光栅与偏光片一体化的薄膜及其制造方法、显示器的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种光栅与偏光片一体化的薄膜，该光栅与偏光片一体化的薄膜包括光栅膜层和偏光膜层，偏光膜层制备于光栅膜层的入光面一侧，以使光栅膜层与偏光膜层设置为一体。通过上述方式，本发明能够减少膜层厚度，并且可以简化制造工艺。
【专利说明】
光栅与偏光片一体化的薄膜及其制造方法、显示器
技术领域
[0001]本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种光栅与偏光片一体化的薄膜及其制造方法、显示器。【背景技术】
[0002]与普通2D画面显示相比，3D技术可以使画面变得立体逼真，图像不再局限于屏幕的平面上，其中裸眼3D技术由于摆脱了复杂的辅助设备更急符合人类观察世界的方式代表了新显示技术的发展方向。基于狭缝光栅、柱透镜和液晶透镜的技术由于技术相对成熟成为目前主流的3D显示技术，其中柱透镜光栅具备制备工艺简单、厚度轻量化等优点，厚度仅有?200mi，能够有效地降低透镜距离像素的高度，在小尺寸高PPI显示方面大有作为。基于柱透镜的裸眼3D技术主要基于像素空间分割的方案，相对于2D显示解析度下降了一半，其中最重要的解决手段便是提高显示器的解析度、缩小像素的尺寸，随之而来的则是要求更小的柱透镜焦距。但是液晶显示面板需要结合偏光片技术才能实现裸眼3D效果，而传统的吸收型偏光片厚度约为100M1，基于柱透镜的裸眼3D显示需要将偏光片通过PSA等粘接层贴合于显示面板上，然后再次通过0CA(0ptically Clear Adhesive，光学透明胶)等粘接层将柱透镜贴合于偏光片结构上。期间需要经历两次贴合并加温加压脱泡等工艺流程，此外由于0CA等粘接剂本身存在一定的厚度，客观上进一步增加了显示像素与柱透镜之间的距离， 不利于高PPI的裸眼3D显示。此时为了克服上述厚度的增加，通常会采取减薄玻璃基板的方式，一方面提高了基板减薄的成本，另一方面会因为基板厚度过薄而导致不可控的技术风险。
[0003]因此，需要提供一种光栅与偏光片一体化的薄膜及其制造方法、显示器，以解决上述技术问题。
【发明内容】
[0004]本发明主要解决的技术问题是提供一种光栅与偏光片一体化的薄膜及其制造方法、显示器，能够一方面减少膜层厚度，另一方面可以简化制造工艺。
[0005]为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是:提供一种光栅与偏光片一体化的薄膜，其中，薄膜包括光栅膜层和偏光膜层，偏光膜层制备于光栅膜层的入光面一侦U，以使光栅膜层与偏光膜层设置为一体。
[0006]其中，偏光膜层采用贴附工艺制备于光栅膜层的入光面一侧，且偏光膜层与光栅膜层之间不设置粘接层。
[0007]其中，偏光膜层包括用于产生偏振光线的偏光PVA层和分别位于偏光PVA层的两个表面的两层保护层，其中一保护层直接形成于光栅膜层的入光面一侧上。
[0008]其中，偏光膜层包括用于产生偏振光线的偏光PVA层和位于偏光PVA层远离光栅膜层的一层保护层，偏光PVA层直接形成于光栅膜层的入光面一侧上。
[0009]其中，偏光PVA层与保护层采用压合工艺相互结合。
[0010]其中，偏光膜层远离光栅膜层的表面上设置有粘接层，粘接层远离光栅膜层的表面上设置有粘接保护层，粘接保护层可剥离的设置在粘接层上，粘接层用于与一显示面板贴合，光栅膜层为柱状透镜光栅膜层，入光面一侧为柱状透镜光栅膜层的非曲面一侧。
