着色粒子中的颜料浓度C(％)最好要满足以下的关系式(4)25≤a·D·C≤90…(4)若a·D·C(以下简称“aDC”)的值不足25，则上色力将不充分从而很难得到所希望的图像浓度，但若为了得到所希望的图像浓度，而增加显像时形成的着色剂的量，则虽然努力做到小径化了，然而图像的厚度要增大，细纹重现性要下降，复印性也下降，并且，即使用表面平滑性较高的复印材料，也会损害获得图像的光泽的均匀性，故不可取。
但另一方面，若aDC值超过90，虽然可得到充分的图像浓度，然而由于有少量的着色剂向非图像部飞散，容易污染底子，由于颜料的补强效果造成着色粒子的溶融粘度上升而定影性劣化等不良情况，故不可取。
还有，因颜色不同其上色力也不同，各种颜色最好分别满足以下(4-1)至(4-4)关系式铁青25≤a·D·C≤90…(4-1)桃红25≤a·D·C≤60…(4-2)黄色30≤a·D·C≤90…(4-3)黑色25≤a·D·C≤60…(4-4)当然，即使是同一颜料，也因化学结构式不同而上色力各异，因上色力不同，或颜料浓度应当根据颜料种类不同而恰当地设定在上述范围内。
着色粒子可用粉碎法，或使用悬浊重合式乳化重合的重合法等现有公知的任一种方式制造，但在本发明中仍以上述粉碎法为常用。此外所称的粉碎法是将粘着树脂和上色剂，以及如有必要还加上其它外加剂，做预备混合后，加入混合机内做溶融混合，冷却后经过粉碎、分级而符合规定的粒度分布。
(ⅱ)其它的外加剂在本发明中使用的有色着色剂中，在不影响其透明性、颜色重现性范围内，如有必要也可添加控制带电剂、脱型剂等。在控制带电剂中，可举出下列铬系偶氮染料，铁系偶氮染料，铝系偶氮染料，水杨酸铬金属，有机硼化合物等。脱型剂中可举出低分子量丙烯，低分子量聚乙烯等聚烯式石蜡系蜡，小烛树蜡，加洛巴蜡，褐煤蜡等天然蜡以及其诱导体。
(ⅲ)着色剂的凝聚度本发明所用的有色着色剂，其凝聚度以在30以下为佳，再好些为25以下，最好在20以下。此外所说的凝聚度，是指着色剂之间的凝聚性的指标，其值大时着色剂之间的凝聚力即大。
根据凝聚度30以下，可抑制由着色剂小粒径化而带来的流动性低下，或与载体搅拌性低下，并可改善着色剂补给不佳，带电的上升性低下，带电分布的恶化，以及由带电性低下而带来的底子污染或浓度低下等，还可改善其保存性。若着色剂的凝聚度高于30，则召致流动性的恶化，或搅拌性恶化带来的底子污染和浓度低下引起的浓度斑点等，并会导致保存性恶化。另外，如前所述，如添加超微粒子和极超微粒子这两种外加剂，则由于外加剂粒径与被敷率相平衡，凝聚度为极低数值。
凝聚度可用“粉末试验机”(细精密公司制)来测量。其具体方法如下将目径为45微米，38微米和26微米的筛子串联式配置，在最上部的45微米的筛子上，投入准确地称量过的2克的着色剂进行90秒振幅为1毫米的振动，然后测量振动后各筛子上着色剂的重量，分别在其重量上乘0.5,0.3以及0.1，然后加在一起，再将得数乘100，其值即为凝聚度。另外在本发明中，将试料置于22℃/50％RH环境下存放24小时，然后在环境为22℃/50％RH下测量。
B．载体上述本发明的有色着色剂，是与载体混合，作为两成分系的静电潜影显影剂来使用的。
与上述本发明的有色着色剂一起，常用的载体，并无特别的限制，载体可试举出铁粉，(正)铁酸盐，氧化铁粉，镍等磁性粒子，以及以此磁性粒子为芯而在其表面上被敷苯乙烯系树脂，乙烯基树脂，乙基树脂，松脂系树脂，聚酯系树脂，甲基系树脂等公知的树脂，形成树脂被敷层的树脂被敷型载运粒子，或在粘着树脂中分散进磁性微粒子而形成的磁性体分散型载运粒子等。
其中，有树脂被敷层的被敷树脂型载体，因可以根据树脂被敷层的组成来控制着色体的带电性以及载体全体的电阻，特别适用。
用作树脂被敷层的材料，可从从业者一直使用着的作为载体树脂被敷层的所有的树脂中选用。另外，树脂的种类是用单独一种或用两种以上皆可。
载体的粒径，其体积平均粒径在45微米以下为合适，更佳为10微米至40微米。借助于将载体平均体积粒径定为45微米以下，可使着色剂(着色粒子)由于小粒径化而招致的带电的上升以及带电分布的恶化，和由于带电量的低下而带来的底子污染或浓度斑点可能获得改善。
本发明中的有色着色剂与载体的混合比，重量比在1∶100～20∶100范围内为合适，再好一些为2∶100～15∶100范围内，最好是在3∶100～10∶100范围内。在本发明中所称的复印工序，是指将形成于潜影载体表面的着色剂图像复印到复印材料上去的工序。
