专利名称：钻头,特别是麻花钻的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种钻头，特别是一种麻花钻，它配有一个带有切屑槽的体部及配有一个钻头端头，该钻头端头具有至少两个彼此衔接的主切削刃。
这样一种麻花钻，根据DIN ISO 5419，包含一个这里称之为钻头端头的钻头尖，该钻头尖基本上执行钻头的切削功能。在钻头尖上连接着一个体部，在此体部上特别加工出呈螺旋形延伸的切屑槽，这些切屑槽分别从钻头尖的一个主切削刃起始。沿钻头纵向，在所述体部上连接着一个柄，钻头被夹紧和保持在此柄上。
在一种配有两个主切屑刃的传统的麻花钻上，这两个主切削刃是按照锐角彼此相对布置的，特别如同在DIN 1414-1中所介绍的麻花钻那样的。这两个主切屑刃是经过一个被布置在钻头中心部位上的一个横切削刃而彼此相连的。在横切削刃的范围内，钻头尖具有一个核心厚度。该横切削刃同时也是钻头的最前点，从这个最前点出发，主切削刃以及与之相连的切削表面按照一个圆锥面的方式相连。
在工件上钻孔时，这种麻花钻形成出一个具有圆锥形底部的钻孔。对某些用途来说，当然要求那种具有尽可能平的孔底的盲孔。这种盲孔用传统的麻花钻是不能实现的，这是由于各主切削刃以锐角彼此相对倾斜。
EP 0089123A1中介绍了一种钻头，用于制造一种具有近似于平的孔底的钻孔。在该钻头上，配置了一个安排在钻头中心部位的初级切削刃，该切削刃仅仅经过钻头直径的一个分段延伸。在一边连接着沿钻头纵向回错的一个次级切削刃，该次级切削刃从初级切屑刃开始，一直延伸到钻头的外圆周。由于这种初级的居前的切削刃之故，使用这种钻头也不可达到完全平的孔底面的目的。居前的初级切削刃在此是为了定心目的所需的。
此外，DE-AS 1177904介绍了一种镗槽铣刀，该镗槽铣刀总共在其端头上有四个端切削刃，这些端切削刃固然依次经过铣刀中心部位，但彼此是不相连的。这种铣刀当然不适合于钻孔，这是因为由于在中心部位缺少切削刃，在中心部位产生纯粹的旋转运动时不能实现排屑。因此，该铣刀还必须侧向移动。
本发明的目的是，提供一种钻孔工具或一种钻头，借此可加工出具有平的、平面的孔底的盲孔。
依本发明，上述目的是通过一种符合权利要求1的钻头得以实现的。据此，钻头端头的至少两个主切削刃形成一个共同的连续的切削刃，该切削刃在一个垂直于钻头纵轴线的平面中延伸。因此，那两个主切削刃是以180°的角彼此相互定向的。钻头没有前置的钻头尖，所以钻孔底完全是平的和平面的。这里，由两个主切削刃形成的切削刃在总的钻头直径上延伸。两个主切削刃最好是彼此对称地特别是相对钻头中心点对称地加以布置的。
这种作为扁平钻头设计的钻头的一个特殊优点在于为了形成例如具有完全平的孔底的盲孔，至少达到近似地与具有圆锥形钻头尖的传统麻花钻相同的切削参数和相等的过程时间及钻孔时间。因此，与传统的那种通常只具有一个端头切削刃和一个大的核心直径的镗槽铣刀相比，可以明显地达到较短的过程时间，这就是说，明显地缩短了制造一个盲孔所用的加工时间。
利用这种扁平钻头，可以毫无问题地和经济合算地实现具有平面的孔底特别甚至具有带梯级孔壁(梯级孔)的精密的盲孔构形。为了形成一种梯级孔，例如构造阀座所需的那种梯形孔，扁平钻头具有围绕一个梯级深度而相对于主切削刃回错的其它依径向朝外延伸的切削刃。在使用扁平钻头制造通孔时，此外还可以制造出无毛刺的孔边缘。
