专利名称：镁系金属薄板的制造方法及制造装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及镁或者其合金的薄板制造方法及制造装置，涉及通过铸造后轧制镁或者其合金来制造镁或者其合金薄板的镁或者其合金薄板制造方法及制造装置。
背景技术：
镁在金属中也是资源很丰富，比重与铝和铁相比较轻，所以作为轻型部件的使用受到了注目。尽管镁的实际强度比铝和铁差，但是由于重量轻，因此比强度很高，对于相同的强度要求，也可以代替铝使用。因此，期待着应用于护理、福利用品等要求轻量化的产品。
而且，镁的电磁屏蔽性能优越，所以具有可以防止电器的电磁噪音，吸振能力高，也可以减少杂音等优越的特性。
进而，镁的抗变形的能力和耐冲击性也很强，另外，还具有容易进行切削加工的优点。再有，由于镁的熔点低，再生性优良，所以具有可作为适合于地球环境保护的金属这种优良的特性。
但是，以前镁系金属产品的制造是用压铸法和摇熔模型法(注射成型)进行，很难通过塑性加工进行高效率的制造。因此，只能进行使用铸模的成型，只能应用于有限的产品。即，由于高效率的镁系金属薄板的制造技术还没有确立，所以在利用塑性加工的各种用途的产品上的应用还不能达到市场能力，这就是当前的实际情况。
而且，在上述的镁系金属产品的制造中，在模型内成型时会产生流道(runner channel)等大量不需要的部份，材料利用率差，还存在因在内部卷入气泡而产生气孔等问题。
针对这样的课题，特开2001-294966号公报提出了用压铸法制造镁系金属的板材，然后通过轧制加工，制造容易成型的镁系金属的薄板的方法。
这样通过轧制加工镁系金属的板材，压实铸造时内部存在的空隙，使该空隙缩小或消失。结果，可以得到内部没有气孔的镁系金属的薄板。
但是，在上述特开2001-294966号公报提出的方法中，用压铸法制造镁系金属的板材后，由于在轧制加工时还有暂时的去毛刺工序，所以上述板材的轧制加工在常温下进行。
即，因为是在常温下轧制加工镁系金属的板材，所以利用轧机用上述板材不会发生断裂这种程度的压下率沿板厚方向施加压缩变形。这样压下率会受到限制，也就是指不能将上述板材变形到要求的厚度，生产率称不上良好。
作为解决该课题的方法，考虑在使上述板材变形时，进行热轧或热挤出，但是，为进行热轧或热挤出，要消费巨大的热能，存在生产率差这样的技术课题。
作为解决这样的课题的手段，已知的方法是，冷却熔融的镁系金属而形成含有具有摇熔性的固相的金属浆体后，在进一步冷却该金属浆体的同时进行轧制，通过这样连贯的流程制作连续板状金属原材料(参看特开2002-283007号公报)。但是，这种方法是将熔融的镁系金属冷却到具有摇熔性的程度后，供给至双轧辊中进行铸造，供给至铸造用双轧辊的熔融金属中的固相的比率高(20％或以上、通常在50％左右显示出典型的摇熔性)，这样的固液相共存的熔融镁系金属的粘度高，在向铸造用双轧辊供给熔融金属的喷嘴中容易凝固，发生喷嘴堵塞的可能性大。因此，使用这种方法，也存在制造成品率低、生产率差这样的技术课题。
发明内容
本发明就是在上述那样的情况下进行的，其目的是提供一种通过连续地进行铸造和轧制，能够在轧制时不再需要热能生成工序，而用塑性加工高效率地制造镁或者其合金薄板，并具有优良的生产率的镁或者其合金薄板制造方法及制造装置。另一个目的是提供一种通过使铸造工序和轧制工序不连续，从而可以灵活地应对变化的产量计划的制造方法。