[0011]为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是:提供一种显示器，该显示器包括显示面板、用于为显示面板提供背光的背光模组以及设置在显示面板出光面上的光栅与偏光片一体化的薄膜，光栅与偏光片一体化的薄膜为上述的薄膜。
[0012]为解决上述技术问题，本发明采用的又一个技术方案是:提供一种光栅与偏光片一体化的薄膜的制造方法，该制造方法包括:制备光栅膜层;在光栅膜层的入光面一侧制造偏光膜层以获得光栅与偏光片一体的薄膜。
[0013]其中，在光栅膜层的入光面一侧制造偏光膜层以获得光栅与偏光片一体的薄膜的步骤包括:在光栅膜层的入光面一侧采用贴附工艺制造偏光膜层，其中偏光膜与柱透镜层之间不设置粘接层。
[0014]其中，在光栅膜层的入光面一侧采用贴附工艺制造偏光膜层的步骤包括:将用于产生偏振光线的偏光PVA层和分别位于偏光PVA层的两个表面的两层保护层压合形成偏光膜层同时使光栅膜层与偏光膜层压合为一体;或者，依次将第一层保护层、用于产生偏振光线的偏光PVA层、第二层保护层压合于光栅膜层的入光面一侧;或者，将用于产生偏振光线的偏光PVA层和位于偏光PVA层远离光栅膜层的一层保护层压合形成偏光膜层同时使光栅膜层与偏光膜层压合为一体;或者，依次将用于产生偏振光线的偏光PVA层、保护层压合于光栅膜层的入光面一侧。
[0015]本发明的有益效果是:区别于现有技术的情况，本发明的薄膜包括光栅膜层和偏光膜层，偏光膜层制备于光栅膜层的入光面一侧，且光栅膜层与偏光膜层设置为一体，因此可以减少光栅膜和偏光膜之间的胶水层，减少膜层的总体厚度，且省去了加温加压脱泡等工艺流程，简化了制程工艺。【附图说明】
[0016]图1是本发明光栅与偏光片一体化的薄膜第一实施例的结构示意图；
[0017]图2是本发明光栅与偏光片一体化的薄膜第二实施例的结构示意图；
[0018]图3是本发明显示器的结构示意图；
[0019]图4是本发明光栅与偏光片一体化的薄膜的制造方法优选实施例的流程图。【具体实施方式】
[0020]下面结合附图和实施例对本发明进行详细的说明。
[0021]请参阅图1，图1是本发明光栅与偏光片一体化的薄膜第一实施例的结构示意图。 在本实施例中，光栅与偏光片一体化薄膜包括光栅膜层11和偏光膜层12,偏光膜层12直接制备于光栅膜层11的入光面一侧，以使光栅膜层11与偏光膜层12设置为一体。
[0022]优选地，光栅膜层11为柱状透镜光栅膜层，入光面一侧为柱状透镜光栅膜层的非曲面一侧，如图中所示的下侧。在其他实施例中，光栅膜层11也可以是狭缝光栅膜层或者液晶光栅膜层或者其他实现裸眼3D功能的光栅膜层。
[0023]优选地，光栅与偏光片一体化的薄膜的偏光膜层12采用贴附工艺制备于光栅膜层11的入光面一侧，且偏光膜层12与光栅膜层11之间不设置粘接层。偏光膜层12与光栅膜层 11采用贴附工艺中压合技术直接压合为一体，而不是通过粘接层粘接在一起。[0〇24] 优选地，偏光膜层12包括用于产生偏振光线的偏光PVA(polyvinyl alcohol， vinylalcohol polymer，聚乙稀醇)膜122和分别位于偏光PVA层的两个表面的两层保护层121、123，两层保护层121、123分别为位于偏光PVA层122的靠近光栅膜层11的表面上第一保护层121和位于偏光PVA层122的远离光栅膜层11的表面上的第二保护层123。