具有一个端侧刃边的切削刃的完全平面取向的另一重要优点在于钻头也可以毫无问题地安置在弯曲的面上，而该钻头(不同于有圆锥形钻头尖的情况)不致强烈地被排挤。
由于连续的垂直于钻头纵轴线取向的切削刃之故，在整个钻头直径上可获得均匀的处于一个平面中的排屑。
在此，主切削刃有利地呈直线伸展，使得其所形成的切削刃近似地沿着一条线延伸。这样，作用于钻头上的力被对称地分配，从而在钻头钻孔时只受到微小的侧向力，由此使钻孔几何形状不会受负面影响。
两个主切削刃最好在钻头端头的一个端头中心内经过一个剩余横切削刃而彼此相连，从而使得两个主切削刃在一个垂直于钻头纵轴线的平面中彼此错开。在此，剩余横切削刃具有一个仅仅是很微小的扩展，所以两个主切削刃的位错是极微小的。这种位错偏移在此近似地相当于端头中心的一个核心直径。该核心直径以及相关的偏移是随钻头直径而变化的，最好是随之递增。对于大约为3至30mm的钻头直径而言，核心直径最好大约在0.05至0.35mm之间。其中，该核心直径最好根据由钻头直径以一个常数加权的根来确定。
结合两个主切削刃的平行偏移，在钻头中心布置剩余横切削刃，这样便可以实现两个主切削刃的简单磨削。与此同时，在钻头中心的范围内可获得足够的强度。此外，通过横切削刃以及核心直径的仅仅微小的扩张，还可在钻头中心内达到一种有效的切屑分离，而不会过多地增大挤压。所谓的中心切屑因此可以有效地加以排除，从而可避免钻头中心区的挤压。而相比之下，传统的麻花钻则在钻头尖范围内具有明显更大的核心厚度，该核心厚度同样随钻头直径而增大，其中，根据DIN 1414-1，对于3mm的钻头直径，就规定一个约为0.5mm的最小核心厚度；对于约30mm的钻头直径，则规定一个约为3.5mm的最小核心厚度。
根据一项有利的设计，主切削刃(相对钻头的切削方向而言)被布置在一条中线后面，该中线处在垂直于钻头纵轴线的平面中，并通过钻头中心延伸。在此，相关主切削刃特别按半个核心直径与中线相错开。通过这一措施，主切削刃便可毫无问题地以砂轮进行磨削，在磨削其中一个主切削刃时不会接触到第二个主切削刃。
为了获得尽可能良好的钻孔结果和有效的切屑排除，延伸着从主切削刃经过端头中心而进入到一个与端头中心相连的、属于另一个主切削刃的切削表面的、沿着一个端头空位半径的过渡区。该端头空位半径最好随增大的钻头直径而增大，对于3至30mm的钻头直径，该空位半径在0.5至4.2mm的范围内。
为了实现尽可能简单的磨削还规定在相应的主切削刃上有一个第一切削表面，它具有一个第一切削表面角；与之相连地有一个第二切削表面，它具有一个比第一切削表面角更大的切削表面角。为相应主切削刃配置的切削表面在此形成大致相对倾斜的平的屋顶形表面，具有不同的倾角。通过比较平的第一切削表面，钻头端头在主切削刃的范围内具有足够大的材料厚度，所以是十分稳定的。在主切削刃上形成的切削刃边因此是稳定地成形的，该切削刃边受到切削表面和切屑面的限制，切削表面和切屑面在主切削刃上相接合。在此，第一切削表面角最好在4°和10°之间；第二切削表面角在8°和20°之间。在此，切削表面角的选择取决于材料。对于为加工钢件而设计的钻头，上述两个切削表面角特别大约分别为6°及12°。