在本发明中，可供复印工序使用的复印材料，在成像区域内，其十点平均表面粗糙度(Rz)至少要在10微米以下。即，在本发明中，由于使用了极小粒径的有色着色剂，可将复印材料上的图像厚度降低，要想将此降低图像厚度的效果最大限度地发挥出来，以形成与胶印同等的，甚至超出其的高质量的图像，其复印材料在成像区域内，10点平均粗糙度Rz至少要在10微米以下。供复印工序用的复印材料其表面状态如果平滑，不但可得到充分的图像光泽，且因使用了小粒径的着色剂，并可减少复印材料上的着色剂的重量，图像光泽均匀，即可获得与复印材料本身的表面光泽相应的均匀的图像光泽，并且细纹重现性和浓淡梯度性皆可提高。故根据本发明可得到与胶印同等或超出其的高质量的图像。
十点平均表面祖糙度，可用JIS B0601上登载的测量方法测出。普通情况下也可用现有商品之“触针式表现平滑度测定仪”容易地测量出来。在本发明中之所以使用十点平均表面粗糙度Rz，其理由如下如果复印材料表面的平滑性不均匀(凹凸量大)，则复印于复印材料上的有色着色剂将埋没在复印材料的凹处(复印材料为纸，纸的纤维之间)，着色剂不能在定影工序中完全溶融，故出现颜色重现领域狭窄的问题。此有色着色剂向凹处埋没的问题，与复印材料表面上的实际凹部的深浅有关，故作为复印材料表面粗糙度的指标，可充分表现复印材料表面的细微的凹处深度的十点平均表面粗糙度Rz的方法很适用。
本发明中由于使复印材料表面的十点平均粗糙度Rz在10微米以下，与使用小粒径的着色剂一起，令获得的图像的细纹重现性以及浓淡梯度性皆得到提高。作为复印材料的表面上的十点平均粗糙度Rz必须在10微米以下，若为5微米以下则更佳。
当然，复印材料的表面，越平滑越好，亦即十点平均表面粗糙度Rz不存在下限，然而从制造上考虑，实际上可得到的复印材料表面的十点平均表面粗糙度Rz，最小也在2微米左右。
在复印材料上，其表面状态必须是十点平均表面粗糙度Rz在10微米以下的区域，在复印材料的表面和里面，成像的一面自不必说，至少要在成像的区域。所谓成像区域，譬如复印材料之外周边非成像部分以外的部分，当然，如果在成像的全区域上，以及非成像部分全部，其十点平均表面粗糙度Rz在10微米以下也无妨。
具体地说，在十点平均表面粗糙度Rz为11～35微米左右的电子摄影等用的专用纸上，涂敷上树脂，或白色颜料分散进树脂的涂敷剂，使其十点平均表面粗糙度Rz达到10微米以下，在胶印、印刷照像凹板等印刷上使用的优质纸上涂上涂敷剂而制成的铸件编码纸，艺术纸，机械编码纸等印刷用纸上，在聚脂，聚丙烯等热可塑性树脂内分散入白色颜料而形成的胶片状复印材料，在热可塑性树脂内留出微小空隙而与纸张同等白度的制成胶片状的复印材料，在胶片的表面上涂敷上一层由白色颜料分散进粘着树脂而制成的涂敷剂的复印材料等，皆为十点平均表面粗糙度Rz在10微米以下的可举出的所谓合成纸。
根据复印工序而复印在复印材料上的着色剂图像的着色剂重量，为获得均匀的图像光泽而与复印材料本身的表面光泽相称，还是用少些更合适。具体地说，在0.40毫克/平方厘米以下为宜，更好一些为0.35毫克/平方厘米以下，最好是0.30毫克/平方厘米以下。复印材料，只要能在供复印工序阶段上表面状态平滑即可。故在复印工序前，事先把复印材料表面施行平滑化工艺操作使之平滑化是有效的。如此，配有平滑工序的成像方法，即使使用的是表面状态粗糙的复印材料，其细纹重现性以及浓淡梯度性皆良好，可获得与胶印得到的图像同等甚至超出其的图像质量。
经过表面平滑工序而平滑化了的复印材料的表面状态，其十点平均表面粗糙度Rz定为10微米以下是合适的，最好在5微米以下。
这样的表面平滑化工序，可当作在复印材料的成像的一面上，至少在其成像的区域内，形成一层由无色透明着色剂或白色着色剂所形成的“层”来看待，则容易达到表面平滑化的目的。
现在对上述方法进行具体说明，准备三个或四个充填了铁青，桃红以及黄色，如有必要也有黑色的各种由有色着色剂组成的显影剂的显影机，另外预备充填有无色透明或白色着色剂组成的显影剂的显影机(以下称为“表面平滑化显影机”)。先将复印材料上的计划由有色着色剂成像的区域或复印材料全部表面上，用无色透明着色剂或白色着色剂显影，复印以后-将表面平滑化所需数量，最好是十点平均表面粗糙度Rz在10微米以下所需数量-用此表面平滑化处理后的复印材料供以后的有色着色剂的复印工序使用。经表面平滑化处理过的复印材料上，通过有色着色剂复印着色剂图像，然后定影，成像。以上，就在复印材料上形成全色图像举例说明了，但就黑色一类的单色图像而言，同样若经表面平滑化工序以后，其细纹再现性和浓淡梯度性也会提高，皆为适用。