为解决上述课题，本发明的镁或者其合金(在以下的说明中，将镁及其合金总称为镁系金属)的薄板制造方法，是利用双轧辊将镁系熔融金属铸造成板材，接着通过轧制制造镁系金属薄板的方法，其特征在于，至少含有将上述镁系金属的熔融溶液供给至至少一对轧辊之间，并铸造成在规定的温度凝固的规定厚度的板材的铸造工序；和利用至少一对轧辊对上述铸造后的板材施加压力，并进行轧制而制造规定厚度的镁系金属薄板的轧制工序。
根据这样的本发明，轧制工序时镁系金属的板材由于是适合轧制的温度，所以可以不用担心断裂，用所希望的压下率对板材施加压力，使其变形成薄板。即，通过利用形成板材时的铸造工序的热，从而不再需要生成用于轧制的热能，可以高效率地制造镁系金属薄板。
另外，上述镁系金属薄板的制造方法的特征是，即将进入上述铸造工序的熔融镁系金属，处于从该镁系金属中固相所占的比率为10％重量或以下时的温度到超过该镁系金属的熔融温度40℃的温度范围。此外，上述镁系金属薄板的制造方法的特征是，在上述铸造工序的前后，镁系金属固液混合物以5×102℃/秒或以上的速度骤冷。据此，可以防止在熔融金属引出口的熔融金属的凝固，还可以制造具有均匀的金属组织的板材。
另外，为解决上述课题，本发明的镁系金属薄板制造装置，是熔融镁系金属后，通过轧制来制造镁系金属薄板的镁系金属薄板制造装置。其特征在于，至少具有用于贮存熔融镁系金属而得到的熔融金属的熔融金属槽；用于从上述熔融金属槽引出上述熔融金属并利用至少一对轧辊施加压力，将之铸造成在规定的温度凝固的板材的铸造轧辊部；以及利用至少一对轧辊对上述铸造后的板材施加压力，并进行轧制而制造规定厚度的镁系金属薄板的轧制轧辊部。
通过这样地构成，与上述的镁系金属薄板制造方法相同，在轧制轧辊部使用的镁系金属的板材，由于是适合轧制的温度，所以不用担心断裂，可以用所希望的压下率对板材施加压力，使其变形成薄板。即，通过利用形成板材时的铸造的热，从而不再需要生成用于轧制的热能，可以高效率地制造镁系金属薄板。
另外，上述铸造轧辊部，至少具有使贮存在上述熔融金属槽中的上述熔融金属凝固粘附在轧辊表面，并通过轧辊的旋转力将该熔融金属引出甩出到该熔融金属槽之外的铸造下轧辊；从上面压住被上述铸造下轧辊引出到上述熔融金属槽之外的熔融金属的凝固面而进行成型的铸造上轧辊；以及使上述铸造下轧辊和铸造上轧辊分别进行旋转运动的旋转驱动部。优选上述铸造下轧辊和铸造上轧辊的各自的轧辊表面是温度可调的，优选上述铸造下轧辊和铸造上轧辊的间隔是可以自由变化的。通过这样地构成，对于铸造的板材，可以自由地设定适合轧制的温度及厚度，可以高效率地形成板材。
还有，在上述镁系金属薄板的制造装置中，优选使连结上述铸造下轧辊的旋转轴和上述铸造上轧辊的旋转轴的假想线和垂直线构成的角度(该角度作为倾侧角α)是可以调整的。如果该角度α偏离一定的范围，则在铸造的镁系金属板材的金属组织中残留应力，板材容易剥离甚至断裂，生产率恶化。再者，通过使一对轧辊的角度可以调整，在应用于组成不同或者板厚不同的各种镁系金属时，容易设定为最适合的条件，可以实现作业性优良的装置。
图1是表示镁系金属薄板制造装置的总体构成的示意截面图。
图2是表示本发明的制造装置的熔融金属供给部的其他例子的局部示意截面图。
图3是表示在本发明的制造装置的熔融金属供给部中，使用熔融金属供给构件的例子的示意截面图。
图4是成为图1的要部的铸造轧辊部的侧面图。
图5是作为本发明的其他的实施方案的铸造轧辊部的示意图。
图6是表示本发明的制造装置的搬送部的其他例子的局部示意图。
图7是表示铸造轧辊部的其他实施方案的镁系金属薄板制造装置的示意图。
具体实施例方式
以下，关于本发明的镁系金属薄板制造方法和制造装置，根据图1表示的一个实施方案进行说明。
图1是表示本发明的一个实施方案的镁系金属薄板制造装置的总体构成的示意侧面图.