此外还有利地规定第一切削表面的宽度从在钻头中心区的一个中心宽度逐渐增大到钻头外圆周上的外宽度。从原则上说，要求第一切削表面有一个尽可能大的宽度，以便获得尽可能稳定的切削刃边。与此同时，由于倾度很小，该宽度不得太大，因为否则用于被排除的切削的自由空间就会变得不够了。由于第一切削表面的宽度朝向钻头中心逐渐缩小，所以应特别考虑到中心切屑的不利的排除情况。第一切削表面的宽度最好随着增大的钻头直径而增大，就3和30mm之间的钻头直径而言，对于中心宽度约在0.03和0.4mm之间，对于外宽度约在0.15和0.9mm之间。在此，宽度特别是递减地增大，而且是在切削表面的总长度上随着钻头直径增大而不断增大。
此外，考虑到中心切屑的可靠排除的问题，最好在钻头端头上配置一个相关切屑槽的所谓削尖部。该削尖部可通过磨削予以实现。通过该削尖部，便在钻头端头范围内形成一个端头空位。在此，为实现有效的切屑排除，该削尖部有许多特点，这些特点最好相结合地予以实现。
一方面有利地规定削尖部延伸经过一条垂直于主切削刃定向的中线。削尖部，即用于被排除的切屑的自由空位，延伸经过为削尖部配属的主切削刃，一直到剩余横切削刃的范围内，甚至最好达到第二主切削刃的范围内。此外，还有利地规定削尖部与钻头纵轴线成一个约在20°至40°之间的角，最好形成一个约为30°的角。在此，上述的角最好大致等于切屑槽的一个扭转角，即这样一个角，在此角情况下相关切屑槽的边缘线依钻头纵轴线延伸。通过上述措施，在钻头纵轴线的延伸走向中，削尖部的径向深度呈现倾斜。这样，切屑便可有效地从钻头中心被引入到螺旋状的切屑槽中。
此外，削尖部最好具有一个相当大的约为70°+/-15°的张角。
在相关各主切削刃上连接着一个朝向各切屑槽的切屑面。该切屑面是按最好大约为-8°至+10°的前角加以布置的。前角表示切屑面和平行于钻头纵轴线延伸的平面之间所形成的角。前角也是判定切屑面偏离平行于钻头纵轴线延伸的平面的一个尺度。在此，正前角表示一个锐的切削楔面，而负前角则表示一个钝的切削楔面。在此，切屑面宜在磨削时与削尖部一起加以完成。由于削尖部是在已有的切屑槽中实现的，所以在磨削时现有的切屑面便会有所变化。也就是要进行一种所谓的“前角校正”。与主切削刃相连的随削尖部所产生的经过校正的切屑面最好沿钻头纵向具有一种扩展，这一扩展大致为切削刃每一次旋转进给值的两倍，钻头原是为这一进给值设定的。
根据一项有利的发展，为了实现均匀的切屑排除，切屑面逐渐延伸至一个副切削刃。在此，切屑面在通往副切削刃的行程范围内具有一个切屑面宽度，对于大约为3至30mm的钻头直径，该切屑面宽度在大约0.10至0.70mm范围内。
基于完全平面地延伸的切削刃，钻头没有一个起定心作用的前尖。根据本发明的一项有利发展，因此作了如下规定为了钻头的一种合适导引，在钻头圆周上配置了一个双刃带。为此，在一个在切屑槽之间延伸的桥接部的两个边侧上设置导引刃带。其中，这些导引刃带确定了钻头外圆周。
同样，为了达到合适导引钻头的目的，作了如下规定相关的各个主切削刃经过一个倒圆的、最好是倒角设计成形的角切削刃，而过渡到一个分别沿着切屑槽延伸的副切削刃。通过角切削刃的上述倒角或倒圆的设计成形，特别在钻孔时就能实现钻头自定心。为了使与之相关联的被钻出的孔的孔底的倒圆或倒角保持尽可能小，对于3至30mm的钻头直径来说，平行于钻头纵轴线的倒圆或倒角的高度为大约0.15至0.80mm。
此外还有利地规定在角切削刃上连接一个角切削刃-切削表面，以用于可靠的切屑排除。在此，切屑表面可以由两个分切削表面或一个弯曲的切削表面构成。
下面将参照附图对本发明的一个实施例作详细说明。附图表示