若在复印材料上形成一层无色透明着色剂层，或一层白色着色剂层以后，不经定影而直接形成有色着色剂的着色剂图像，则从设备的小型化，简单化以及省电的角度来看是很好的。用无色透明着色剂层或白色着色剂层进行的着色剂图像定影工序中，用定影滚等进行加热定影之后，因为超过10微米的十点平均表面粗糙度Rz的复印材料上的凹部已被填平，故可有效地防止有色着色剂向凹部的填埋。另外，此时的由无色透明着色剂层或白色着色剂层形成的表面上的十点平均表面粗糙度Rz，可由单独形成无色透明着色剂层或白色着色剂层并定影后的复印材料表面的测量求出。当然，在供由有色着色剂形成的着色剂图像的定影工序使用以前，先做无色透明着色剂层或白色着色剂层的定影也可达到复印材料表面平滑化的目的。
此时，在表面平滑化工序上，若使用无色透明着色剂，则可发挥复印材料本身的色调而获得高质量的图像，但若使用白色着色剂时，当复印材料的白色度不充分时，通过白色着色剂使复印材料有充分的白色度，也可获得高质量的图像。在表面平滑化工序上是用无色透明的着色剂，还是使用白色着色剂，应根据所用复印材料本身原有的白色度以及所希望的白色度做适当的选择。
复印材料上所要求的白色度，当形成的图像为全颜色时，从颜色重现性的角度以70％以上为佳，更好些为80％以上。故当所用的复印材料原来的白色度不足70％时，要使用白色着色剂将其补足为70％以上，80％以上更佳。
另外，所谓白色度是指通过JIS P8123的纸张及纸浆应用“搜索”式白色度试验方法所测定的数值。
下面就适用于表面平滑化工序的无色透明着色剂以及白色着色剂做些说明。
无色透明着色剂以及白色着色剂，和有色着色剂一样，至少要使用粘着树脂制成，而白色着色剂，更需含有白色的上色剂。
构成无色透明或白色着色剂的粘着树脂，可选用与本发明在有色着色剂一项中说明相同的东西。另外，关于粘着树脂的玻璃转移点或软化点，亦同本发明的有色着色剂一项中说明的相同。
作为白色着色剂中的白色上色剂，可举出粒径在0.05微米至0.5微米范围内的氧化钛，氧化锌，硫化锌，氧化锑，氧化锆等无机颜料类，特别是，从白色度和覆蔽力角度来看，氧化钛最佳。
在无色透明着色剂以及白色着色剂里，为了控制带电性，可添加上无色的或淡色的控制带电剂。可供使用的带电控制剂，例如对正带电性的着色剂，4级铵盐或苯胍胺等供给盐基性电子的化合物，对于负带电性着色剂水杨酸金属盐，有机硼化合物等电子吸取性化合物等皆为适用。此类带电控制剂的添加量，从对本发明的成像法所得的图像(特别是全色着色剂图像)的颜色重现性和透明性来说，特别是对使用无色透明着色剂时的无色性、透明性，对使用白色着色剂时的白色度以不产生影响为条件。对于粘着树脂大致在2～10％(重量)范围内。
又在无色透明着色剂以及白色着色剂里，为了防止定影工序上的“热偏离”，可使用石蜡脱型剂。可供使用的脱型剂，例如有低分子量聚乙烯、低分子量聚丙烯、微晶石蜡、石蜡性蜡等脂肪族炭化氢石蜡、加洛巴石蜡、蒙他散石蜡等脂肪族石蜡等。此类脱型剂的添加量，对本发明的成像法所得图像(特别是全色着色剂图像)的颜色重现性和透明性来说，特别对使用无色透明着色剂时的无色性、透明性，对使用白色着色剂时的白色度以不产生影响为条件对于粘着树脂大致在0.1～20％(重量)范围内为宜，最好为2～10％(重量)范围内。
对于无色透明着色剂以及白色着色剂的体积平均粒径，或表面平滑工序中形成的无色透明着色剂层或白色着色剂层的厚度而言，最好将复印材料上的十点平均表面粗糙度Rz调整在10微米以下。譬如，使用表面平滑性较高(即十点平均表面粗糙度Rz接近10微米)的复印材料时，以使用较小粒径的无色透明着色剂或白色着色剂，且用量少些，敷着于复印材料上，形成较薄的无色透明着色剂层或白色着色剂层为佳，与此相反，当使用表面平滑性较低材料(即十点平均表面粗糙度Rz远远超过10微米)时，最好使用较大粒径的无色透明着色剂或白色着色剂，并用量较多地敷于复印材料上，以形成较厚的无色透明着色剂层或白色着色剂层，从而可使相应的复印材料的十点平均表面粗糙度Rz达到10微米以下。
从此角度出发，与上述使用的复印材料的表面状态相应，适当的无色透明着色剂以及白色着色剂的体积平均粒径，确定在2微米至10微米范围为适当，更好一些为3微米至7微米，最好为2微米至5微米。
另外，关于使用在复印材料表面上的无色透明着色剂或白色着色剂的重量，如上述，相应于复印材料的表面状态决定即可，为使表面平滑化当然需要一定程度的用量，但考虑到复印材料的卷曲问题还是尽量少用为宜。具体地说，用于复印材料表面上的无色透明着色剂或白色着色剂的重量，在0.10～0.50毫克/平方厘米范围为宜，更佳为0.15～0.40毫克/平方厘米范围内。
在表面平滑工序上，上述的无色透明着色剂或白色着色剂方式简便固然可应用，然施用其它方法亦可行。其它方法中可举出将可用于复印材料表面平滑化的树脂等的被敷料，用滚子被敷法，或平板被敷法等众知的涂敷方法来涂敷。
可用于复印材料表面平滑化的树脂，可举出如聚脂、苯乙烯-(偏)丙烯酸酯的聚合体、苯乙烯-丁二烯共体等热可塑树脂。