图1的符号1是镁系金属薄板制造装置。该镁系金属薄板制造装置1，包括熔融金属供给部10、铸造轧辊部20、板材搬送部30、轧制轧辊部40和加工部50。
(熔融金属供给部)熔融金属供给部10，是将经图中没有标示的熔融装置熔融后的镁系金属供给至镁系金属薄板制造装置1中由用于铸造镁系金属的双轧辊构成的铸造轧辊部20的机构，其由坩埚11、熔融金属槽13构成。
上述坩埚11用于贮存和容纳镁系金属经熔融后的状态的熔融金属m0，并在此时对熔融金属进行保温，其构成方式是可以导出熔融金属m0到上述熔融金属槽13。
另外，上述熔融金属槽13用于贮存熔融金属m1，其构成方式是熔融金属ml被铸造轧辊部20从上述熔融金属槽13的一个侧面形成的引出口13a引出。
另外，该熔融金属槽13的底部可以是与水平面平行的，但是，优选相对于水平面以规定的角度倾斜。在图1中，相对于水平面，作为与熔融金属槽13的底部构成的角度β可以为0～45°。更优选的角度是5～30°。通过将该熔融金属槽13底部与水平面构成的角度设定在该范围，就不会在铸造后的板材表面产生波痕等异常现象，可以稳定地铸造板材。
(铸造轧辊部)铸造轧辊部20是将从前一工序供给的镁系熔融金属于规定的温度下在双轧辊之间铸造成板材的机构。即，如图1表示那样，铸造轧辊部20用于从上下对熔融金属m1施加压力，使之成型为可以轧制的规定厚度和温度的板材m2，所述铸造轧辊部20由用于铸造从熔融金属槽13的引出口13a引出的熔融金属m1的至少一对轧辊、即旋转运动状态的铸造上轧辊21和铸造下轧辊22构成。
关于作为镁系金属薄板制造装置1的要部的铸造轧辊部20的构成，用图4进行详细说明。
如图4表示那样，在基台201上固定设立2根支柱202、208。倾斜板203按照能够以一个端部为中心倾斜的方式安装在支柱202上，图1表示的倾侧角α可以通过手动螺丝206的旋转进行调节。即，可以通过操作手动螺丝206使倾斜板203倾斜，据此改变倾侧角α。
另外，在倾斜板203的上部，设置有铸造上轧辊的高度调整部207。该高度调整部207，与用于轴支承铸造上轧辊21的轴承部204连结。该轴承部204的成方式是可以借助轨道部205在上述倾斜板203上移动。
因此，通过操纵铸造上轧辊的高度调整部207，轴承部204在倾斜板203上滑动而上下移动，从而调整铸造上轧辊21和铸造下轧辊22的间隔，决定铸造时在板材上施加的负载。
另外，上述支柱208通过轴承部209来轴支承铸造下轧辊22。该铸造下轧辊22配置在接近于熔融金属槽13的熔融金属引出口的部位，贮存在熔融金属槽13中的熔融金属附着在铸造下轧辊22的轧辊表面，通过其旋转力而从熔融金属槽13引出到外面。
进而，在铸造下轧辊22和铸造上轧辊21最接近的位置，以与上述的铸造下轧辊22和铸造上轧辊21的两端面滑动接触的方式配置有一对侧挡板(side dams)212，阻止供给至铸造下轧辊22和铸造上轧辊21之间的熔融金属从这些轧辊的端面漏出。
图中没有标示的旋转驱动部分别与上述铸造上轧辊21和铸造下轧辊22连结，并沿图1表示的箭头所指示的方向以规定的转速进行旋转运动。据此，通过铸造下轧辊22的旋转力被引出到熔融金属槽13之外的熔融金属，被铸造上轧辊21从上压住其凝固面，即被压下而成型。此时作为施加的负载，按轧辊的宽度方向每单位长度计算，优选0.01～1.0kN/mm的范围。轧辊的宽度方向每单位长度的负载低于上述范围时，不但连续的板材的形成很困难，而且生成的板材的表面也粗糙化，因而不是优选的。另一方面，轧辊的宽度方向每单位长度的负载超过上述范围时，在成型后的板材的中心部会产生剥离等缺陷，因而也不是优选的。