图1A 钻头的侧视图，图1B 工件中用此钻头所制造的一个盲孔，图2A 钻头端头的前视图，图2B 图2A中用一个椭圆标出的范围的放大图，图3A 带有端头空位的钻头端头的侧视图，图3B 按图3A中III-III断面剖切的主切削刃的截面视图，图4 带有端头空位的钻头端头的透视图，图5 带有角切削刃的钻头端头的另一侧视图，图6A、6B 按图5中VI-VI断面剖切的角切削刃范围内不同构形的断面图，图7 图5所示具有一个角半径的角切削刃的俯视图。
在各附图中凡是作用相同的特征都用同一标记代号表示。
图1A所示作为螺旋钻或麻花钻设计的钻头2包含一个柄4；一个沿着钻头的一条纵轴线6连接在柄上的体部8，该体部在其前端上有一个钻头端头10。在钻头体部8上加工出一些呈螺旋状延伸的切屑室或切屑槽12，在切屑槽之间分别有一个桥接部14。切屑槽12相对钻头纵轴线6按一个螺旋角ω取向。钻头所具钻头直径为d，该直径朝柄部4略微地变小。
如从图1A可直接看出的，钻头端头10是完全设计成平面的，并形成一个垂直于纵轴线6的平面。利用这种钻头2可以在工件16上加工出一个具有完全平面的孔底的盲孔18，如图1B中所示。
利用钻头端头10的完全平面的设计结构，还可实现即使是弯曲的表面的简单钻孔，这是由于没有传统麻花钻上常有的那种锥形的钻头尖，所以不要在弯曲的表面上进行整理。
采用在钻头端头10切削区的完全平面设计结构，又由于放弃了否则应采用的那种常用的锥形钻头尖，所以对于钻头2的自定心或导引提出特别要求，以及对可靠的切屑排除特别是对于所谓的中心切屑的可靠排除提出特别要求。为了实现对钻头的良好导引，从而保证可靠的切屑排除，该钻头2具有许多特征，这些特征特别在其配合的相互作用中，可以实现具有良好钻孔结果的一种安全而可靠的钻孔作业。
特别如图2A和2B所示，钻头2在其钻头端头10具有两个主切削刃20，这两个主切削刃经过一个剩余横切削刃22而彼此衔接。主切削刃20及剩余横切削刃22形成一个共同的切削刃，该共同的切削刃完全在一个垂直于纵轴线6的平面中延伸。两个主切削刃20在此是设计为呈直线的，而且基本上处在一条线上(只是有一个极微小的由剩余横切削刃22所决定的偏移)。在两个主切削刃20之间由剩余横切削刃22所形成的过渡区域中，只存在一个极其微小的材料厚度。在钻头中心24，钻头端头10具有一个在这里以圆形绘示的核心直径k，该直径与通常的麻花钻的核心直径相比是保持得很小的。
在两个主切削刃20上分别连接一个设计为两部分式的切削表面，该切削表面是由一个第一切削表面26和一个第二切削表面28所形成的。其中，为第一切削表面26配置一个第一切削表面角α1，为第二切削表面28配置一个第二切削表面角α2，如特别可以从图3B所示的截面图中看出。第一切削表面26具有一个从钻头中心24至钻头外侧逐渐增大的宽度。其中，在中心区，第一切削表面26具有一个中心宽度b1，在外圆周上具有一个外宽度b2。
特别如图2B中所示，各主切削刃20与穿过钻头中心24的一条中线30有间距，具体地说，相关的主切削刃20沿着一个切削方向32观察是布置在中线30后面。切削方向32表示钻头2的正常旋转方向。