其中，第一保护层121直接形成于光栅膜层11的入光面一侧上。第一保护层121与光栅膜层11采用压合技术采用贴附工艺中压合技术直接压合为一体，而不是通过粘接层粘接在一起。优选地，第一保护层121包括第一保护层主体a和设置在保护层主体a靠近光栅膜层11 一侧的表面保护膜 b。表面保护膜b可能包括抗反层，抗刮伤层，防炫层，硬化层等。在其他实施例中，第一保护层121可以不包括表面保护膜，进一步减小薄膜的厚度。[〇〇25] 优选地，偏光PVA层122与第一保护层121采用压合工艺相互结合。偏光PVA层122与第二保护层123采用压合工艺相互结合。[〇〇26]优选地，偏光膜层12远离光栅膜层11的表面上设置有粘接层13,粘接层13远离光栅膜层11的表面上设置有粘接保护层14,粘接保护层14可剥离的设置在粘接层13上，粘接层13用于与一显示面板贴合。粘接层13优选为光学透明胶层。
[0027]其中制造光栅与偏光片一体化的薄膜包括两种情况，在制备光栅膜层11之后，第一种是将第一保护层121、偏光PVA层122、第二保护层123依次层叠在光栅膜层11的入光面上，然后一起进行压合，只需要一次压合动作;第二种是依次将第一保护层121、偏光PVA层122、第二保护层123压合在光栅膜层11的入光面上，需要三次压合动作。然后在偏光膜层12 远离光栅膜层11的表面上涂覆粘接层13,粘接层13优选为光学透明胶层，然后在粘接层13 上粘贴粘接保护层14。在使用时将粘接保护层14从粘接层13剥离然后将光栅与偏光片一体化的薄膜贴在显示面板的出光面上。
[0028]由于在本实施例中，光栅膜层与偏光膜层设置为一体，偏光膜层直接制备在光栅膜层的入光面一侧，省去了光栅膜层与偏光膜层之间的胶水层，一方面可以减小膜层的厚度，使得薄膜更加轻薄化，使得显示器更加轻薄化，另一方面，由于不需要胶水层贴合，省去了加温加压脱泡等工艺流程，简化了制程工艺。
[0029]请参阅图2,图2是本发明光栅与偏光片一体化的薄膜第二实施例的结构示意图。 在本实施例中，光栅与偏光片一体化薄膜包括光栅膜层21和偏光膜层22,偏光膜层22直接制备于光栅膜层21的入光面一侧，以使光栅膜层21与偏光膜层22设置为一体。
[0030]优选地，光栅膜层21为柱状透镜光栅膜层，入光面一侧为柱状透镜光栅膜层的非曲面一侧。在其他实施例中，光栅膜层21也可以是狭缝光栅膜层或者液晶光栅膜层。
[0031]优选地，光栅与偏光片一体化的薄膜偏光膜层采用贴附工艺制备于光栅膜层的入光面一侧，且偏光膜层22与光栅膜层21之间不设置粘接层。偏光膜层22与光栅膜层21采用贴附工艺中压合技术直接压合为一体，而不是通过粘接层粘接在一起。
[0032]优选地，偏光膜层22包括用于产生偏振光线的偏光PVA层221和位于偏光PVA层221 远离光栅膜层21的一层保护层222,偏光PVA层221直接形成于光栅膜层21的入光面一侧上。 偏光PVA层221与光栅膜层21采用压合技术采用贴附工艺中压合技术直接压合为一体，而不是通过粘接层粘接在一起。
[0033] 优选地，偏光PVA层221与保护层222采用压合工艺相互结合。[〇〇34]优选地，偏光膜层22远离光栅膜层21的表面上设置有粘接层23,粘接层23远离光栅膜层的表面上设置有粘接保护层24,粘接保护层24可剥离的设置在粘接层23上，粘接层 23用于与一显示面板贴合。粘接层23优选为光学透明胶层。