下面就实施例来具体说明本发明，但本发明并不限定于此实施例。
<载体制造例>
向100重量份，体积平均粒径为40微米的铜-铁酸锌微粒子中添加含有0.1重量份的氨基丙基三乙氧硅烷的甲醇溶液，在捏和机内施以被敷后，将甲醇蒸馏掉，进而在120℃下加热两小时，使上述硅烷化合物完全硬化。在此粒子上再加上环氟化辛基乙基甲基氯化物、甲基、甲基氯化物聚合体(聚合比例40∶60)的甲苯溶液，最后使用真空减压型捏和机制造出环氟化辛基乙基甲基氯化物、甲基甲基氯化物聚合体的被敷量为0.5％(重量)的树脂被敷型载体。
<无色透明着色剂制造例>
将聚脂树脂A经粉碎、分级而制成体级平均粒径5微米的无色透明粒子。其次将获得的无色透明粒子100重量份、用六甲基二硅氨烷施行表面疏水化处理过的、一次粒子平均粒径为40纳米的硅微粒子(真比重2.2)0.98重量份、由偏钛酸和异丁基三甲氧基硅烷反应(偏钛酸100重量份对应异丁基三甲氧基硅烷20重量份)而制成的一次粒子平均粒径为20纳米甲基钛酸化合物微粒子(真比重3.2)1.26重量份等用亨舍尔搅拌机混合后而制成无色透明的着色剂。
另外，所谓聚脂A指活性酚A氧化乙烯/环己烷二甲醇/对钛酸、分子量Mw=11,000,Mn=3,500，玻璃转移点=65℃，软化点=105℃。
偏钛酸与异丁基三甲氧基硅烷的反应条件如下在甲基钛酸的料浆里加上4N氢氧化钠溶液，调整至pH=9.0然后搅拌，加6N盐酸中和。将其过滤后，再将从滤纸上得到的物质水洗，再加水制成料浆，加6N盐酸制成pH=1.2，经搅拌一定时间予以解胶。在此解胶后的料浆里加上异丁基三甲氧基硅烷、经搅拌一定时间后，加8N氢氧化钠水溶液中和。再经过滤，将滤纸上得到的物质水洗，置于150℃下干燥，然后用喷射式磨碎机磨成微粉，去掉大颗粒，即得到甲基钛酸与异丁基三甲氧基硅烷的反应生成物-一次粒子平均粒径20纳米的甲基钛酸化合物的微粒子。
<白色着色剂制造例>
·聚脂树脂A …80重量份·罗谢尔型氧化钛(一次粒子平均粒径0.25微米)…20重量份先将上述组合的混合物溶融混炼，然后将该混炼物粉碎、分级制成体积平均粒径5微米的白色粒子。将此白色粒子100重量份与径六甲基2硅氮烷做表面疏水处理的、一次粒子平均粒径40纳米的硅微粒子0.98重量份和在上述无色透明着色剂一项中说明过的甲基钛酸化合物微粒子1.26重量份、加入亨舍尔搅拌机混合而制成白色着色粒子。
<用于表面平滑工序显影剂制造例>
取上述无色透明着色剂制造例，及白色着色剂制造例中所得的两着色剂各5重量份，另取上述载体制造例制成的树脂被敷型载运剂100重量份，混合后即可制成表面平滑工序用的显影剂(无色透明或白色)。
<静电潜影显影剂制造例>
(1)有色着色剂的制造1)闪光颜色的制造<桃红闪光颜料的制造>
将聚脂树脂(双酚A型聚脂双酚A氧化乙烯付加物-环己烷二甲醇-对钛酸，重量平均分子量11,000，数量平均分子量3,500,Tg=65℃)70重量份和桃红颜料(C.I.色素红57∶1)的含水浆(颜料40％(重量))75重量份加入捏和机内混合之，徐徐加热。在120℃下连续捏和后，水相和树脂相即行分离，去掉水分，继续将树脂相捏和取出其水分，脱水而成桃红闪光颜料。
<铁青闪光颜料>
将桃红颜料的含水浆以铁青颜料(C.I.色素蓝15∶3)含水浆(颜料40重量份替代，其它与桃红闪光颜料同样操作即可得到铁青闪光颜料。
<黄闪光颜料>
将桃红颜料的含水浆以黄颜料(C.I.色素黄17)含水浆(颜料40重量份)替代，其它同桃红闪光颜料同样处理，即可得黄闪光颜料。
2)着色粒子的制造<着色粒子的制造例1>
·聚脂树脂(双酚A型聚脂双酚A氧化乙烯付加物-环己烷二甲醇-对钛酸，重量平均分子量11000，数量平均分子量3500,Tg:65℃)…66.7重量份
·上述铁青闪光颜料(颜料30％重量份)…33.3重量份将上述各成份用带式搅拌机溶融捏和，冷却后再用喷射磨将其微粉碎，用风力分级机分级即可得到C1着色粒子。此外，粉碎和分级的条件应调整为符合下表所列粒子分布。
另外，关于粒子的粒径以及粒度分布的测量，我们使用“可路德计算器公司”出品的“可路德计算器TA-11型机”进行测量。此时，当着色剂(着色粒子)的平均粒径超过5微米时，使用100微米口径管，而当5微米以下时使用50微米口径管来测量，在测量1微米以下粒子的个数分布时，使用30微米口径管(关于粒子测量方面，下面的实施例和比较例亦同样)。
<着色粒子的制造例2>
除将铁青闪光颜料以桃红闪光颜料替代以外，用与着色粒子制造例1同样的方法可得到表1中所列的着色粒子M1。此外，必须将粉碎和分级条件调整为符合表1所列的粒度分布。
<着色粒子的制造例3>