将主切削刃20布置在中线后面的这种设计结构以及两部分式切削表面26、28的设计结构，可以实现一种特别良好的钻头2所希望的切削刃几何构形的磨削。通过主切削刃20在中线后面的布置，便能避免发生下述危险在一个主切削刃20进行磨削时，另一个主切削刃被触及，从而又可能被磨削成钝的。两部分式的切削表面26、28也对磨削有利。通过较大的第二切削表面角α2，只有至钻头中心24的磨削有点不好，因为这会使只有很小核心直径K的钻头中心24特别受到减弱。通过比较平缓的第一切削表面角α1，钻头2在主切削刃20的范围内是足够厚的，从而在结构上是稳定的。因此可获得一个足够稳定的切削刃楔形部。这种切削刃楔形部见图3B中所示。在此，该切削刃楔形部是由切削表面26、28和一个向主切削刃20在切屑槽12中延伸的切屑面34所形成的。
通常在可靠的切屑排除特别是中心切屑的可靠排除方面，钻孔时存在一个特殊的问题，因为在这里，在钻头2和工件16之间不能或者只能进行很微小的相对运动。在这里所介绍的具有平面的切削刃几何构形的钻头2，对于切屑排除有特别的要求。
为了能实现可靠的切屑排除，设置了一个特定的削尖部36(特别参看图2A、3A)，特别结合剩余横切削刃22范围内仅是很微小的核心直径K。为了获得该削尖部36，在钻头端头10的范围内通常将一个合适地成形的砂轮引入到切屑槽12中。这样就将已存在的切屑槽12或者说将前角ε1加以“校正”了(参看图3B)。结果形成出削尖部36，在这里该削尖部可理解为在与有关主切削刃20相邻接的切屑槽12范围内的某一表面延伸。削尖部的延伸特别可从图2A、图3A、图4中看出。
整个削尖部36，也称之为端头空位，在此具有一个在图4中绘示的张角γ。该张角是选择得很大的，在大约70°的范围内。
如图2A所示，削尖部36延伸经过中心，这就是说，削尖部36延伸经过另一条中心线38，该中心线垂直于第一条中心线30，从而垂直于主切削刃20的延伸走向而取向。特别如图2A所示，为一个主切削刃20所配置的削尖部36延伸几乎到达一个相当于核心直径k的高度，在这个高度上另一个主切削刃20起始。通过这一措施，在中心钻下来的切屑有一个很大的空室，它可以到达该空室中而置于排屑过程。削尖部36在钻头端头中心范围内的延伸在此是由一个端头空位半径r所形成的(图4)。该半径随着钻头直径d的增大而增大，对于3和30mm之间的钻头直径d而言，该半径在0.5至4.2mm范围内。
相对钻头的纵轴线6，削尖部36依照一个约为30°的削尖角δ延伸(图3A)。该削尖角δ几乎与螺旋角ω平行地延伸，切屑槽12依此螺旋角相对于纵轴线6被定向。因此，削尖角δ几乎与螺旋角ω一样大。这样，削尖部36沿着纵轴线6的方向延伸出去，也就是说，削尖部36的径向深度沿钻头2的纵向逐渐减小。通过这一措施，可将切屑有利地排除到两个切屑槽12中。
直接与主切削刃20相邻接的是削尖部36所包含的和所定界的切屑面34，特别如图3A和图5所示。该切屑面34一直达到一个角切削刃42，该角切削刃形成一个居于主切削刃20和副切削刃44之间的过渡(图3A，图4，图5)。切屑面34具有延伸至副切削刃44的切屑面宽度b3，而在一个居中的区域内有一个最小切屑面宽度b4。在此，切屑面宽度b4特别取决于钻头2所设计达到的进给。具体地说，切屑面宽度b4最好为钻头2每次旋转的进给的两倍甚至两倍以上。对于大约3至30mm的钻头直径d而言，切屑面宽度b3特别在0.1至0.7mm的范围内；而最小的切屑面宽度b4对上述钻头直径d而言，不应低于0.05至0.25mm。在使用轻金属材料如铝时，切屑面宽度b3也可以为0。