[0035]其中制造该光栅与偏光片一体化的薄膜包括包括两种情况，在制备光栅膜层21之后，第一种是将偏光PVA层221、保护层222依次层叠在光栅膜层21的入光面上，然后一起进行压合，只需要一次压合动作;第二种是依次将偏光PVA层221、保护层222压合在光栅膜层 21的入光面上，需要两次压合动作。然后在偏光膜层22远离光栅膜层21的表面上涂覆粘接层23,粘接层23优选为光学透明胶层，然后在粘接层23上粘贴粘接保护层24。在使用时将粘接保护层24从粘接层23剥离然后将光栅与偏光片一体化的薄膜贴在显示面板的出光面上。
[0036]由于在本实施例中，相对于第一实施例进一步省去了一层保护层，直接利用光栅膜层充当偏光PVA层的一侧的保护层，进一步降低了该光栅与偏光片一体化的薄膜的厚度。 [〇〇37] 请参阅图3,图3是本发明显示器的结构示意图。在本实施例中，显示器包括显示面板31、用于为显示面板31提供背光的背光模组32以及设置在显示面板31出光面上的光栅与偏光片一体化的薄膜33,光栅与偏光片一体化的薄膜为上述任意一实施例所描述的光栅与偏光片一体化的薄膜。
[0038]请参与图4,图4是本发明光栅与偏光片一体化的薄膜的制造方法优选实施例的流程图。在本实施例中，该光栅与偏光片一体化的薄膜的制造方法包括:[〇〇39]步骤S11:制备光栅膜层。
[0040]在步骤S11中，光栅膜层为柱状透镜光栅膜层。在其他实施例中，光栅膜层也可以是狭缝光栅膜层或者液晶光栅膜层。
[0041]步骤S12:在光栅膜层的入光面一侧制造偏光膜层以获得光栅与偏光片一体的薄膜。
[0042]在步骤S12中，光栅膜层的入光面一侧为柱状透镜光栅膜层的非曲面一侧。在光栅膜层的入光面一侧制造偏光膜层以获得光栅与偏光片一体的薄膜包括:在光栅膜层的入光面一侧采用贴附工艺制造偏光膜层，其中偏光膜与柱透镜层之间不设置粘接层。
[0043]在光栅膜层的入光面一侧采用贴附工艺制造偏光膜层的步骤包括以下四种情况。
[0044]第一种包括:将用于产生偏振光线的偏光PVA层和分别位于偏光PVA层的两个表面的两层保护层压合形成偏光膜层同时使光栅膜层与偏光膜层压合为一体。
[0045]第二种包括:依次将第一层保护层、用于产生偏振光线的偏光PVA层、第二层保护层压合于光栅膜层的入光面一侧。
[0046]第三种包括:将用于产生偏振光线的偏光PVA层和位于偏光PVA层远离光栅膜层的一层保护层压合形成偏光膜层同时使光栅膜层与偏光膜层压合为一体。
[0047]第四种包括:依次将用于产生偏振光线的偏光PVA层、保护层压合于光栅膜层的入光面一侧。
[0048]优选地，保护层可能包括抗反层，抗刮伤层，防炫层，硬化层等。在其他实施例中， 保护层也能包括其他膜层。
[0049]在步骤S12之后还可以包括:在偏光膜层远离光栅膜层的表面上设置粘接层;在粘接层远离光栅膜层的表面上设置粘接保护层。例如先在偏光膜层远离光栅膜层的表面上涂覆粘接层，粘接层优选为光学透明胶层，然后在粘接层上粘贴粘接保护层。
[0050]在使用时将粘接保护层从粘接层剥离然后将光栅与偏光片一体化的薄膜贴在显示面板的出光面上。将光栅与偏光片一体化的薄膜底部粘接保护层撕去后，通过贴合平台实现与显示面板的贴合组立再经历脱泡流程。
[0051]本发明的薄膜包括光栅膜层和偏光膜层，偏光膜层制备于光栅膜层的入光面一侧，且光栅膜层与偏光膜层设置为一体，因此可以减少光栅膜和偏光膜之间的胶水层，减少膜层的总体厚度，且省去了加温加压脱泡等工艺流程，简化了制程工艺。