除将聚脂树脂50重量份和铁青闪光颜料33.3重量份以黄闪光颜料50重量份替代外，其它和着色粒子制造例1同样，即可得到下列表1所示着色粒子Y1。另外，粉碎和分级条件必须调整为符合如表1所列的粒度分布。
<着色粒子制造例4>
除将聚脂树脂90重量份，和铁青闪光颜料33.3重量份，代以碳黑(一次粒子平均粒径40纳米)10重量份以外，其它与着色粒子制造例1相同方法即可得到下列表中的着色粒子K1。此外，粉碎和分级条件必须调整为符合表1所示粒度分布。
<着色粒子制造例5>
除将聚脂树脂定为86.7重量份和将闪光颜料定为13.3重量份以外，其它与着色粒子制造例1相同，即可得到下列表1中的着色粒子C2。另外，粉碎及分级条件必须调整为符合下列表1的粒度分布。
<着色粒子制造例6>
除将聚脂树脂定为86.7重量份和将闪光颜料定为13.3重量份以外，其它与着色粒子制造例2相同，即可得到下列表1中着色粒子M2。其粉碎及分级条件必须调整为符合下列表1所示粒度分布。
<着色粒子制造例7>
除将聚脂树脂定为83.3重量份和将黄闪光颜料定为16.7重量份以外，其它与着色粒子制造例3相同，即可得如下列表1中的着色粒子Y2。另外，粉碎和分级的条件必须调整为符合下列表1中的粒度分布。
<着色粒子制造例8>
除将聚脂树脂定为97重量份和将碳黑定为3重量份以外，其它与着色粒子制造例4相同，即可得到下列表1中着色粒子K2。另外，粉碎和分级条件必须调整为符合下列表1中粒度分布。
下列表1中除列出上述获得的着色粒子的粒度有关数据外，并将各着色粒子中的颜料浓度C(％)，各着色粒子的真比重a，以及由这些数据以及体积平均粒径D(微米)计算出的aDC值，和颜料粒子分散于粘着树脂当中的粒子平均粒径(当量圆直径微米)一并列出。
表1
※1颜料名称K黑，M桃红，C铁青，Y黄※2颜料分散粒径指分散进粘着树脂当中的颜料微粒子的粒子平均粒径(当量圆直径微米)
3)有色着色剂的制造将经六甲基二硅氨烷(以下简称”HMDS”)表面疏水处理过的、一次粒子平均粒径为40纳米的硅粒子(SiO2)的微粒子和偏钛酸与异丁基三甲氧基硅烷的反应生成物的一次粒子平均粒径为20纳米的甲基钛酸化合物微粒子，添加到上述各着色粒子的表面，并使其被敷率达到40％，然而投入亨舍尔搅拌机混合而制作出有色着色剂C1，以及C2，和M1以及M2,Y1以及Y2,K1以及K2等。(用于各有色着色剂上的C1,C2,M1,M2,Y1,Y2,K1,K2等记号，分别与用于着色粒子上的记号C1,C2,M1,M2,Y1,Y2，以及K1,K2相对应)。
另外，此处所说的着色粒子表面被敷率系指如前述式(1)求出的数值F(％)。
将得到的有色着色剂，用CSG法，在温度20℃和湿度50％环境下，测量其q/d值的度数分布。所得峰值和底值如下表2所列。
表2
>
(2)静电潜影显影剂之制造取上述有色着色剂制造例中得到的着色剂C1,M1,Y1和K14重量份，及在上述载体制造例中制造的树脂被敷型载体100重量份相混合，即可调制出静电潜影显影剂C1,M1,Y1和K1。另外，取上述有色着色剂制造例中得到的有色着色剂C2,M2,Y2以及K2等各8重量份，与之相对应，取上述载体制造例中制造的树脂被敷型载体100重量份，相互混合即可调制出静电潜影显影剂C2,M2,Y2以及K2来。另外，对所得各静电潜影显影剂上的C1,C2,M1,M2,Y1,Y2,K1,K2等符号与所用各有色着色剂符号C1,C2,M1,M2,Y1,Y2和K1,K2相对应。
实施例1作为显影剂，使用上述静电潜影显影剂C1,M1,Y1以及K1的铁青，桃红，黄以及黑的各种显影剂，复印材料皆使用全色被覆纸(十点平均表面粗糙度Rz=9微米，白色度80％)，进行了复印试验。在复印试验中成像装置用的是富士施乐公司制Acolor935改良机(改良成通过外部电源可在显影时调整其显影背景条件的机械)，并将显影，复印中各种参数给予调整，形成了下列各个图像。试验评价内容及成果将于后述。
(图像1)系铁青、桃红、黄以及黑各有色着色剂的一次色(单色)图像，依在图像的100％区域上复印材料上的TMA，进行了显影和定影，并令各个颜色皆具有下列表3中的数值，而形成了四种单色的β图像，和纹幅为50微米细纹。
(图像2)各种有色着色剂的显影条件皆与上述(图像1)相同。进行了红、蓝以及绿色等的各个两次色(三种)，和程序黑的三次色(一种)共四种的图像面积率为100的各β图像制作，并获得了纹幅为50微米的细纹。
(图像3)各有色着色剂的显影条件与上述(图像1)相同，形成了铁青、桃红，以及黄色的各单色(三种)，和红、蓝以及绿色的各两次色(三种)，以及程序黑的三次色(一种)的浓淡梯度图像。所形成的浓淡梯度图像的图像面积率分别为5％,15％,30％,50％,75％,80％,90％。