而且，在上述铸造上轧辊21和铸造下轧辊22上分别连接有软管210、211，水和油等热媒介流经软管中被供给到各个轧辊内。即通过调整热媒介的温度，可以将各个轧辊表面冷却或保温、加热到要求的温度(铸造的板材可以保持其形状直到到达轧制轧辊部所需的轧辊表面温度)来进行调整。通过做成这样的构成，可以制造那种铸造后的板材的铸造下轧辊一侧的表面凝固，而另一方面，铸造上轧辊一侧的表面处于未凝固状态的板材，而且也可以铸造两表面都凝固、中心部未凝固那样的状态的板材。
上述的成型轧辊21及铸造下轧辊22可以用铁基合金或者铜合金形成。
在上述图4的铸造轧辊部20的结构中，作为调整铸造上轧辊21和铸造下轧辊22所形成的角度即倾侧角α的装置，说明了采用手动螺丝206的旋转的例子，但是代替这种方法，也可以采用基于油压装置的驱动机构。此外，作为调整铸造上轧辊21和铸造下轧辊22的间隙的装置即铸造上轧辊高度调整部207，既可以采用通过组合弹簧材料和螺栓、螺母装置而成的调整机构，也可以采用油压装置那样的众所周知的调整机构。
(搬送部)板材搬送部30是将前一工序成型的镁系金属板材搬送到作为下一工序的轧制轧辊部40的机构。即，在图1表示的本实施例的装置中，在上述铸造轧辊部20和轧制轧辊部40之间，配置有用于将由上述铸造轧辊部20形成的板材m2搬送到轧制轧辊部40的辊式传送带那样的搬送装置31。
在这个工序中，优选不仅仅能搬送板材，而且具有将铸造后的较高温度的板材控制在适合轧制的温度的温度控制装置。为此，优选在接近上述搬送装置31的部位配置如加热器那样的加热装置或冷却装置、或者将所述加热装置或冷却装置编入该搬送装置中。
(轧制轧辊部)轧制轧辊部40是将由前一工序搬送来的铸造金属板材轧制成型为规定厚度的薄板的工序。即其构成方式是如图1的本实施方案的图中所看到的那样，轧制轧辊部40用于轧制板材m2，形成镁系金属薄板m3，通过旋转运动状态的至少一对轧辊41和42从上下对板材m2施加压力来进行轧制。此外，在轧辊上附设图中没有标示的温度调整机构，使轧辊温度可以随意调整。
(加工部)加工部50是用于将在上述的轧制轧辊部40中轧制成型的薄板加工成要求的形状的机构，可以适用圆盘式纵剪、长工件卷绕(a long platewinder)、起模、压力成型等可以施加于金属薄板的任何成型方法。
在图1中，作为加工部50的机构，表示了利用板材的切断机构的例子。即，在图1中，在轧制轧辊部40经轧制形成了规定板厚的镁系金属薄板m3，在支持台53上，用剪刀51按规定的长度切断，载放于薄板载台52上。
如以上说明那样，根据本实施方案的装置，可以从镁系金属的熔融金属以连贯的工序且高速度地制造镁系金属板状成型体。在这样的本发明中最重要的工序，是铸造轧辊部20的温度控制工序，在该工序的温度高时，铸造后的板材的金属组织中残留液相，强度不够，所以在搬送部容易产生断裂。另外，铸造轧辊部的温度低时，熔融金属引出口14的熔融金属的粘度变大，所以很有可能产生堵塞，以至于不能铸造。因此，从熔融金属供给部10到铸造轧辊部20的过程中，骤冷熔融金属的装置工序是很重要的。