[0052]以上所述仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种光栅与偏光片一体化的薄膜，其特征在于，所述薄膜包括光栅膜层和偏光膜层， 所述偏光膜层制备于所述光栅膜层的入光面一侧，以使所述光栅膜层与所述偏光膜层设置 为一体。2.根据权利要求1所述的薄膜，其特征在于，所述偏光膜层采用贴附工艺制备于所述光 栅膜层的入光面一侧，且所述偏光膜层与所述光栅膜层之间不设置粘接层。3.根据权利要求1所述的薄膜，其特征在于，所述偏光膜层包括用于产生偏振光线的偏 光PVA层和分别位于所述偏光PVA层的两个表面的两层保护层，其中一所述保护层直接形成 于所述光栅膜层的入光面一侧上。4.根据权利要求1所述的薄膜，其特征在于，所述偏光膜层包括用于产生偏振光线的偏 光PVA层和位于所述偏光PVA层远离所述光栅膜层的一层保护层，所述偏光PVA层直接形成 于所述光栅膜层的入光面一侧上。5.根据权利要求3或4所述的薄膜，其特征在于，所述偏光PVA层与所述保护层采用压合 工艺相互结合。6.根据权利要求1-5任意一项所述的薄膜，其特征在于，所述偏光膜层远离所述光栅膜 层的表面上设置有粘接层，所述粘接层远离所述光栅膜层的表面上设置有粘接保护层，所 述粘接保护层可剥离的设置在所述粘接层上，所述粘接层用于与一显示面板贴合，所述光 栅膜层为柱状透镜光栅膜层，所述入光面一侧为所述柱状透镜光栅膜层的非曲面一侧。7.—种显示器，其特征在于，所述显示器包括显示面板、用于为所述显示面板提供背光 的背光模组以及设置在所述显示面板出光面上的光栅与偏光片一体化的薄膜，所述光栅与 偏光片一体化的薄膜为权利要求1-6任意一项所述的薄膜。8.—种光栅与偏光片一体化的薄膜的制造方法，其特征在于，所述制造方法包括:制备光栅膜层；在所述光栅膜层的入光面一侧制造偏光膜层以获得所述光栅与偏光片一体的薄膜。9.根据权利要求8所述的制造方法，其特征在于，所述在所述光栅膜层的入光面一侧制 造偏光膜层以获得所述光栅与偏光片一体的薄膜的步骤包括:在所述光栅膜层的入光面一侧采用贴附工艺制造所述偏光膜层，其中所述偏光膜与所 述柱透镜层之间不设置粘接层。10.根据权利要求9所述的制造方法，其特征在于，在所述光栅膜层的入光面一侧采用 贴附工艺制造所述偏光膜层的步骤包括:将用于产生偏振光线的偏光PVA层和分别位于所述偏光PVA层的两个表面的两层保护 层压合形成所述偏光膜层同时使所述光栅膜层与所述偏光膜层压合为一体；或者，依次将第一层保护层、用于产生偏振光线的偏光PVA层、第二层保护层压合于所述光栅 膜层的入光面一侧；或者，将用于产生偏振光线的偏光PVA层和位于所述偏光PVA层远离所述光栅膜层的一层保 护层压合形成所述偏光膜层同时使所述光栅膜层与所述偏光膜层压合为一体；或者，依次将用于产生偏振光线的偏光PVA层、保护层压合于所述光栅膜层的入光面一侧。
【文档编号】G02B27/22GK106094228SQ201610381637
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月1日 公开号201610381637.9, CN 106094228 A, CN 106094228A, CN 201610381637, CN-A-106094228, CN106094228 A, CN106094228A, CN201610381637, CN201610381637.9
【发明人】崔宏青, 查国伟
【申请人】武汉华星光电技术有限公司