(图像4)各有色着色剂的显影条件与上述(图像1)相同，形成了图像面积率各异的图像混存的图像构图。
另外，在图像面积率为100％的区域的复印材料上的TMA的测量方法如下<图像面积率为100％的区域的复印材料上的TMA的测量方法>
制成图像面积率为100％的一次、二次及三次的各个图像，调整显影和复印的参数使定影后的图像浓度为1.8，此时取出未定影的试件。将得到的试件称量(值A毫克)，接着用空气吹风除去复印材料上的未定影的着色剂而测量出只有复印材料的重量(值B毫克)，即可从除去着色剂前后的重量差(A-B毫克)来算出TMA(毫克/平方厘米)值。
实施例2使用复印材料，其十点平均表面粗糙度Rz=5微米的全色用被覆纸(白色度85％)，除了令实施例1(图像1)中的各单色着色剂的在复印材料(图像面积率为100％区域)上的TMA值符合下述表3的值，并且令(图像2)至(图像4)的各有色着色剂的显影条件也与之相符以外，进行了与实施例1同样的复印试验。
实施例3采用富士施乐公司制“Acolor935改良机”作为复印试验用成像装置，该装置组装了可以令无色透明着色剂或白色着色剂形成在用纸表面的表面平滑化显影机。在表面平滑化显影机中装填着表面平滑工序用显影液。
此成像装置可在全色成像前，先在复印材料上的要成像的全区域上，构成一层无色透明着色剂或白色着色剂的层。具体的构筑过程是这样的先在潜影载体全表面上，根据表面平滑化显影机形成无色透明着色剂或白色着色剂的β图像，然后将其复印到复印材料上而构成一层无色透明着色剂层或白色着色剂层。
这样，在已形成无色透明着色剂层或白色着色剂层的复印材料上，再复印上由有色着色剂组成的着色剂图像并经过定影工序定影。无色透明着色剂层或白色着色剂层，在其上的定影工序中用定影滚等做加热定影而形成的用着色剂的着色剂图像，由于已将十点平均表面粗糙度Rz超过10的复印材料表面的凹部填上了，故可有效地防止有色着色剂向凹部埋没。另外，此时由无色透明着色剂层或白色着色剂层构成的复印材料表面的粗糙度Rz，可通过单独构成的无色透明着色剂层或白色着色剂层定影后，测量复印材料表面而求出。
使用上述表面平滑工序用的显影剂制造例中举出的表面平滑工序用显影剂(无色透明)，作为表面平滑工序用显影剂，而使用上述静电潜影显影剂C1,M1,Y1以及K1的铁青色，桃红、黄色及黑色的各显影剂作为显影剂，并使用全色敷纸(十点平均表面粗糙度Rz=9微米，白色度80％)作为复印材料，进行了复印试验。本试验中，除了令实施例1中(图像1)的各单色着色剂，在图像面积率占100％的复印材料上的TMA值符合下列表3中数值，和(图像2)至(图像4)中的各个显影条件也与之相符以外，与实施例1完全相同。此时，无色透明着色剂的着色剂重量为0.2毫克/平方厘米，该层形成后的复印材料的十点平均表面粗糙率Rz为6微米，白色度为80％。
实施例4使用与实施例3同样的成像装置，作为表面平滑工序用显影剂，使用前述于表面平滑工序用显影剂制造例中所举出的表面平滑工序用显影剂(白色)，作为成像用显影剂，使用上述静电潜影显影剂中的C1,M1,Y1及K1的铁青色、桃红色、黄色以及黑色各种显影剂，作为复印材料，则使用黑白用非被敷纸(十点平均表面粗糙度Rz=16微米，白色度为75％)，进行了复印试验。试验中除了令实施例1中(图像1)的各单色着色剂的图像面积率为100％区域的复印材料上的TMA值符合下列表3中数值，并且(图像2)至(图像4)中的各个有色着色剂的显影条件也与之相符外，与实施例1相同。此时，白色着色剂重量为0.4毫克/平方厘米，该层形成后的复印材料的十点表面粗糙度Rz为9微米，白色度为89％。
比较例1复印材料使用十点平均表面粗糙度Rz=16微米的黑白非被敷纸(白色度75％)，除了令实施例1中的(图像1)上各单色图像在图像面积率占100％区域上的复印材料上的TMA值符合下列表3中数值外，且(图像2)至(图像4)中的各个单色着色剂的显影条件也与之相符外，与实施例1完全相同，进行复印试验。
比较例2
作为显影剂使用了上述静电潜影显影剂C2,M2,Y2及K2中的铁青色，桃红色、黄色和黑色的显影剂，复印材料则使用十点平均表面粗糙率Rz=13的全色非被敷纸(白色度84％)，除了令实施例1中的(图像1)上的各单色着色剂于图像面积率占有100％区域的复印材料上的TMA值符合下列表3数值，且(图像2)至(图像4)的各有色着色剂的显影条件也与之相符以外，其它与实施例1完全相同，进行复印试验。
比较例3作为显影剂，使用了上述静电潜影显影剂C2,M2,Y2及K2中的铁青色、桃红色、黄色和黑色的显影剂，复印材料则使用十点平均表面粗糙度Rz=5微米的全色被敷纸(白色度80％)，除了令实施例1中(图像1)的单色着色剂在图像面积占有100％区域的复印材料上的TMA值符合下列表3数值，且(图像2)至(图像4)的各个有色着色剂的显影条件也与之相符外，与实施例1完全相同，进行复印试验。