另一方面，用铸造轧辊铸造的板材，在后面的搬送装置上必须具有能保持其形状相应程度的强度，但是，没有必要进行100％的凝固，相反不完全凝固则在此后的轧制工序容易轧制，因而是优选的。
(本实施方案的制造装置的作用效果)根据上述本实施方案的装置，通常在铝等轻金属的铸造轧制中，铸造轧制的板材粘接在轧辊表面，很难剥离，容易成为有缺陷的表面。为此，在轧辊表面撒上由碳粉等粉末构成的脱模剂，使铸造轧制的板材容易从轧辊表面剥离。但是，如果附着碳粉那样的脱模剂，不但在制造的板材表面残留碳粉，影响板材的外观，而且在轧辊表面附着碳粉、以及从铸造后的板材表面除去碳粉的工序必不可少，工作效率降低。进而，由于添加脱模剂，铸造后的板材表面的碳粉妨碍热传导，冷却速度降低，所以会发生薄板的制造效率降低的问题。
在基于以镁为对象的上述铸造轧制的板材的制造中，不需要碳脱模剂就可以制造，所以可以制造表面平滑性优越的板材，不但作业性优良，而且也可以降低制造成本，制造高质量的产品。
而且，基于以前轻金属的铸造轧制的板材的制造速度是2～5m/min左右，但是，根据以上说明的本发明的实施方案的装置，可以用超过5m/min的速度制造板材。
在上述图1的实施方案的熔融金属供给部中，说明了采取用熔融金属供给导管12将镁系熔融金属从坩埚11供给至熔融金属槽13的装置的例子，但是代替这样的构造的装置，也可以使用图2和图3表示的那样构造的熔融金属供给装置。在图2和图3中，对具有与图1同样功能的部件标记同样的符号，詳细的说明省略了。
图2的熔融金属槽13，在从熔融金属供给口到熔融金属引出口14的途径上，覆盖着盖子部16，可以防止该期间的温度降低，容易进行温度控制。而且，就是这样做的。另外，在熔融金属槽13的周围配置加热装置或冷却装置等温度控制装置，可以控制供给至铸造轧辊部20的熔融金属的温度。
在从坩埚11向熔融金属槽13供给镁熔融金属时，优选熔融金属被整流而导入铸造轧辊部。因此，如图3表示那样，优选的配置是，使用漏斗型的熔融金属供给部件15，将来自坩埚11的熔融金属一次性地注入该熔融金属供给部件15中，一边整流熔融金属一边移入熔融金属槽13。
在上述实施方案中，作为铸造用轧辊，说明了使用具有相等直径的2根轧辊的例子，但是，这2根轧辊的直径也可以不必相等。其例子如图5所示。图5是本实施方案的铸造轧辊部份的示意图。在图5中，21是铸造上轧辊，22是铸造下轧辊。在这些轧辊中，铸造上轧辊21的直径比铸造下轧辊22的小。在这样的铸造轧辊部份的结构中，熔融金属m1被供给至铸造下轧辊22和铸造上轧辊21之间，但是，为了把熔融金属m1稳定地供给至上述轧辊之间，可以通过以与铸造下轧辊22接触的方式设置堰板16来实现。在图5的机构中，在铸造上轧辊21和铸造下轧辊22的两端部，优选设置图中没有标示的侧挡板，如上述图4表示的那样。
在上述图1的实施方案中，作为搬送装置31，说明了辊式传送器的例子，但是代替该辊式传送器，也可以采用传送带那样的搬送装置32。即，如图6表示那样，在由图中没有标示的旋转驱动装置所驱动的1对辊33、34上架设皮带32，将板材载放在其上面来搬送。根据这个装置，与辊式传送器相比，可以进行更加顺利的搬送，搬送过程中的板材破坏的可能性减少。而且，在图6中，说明了在被搬送的板材m2的下面配置了传送带32的例子，但是，也可以在板材m2的下面和上面挟持着板材来配置传送带。据此，可以进一步实现没有板材m2的破损的搬送。另外，由于传送带阻断了热散失，所以还有温度控制变得容易的优点。
还有，在图6中，35和36是加热装置或者冷却装置那样的温度控制装置，通过控制板材m2的温度，可以高精度地控制轧制轧辊部40的板材的温度，可以制造质量好的薄板。
另外，在上述实施方案的装置中，说明了通过连贯的工序进行镁的铸造、轧制的例子，但是也可以不将铸造后的板材连续地搬送到后一工序的轧制工序，而暂时卷在辊筒上，然后再度加热，进行轧制。使用这样的方法，可以在生产调整等方面更加灵活地进行制造。
使用如上所述的具有图1表示的结构的镁系金属薄板制造装置1的镁系金属薄板的制造，如下所述进行。
作为预备工序，通过手动螺丝206的调整操作，将倾侧角d设定为规定的角度。另外，通过铸造上轧辊的高度调整部207的调整操作，将铸造上轧辊21和铸造下轧辊22之间(轧制的板材的厚度)设定为规定的距离(间隔)。还有，配合这些设定，铸造轧辊部20的轧辊表面也设定在规定的温度。
其次，作为制造工序，先在坩埚11中准备好熔融的镁系金属作为熔融金属m0。其次，使坩埚11内的熔融金属m0流入熔融金属供给槽12中，整流并冷却到可以铸造的规定的温度，然后作为熔融金属m1导入熔融金属槽3内。
然后，熔融金属m1被供给至熔融金属槽3内直到供给量达到高度h2，之后，一边通过旋转运动状态的铸造上轧辊21和铸造下轧辊22被压焊一边从引出口14引出到熔融金属槽13之外，成型为板材m2。这时，通过调整至少一对轧辊表面的温度，使板材m2被调整到可以轧制的温度。
上述板材m2由辊式传送器31搬送到轧制轧辊部40，通过轧制上轧辊41和轧制下轧辊42从上下施加压力，进行轧制成型为镁系金属薄板m3。
如以上那样，在本发明的一个实施方案中，通过使在铸造工序(基于铸造轧辊部20的工序)成型的镁系金属的板材在可轧制的温度状态下成型并导出，从而可以直接进行温轧处理，可以进行镁系金属的薄板成型。
而且，由于能够使可轧制温度的设定适合板材的厚度，所以可以应对各种各样厚度的薄板的成型。
还有，在轧制处理工序，没有必要(必要的装置、工序)再次生成热能，从而可以降低装置成本，提高生产率。
其次，根据图7说明上述的铸造轧辊部20的变换例。由于其他的构成与图1相同，所以用与图1相同的符号表示，其詳细的说明省略了。
铸造轧辊部20是在基台61上具有铸造上轧辊21、铸造下轧辊22、齿轮变速电动机62。上述铸造上轧辊21以可以旋转的方式固定配置在基台61上。
另外，上述铸造下轧辊22安设在熔融金属槽13的引出口14处，铸造下轧辊22和熔融金属槽13通过齿轮变速电动机62的驱动，可以在基台61上沿水平方向移动。另外，铸造上轧辊21和铸造下轧辊22具有图中没有标示的温度调整功能。
在铸造轧辊部20中，作为镁系金属薄板制造的准备工序，通过齿轮变速电动机62的驱动，可以使铸造下轧辊22和熔融金属槽13移动到基台61上的任意位置。即，通过铸造下轧辊22(及熔融金属槽13)的移动，可以改变铸造下轧辊22和铸造上轧辊21的间隔，同时还可以改变铸造下轧辊22和铸造上轧辊21所构成的角度即倾侧角度α。