比较例4使用与上述实施例3同样的成像装置，作为表面平滑工序用显影剂，使用前述表面平滑工序用显影剂制造例中所举的表面平滑工序用显影剂(无色透明)，作为成像用的显影剂，则使用上述静电潜影显像剂C2,M2,Y2及K2中的铁青色、桃红色、黄色及黑色的各种显影剂，作为复印材料，使用全色被敷纸(十点平均表面粗糙度Rz=9微米，白色度为80％)，进行了复印试验。试验中除了令实施例1(图像1)中的各单色着色剂于图像面积率为100％区域内的复印材料上的TMA值符合下列表3数值，且(图像2)至(图像4)的显影条件也与之相符以外，与实施例1完全相同。此时，无色透明着色剂的着色剂重量为0.3毫克/平方厘米，该层形成后的复印材料十点平均表面粗糙度Rz为6微米，白色度为80％。
表3 关于上述实施例1至4以及比较例1至4的复印试验的评价内容，如下所示。
<图像浓度>
(图像1)中所得图像在图像面积率为100％的β图像部位，使用X-Rite404(X-Rite公司制)，测定了该图像部分的图像浓度。
<细纹重现性评价试验>
于(图像1)以及(图像2)上成像时，在感光体上形成纹宽为50微米的铁青、桃红、黄色、黑色(单色)、红、绿、蓝以及程度黑的细纹图像，将其复印到复印材料上并进行定影。将此定影在复印材料上的细纹图像，使用VH-6200微高显示器(基因司公司制)以500倍进行了观察。其具体的评价如下○细纹的中心部位上，着色剂敷着良好，边沿部位上亦无紊乱。
△细纹的中心部位上着色剂虽然敷着良好，但边沿部分出现杂乱。
×细纹的中心部位上着色剂敷着不佳，边沿部相当杂乱。
<浓淡梯度重现性评价试验>
在(图像3)形成之际，将输入时的浓淡梯度图像的浓度，与在复印材料上形成之(输出)浓淡梯度图像的浓度进行测量，而求出其浓淡梯度性的变化。图像浓度是用X-Rite404(X-Rite公司制)测量的。具体评价标准如下○在评价区域内，浓淡梯度重现区域以及其浓淡梯度曲线皆为良好。
△在评价区域内，在低图像面积率部分以及高图像面积率部分上的浓淡梯度重现区稍窄。
×在评价区域内，在低图像面积率部分以及高图像面积率部分上的浓淡梯度重现区很窄。
<高亮度部分的粒状性>
制成从(图像3)得到的浓淡梯度图像具有5％及10％图像面积率水平的浓淡梯度图像，将所得图像进行目测而得出高亮度部分的粒状性评价。具体的评价基准如下○在5％及10％上粒状性非常良好。
△在5％上的粒状性稍差。
×在5％及10％上粒状性皆劣。
<颜色重现性评价试验>
我们就(图像1)及(图像2)的铁青、桃红、黄色、黑色(单色)、红、绿、蓝及程序黑的各个图像面积率为100％的区域，用X-Rite公司制968光谱摄像仪测量了颜性重现性。具体的评价基准如下○良好的颜色重现性(具有175线胶印的颜色重现领域以上的重现性)。
△颜色重现领域较窄(具有与175线胶印的颜色重现领域同等的重现性)。
×颜色重现性劣，(不能重现175线胶印的颜色重现领域)。
<图像光泽均一性评价试验>
就(图像1)，(图像2)以及(图像3)上的各图像，将复印材料与图像浓度为1.2以上的三次色图像领域内图像光泽之差，以及图像浓度为1.2以上的一次色图像领域内的图像光泽与图像浓度为1.2以上的三次色图像领域内图像光泽之差，分别进行感官评价。具体的评价基准如下◎图像光泽差小，优良(与胶印所得图像的图像光泽差几乎相等)。
○图像光泽差稍大一些，然不均匀感很少。
△与胶印所得图像相比，三次色图像领域的图像光泽过高，有图像不均匀的感觉。
×在图像领域内的图像光泽之差很大，感到与胶印图像有不同的质感。
<图案图像的评价试验>
就(图像4)得到的图案图像与175线的胶印图像，做了图质比较的感官评价。基体的评价基准如下◎与175线的胶印图像相比，有同等的或以上的质感。
○与175线胶印图像相比质感稍差。
△与175线胶印图像相比，质感低劣。
×与175线胶印图像相比，感觉有异样的图质。
<图像错位评价试验>
使用将Acolor935仪的加热滚以及加压滚改造成可任意调整温度，并可监视定影温度的装置，并进行有关图像错位性的评价试验。具体地说，是在(图像3)的成像之际，制出浓淡梯度图像的未定影图像，将加热滚和加压滚的温度设定为160℃，并将定影速度调至与Acolor935相同来进行图像的错位性评价。具体的评价基准如下○不发生错位。
△虽发生极轻微的错位，但可被“滚清理机构”清理掉，不会复印至复印材料上去。
×发生错位。
以上的评价试验的结果列入下列表4。
表4
应用本发明的成像方法，不但使无模糊区的成像成为可能，并可通过印效率高、耐久性优良的小粒径的静电潜影显影用的着色剂，使细纹重现性以及浓淡梯度性良好，且可获得与复印材料本身的表面光泽相应的均匀的图像光泽，以及与胶印成像同等或超出其的图像质量。
另外，使用本发明的成像方法，即使使用表面状态粗糙的复印材料，也可达到细纹重现性及浓淡梯度性良好，并能得到与胶印成像同等或超出其的图像质量。
权利要求
1．一种成像方法，其具有显影工序和复印工序，显影工序为在与潜影载体对应配置的显影剂载体的表面上形成一层着色剂层，通过该着色剂层将潜影载体上的静电潜影显影从而获得着色剂图像，复印工序为将形成的着色剂图像复印到复印材料上去，其特征在于供复印工序使用的复印材料，至少在成像区域内，其十点平均表面粗糙度Rz在10微米以下，前述着色剂由至少含有粘着树脂和上色剂的着色粒子组成，且，(a)着色粒子的体积平均粒径在2.0至5.0微米范围内，其在1.0微米以下的着色粒子占20％(个数)以下，而超过5.0微米的着色粒子占10％(个数)以下；(b)上色剂为颜料粒子。
2．如权利要求1所述的成像方法，其特征在于，前述着色剂中，1.0至2.5微米的着色粒子在5～50％(个数)范围内。
3．如权利要求1或2所述的成像方法，其特征在于，着色粒子中，其颜料粒子的分散粒子的平均粒径(当量圆直径)为0.3微米以下。
4．如权利要求1至3中任一项所述的成像方法，其特征在于，前述着色剂为有色着色剂。
5．如权利要求1或4中任一项所述的成像方法，其特征在于，前述着色剂中还包括有外加剂。
6．如权利要求5所述的成像方法，其特征在于，外加剂中至少要由一次粒子平均粒径在30纳米以上和200纳米以下的超微粒子一种以上，和一次粒子平均粒径在5纳米以上和不足30纳米的极超微粒子一种以上组成；对于由下式(1)求出的着色粒子表面的外加剂被敷率，超微粒子Fa，和极超微粒子Fb各占20％以上，而全部外加剂的被敷率之和要在100％以下；F=3·D·ρt·(2π·d·ρa)-1·C×100…(1)(上式中F为被敷率(％)，O为着色粒子的体积平均粒径(微米)，ρt为着色粒子的真比重，d为外加剂的一次粒子平均粒径(微米)，ρa为外加剂的真比重，C为外加剂的重量x(g)与着色粒子的重量y(g)之比，即x/y。)
7．如权利要求1至6中任一项所述的成像方法，其特征在于，在温度20℃，湿度50％的环境下，令着色剂的带电量为q(fc)，令着色剂的粒径为d(微米)，在q/d的度数分布中，其峰值为1.0以下，而底值在0.005以上。
8．如权利要求1至7中任一项所述的成像方法，其特征在于，在复印材料上至少要令铁青，桃红，黄色以及黑色的4种着色剂图像层叠起来而形成全色图像。
9．如权利要求1至8中任一项所述的成像方法，其特征在于，在复印工序中复印在复印材料上的着色剂图像，每一色的着色剂重量要在0.40毫克/平方厘米以下。
10．一种成像方法，其具有显影工序和复印工序，显影工序为在与潜影载体对应配置的显影剂载体表面上形成一层着色剂层，通过该着色剂层将潜影载体上的静电潜影显影从而获得着色剂图像复印工序为将形成的着色剂图像复印到复印材料上去，其特征在于具有一项表面平滑化工序，在复印工序之前，先将复印材料的表面加以平滑化，且，(a)其着色粒子的体积平均粒径为2.0至5.0微米，其中1.0微米以下的着色粒子在20％(个数)以下，超过5.0微米的着色粒子在10％(个数)以下；(b)上色剂为颜料粒子。
11．如权利要求10所述的成像方法，其特征在于，在表面平滑化工序上，要求复印材料表面-至少其成像区域-达到十点平均表面粗糙度Rz在10微米以下。
12．如权利要求10或11任一项所述的成像方法，其特征在于，表面平滑化工序系将由无色透明着色剂构成的层，形成于复印材料的至少是成像区域上。
13．如权利要求12所述的成像方法，其特征在于，用于表面平滑化工序上的无色透明着色剂的体积平均粒径为2至10微米。
14．如权利要求10或11所述的成像方法，其特征在于，表面平滑化工序，系将白色着色剂形成的层，布覆在复印材料上至少是成像区域上。
15．如权利要求14所述的成像方法，其特征在于，用于表面平滑化工序上的白色着色剂的体积平均粒径为2至10微米。
全文摘要
本发明提供一种成像方法,它可使形成的图像无模糊区,并可通过使用复印效率高、耐久性优良的小粒径着色剂,使细纹重现性及浓淡梯度性俱佳,且能获得与胶印图像同等或更好的图质,其特征在于,供复印工序使用的复印材料至少在成像区域内,其十点平均表面粗糙度R
文档编号G03G9/09GK1220416SQ9812516
公开日1999年6月23日 申请日期1998年11月30日 优先权日1997年12月19日
发明者杉崎裕, 浜野弘一 申请人:富士施乐株式会社