实施例(实施例1)使用图1表示的装置，在640℃熔解镁合金(组成AM60)，用轧辊直径300m的铜合金制作的一对铸造上轧辊21和铸造下轧辊22，该轧辊间的间隙设定为2mm，以轧辊圆周速度为40m/min、轧辊宽度方向每单位长度的负载为0.6kN/mm的条件进行铸造。被导入铸造用轧辊时的熔融金属的温度是612℃。使用传送带搬送装置搬送铸造后的板材，用轧制轧辊进行轧制，得到板厚2.5mm的镁合金板材。在其表面没有波痕、层间剥离、中心线偏析，或粗糙的情况，具有平滑的表面。
(比较例1)为了比较，除供给至铸造用轧辊的熔融金属的温度设定为660℃以外，其他与上述方法同样地进行铸造和轧制。结果，频繁地产生板材的断裂，不能进行连续的操作。
如在以上的说明中所阐明的那样，本发明可以提供轧制时不再需要热能生成工序，通过塑性加工能够高效率地制造镁系金属薄板的镁系金属薄板制造方法和制造装置。
权利要求
1.一种镁系金属薄板的制造方法，该方法至少含有将熔融的镁系金属供给至至少一对第1轧辊之间，并铸造成规定厚度的板材的铸造工序；和利用至少一对第2轧辊对所述铸造后的板材施加压力，并进行轧制而制造规定厚度的镁系金属薄板的轧制工序，其特征在于，即将进入所述铸造工序的熔融镁系金属，处于从该镁系金属中固相所占的比率为10％重量或以下时的温度到超过该镁系金属的熔融温度40℃的温度范围。
2.根据权利要求1所述的镁系金属薄板的制造方法，其特征在于，在所述铸造工序的前后，镁系金属固液混合物以5×102℃/秒或以上的速度骤冷。
3.一种镁系金属薄板的制造装置，其特征在于，该装置至少具有用于将熔融的镁系金属在从该镁系金属中固相所占的比率为10％重量或以下时的温度到超过该镁系金属的熔融温度40℃的温度范围，供给至至少一对第1轧辊之间并施加压力，从而铸造成在规定温度凝固的板材的铸造轧辊部；以及利用至少一对第2轧辊对所述铸造后的板材施加压力，并进行轧制而制造规定厚度的镁系金属薄板的轧制轧辊部。
4.根据权利要求3所述的镁系金属薄板的制造装置，其特征在于，所述铸造轧辊部至少具有使贮存在靠近所述轧辊部配置的并收容所述熔融的镁系金属的熔融金属槽中所贮存的所述熔融金属附着在轧辊表面，并通过轧辊的旋转力将所述熔融金属引出到该熔融金属槽之外的铸造下轧辊；从上面压住由所述铸造下轧辊引出到所述熔融金属槽之外的所述镁系金属的表面，使之成型或使之成型及凝固的铸造上轧辊；以及使所述铸造下轧辊和铸造上轧辊分别进行旋转运动的旋转驱动部，所述铸造下轧辊和铸造上轧辊的各自的轧辊表面是温度可调的，连结所述铸造下轧辊的旋转轴和所述铸造上轧辊的旋转轴的假想线和垂直线所形成的角度是可以自由变化的，所述铸造下轧辊和铸造上轧辊的间隔是可以自由变化的。
全文摘要
至少含有将熔融镁系金属而得到的熔融金属供给至熔融金属槽，抽取上述熔融金属供给至由至少1对铸造上轧辊和铸造下轧辊构成的铸造用双轧辊的间隙并施加压力，铸造成在规定温度凝固的规定厚度的板材的铸造工序；和利用至少一对轧制轧辊对上述铸造后的板施加压力，并进行轧制而制造镁系金属薄板的轧制工序。据此，可以提供轧制时不再需要热能生成工序，能够通过塑性加工高效率地制造镁系金属薄板的镁系金属薄板制造方法和制造装置。
文档编号B21B1/00GK1758969SQ20048000623
公开日2006年4月12日 申请日期2004年3月1日 优先权日2003年3月7日
发明者羽贺俊雄, 吉田一也, 权田善夫 申请人:权田金属工业株式会社