如图5所示，削尖部36在切屑面34的区域内特别是如此设计成形的切屑面34的依纵轴线6的方向延伸的端部与角切削刃42进入副切削刃44的过渡点相遇。这样，就能实现一种协调的和匀称的过渡。
切屑面34是按一个前角ε1相对一个平行于纵轴线6延伸的平面加以布置的，特别如图3B所示。作为前角ε1，是根据被钻孔的材料所调定的在-8°至+10°之间的角。在图3B中绘出一个正的前角ε1，从而总体上形成一尖锐的切削楔形部，这就是说，在垂直于钻头纵轴线6的平面和切屑面34之间的角小于90°。负的前角表示一钝的切削楔形部，具有大于90°的角。其中，在负的取向情况下，切屑面宽度b3还略低于上面所给出的值。
对于具有平面的切削刃几何构形的钻头2，还规定了一些有利的措施，通过这些措施，特别是利用它们的配合，可以实现钻头2的一种良好导引。其中，首先规定将钻头2设计成双刃带的。这就是说，在桥接部14的两个边缘侧面上分别配置一个导引刃带46，特别如图2A所示。借助这些导引刃带46，钻头2在钻孔中被对中心地导引。导引刃带46在此相对于桥接部14的剩余外表面形成一个在钻头圆周上的桥式隆起。因此，导引刃带46固定着钻头外圆周。
此外，还可从图2A看出，削尖部36终止在背向有关桥接部14即背向主切削刃20的导引刃带46的前面一定距离处。从而可保证该导引刃带46在磨削加工削尖部36时不会被损坏。
此外，为了实现良好的导引，规定了角切削刃42的一种合适的几何构形。而且，角切削刃都是设计成倒角的，如图5所示；或者设计成倒圆的，如图7的放大图所示。通过这种倒角或倒圆，就可实现钻头的一定的自定心作用。与此同时，借此还可以调定盲孔18在孔底范围内的边缘几何形状。根据所希望的边缘形状之不同，在此可以设定不同型式。
为了达到所提出的获得尽可能平面的孔底的目的，对于3至30mm的钻头直径d而言，上述倒圆或倒角处的高度h只能是大约0.15至0.80mm(参看图5)。
为了在角切削刃42区域内保证实现一种合适的切屑输送，在角切削刃42上设定了角切削刃-切削表面48，如图6A和6B所示。依图6A，角切削刃-切削表面48是由两个部分切削表面47、49所形成的，可同第一个和第二个与相关主切削刃20相连的切削表面26、28相比。依图6B，切削表面48是倒圆作为铲磨设计成形的。
与角切削刃42相连的第一个部分切削表面47是按一个第一部分切削表面角α3布置的；与该切削表面47相连的第二个部分切削表面49则是按一个较大的第二部分切削表面角α4加以布置的。其中，第一部分切削表面角α3最好根据待切削材料的不同在4°至12°之间的范围内。
按第二个如图6B所示的变型方案，切削表面48是以一个切削表面角α5取向的，该切削表面角也是根据待切削材料的不同还特别根据钻头直径d而被设定在3°至10°的范围内。
特别如图6B所示，切屑面34朝向相应的切屑槽12延伸。其中，该切屑面的宽度根据待切削材料的不同，设定在0.05至0.30mm的范围内。切屑面34在角切削刃42的区域内是按一个角切削刃前角ε2布置的(参看图6A)，该前角根据被切削的材料，设定在-8°至+8°的范围内。
为了使钻头2冷却，该钻头在其体部8上加工了一些冷却剂孔50，特别如图2A所示。为了保证顺畅的切屑排除，此外还规定由切屑槽12所形成的切屑室具有一个朝柄部4逐渐增大的切屑排出横断面。这就是说，相关切屑槽12的垂直于纵轴线6所形成的横断面朝向柄部不断扩大。这一点或者是通过所谓的核心缩小来实现和/或通过所谓的切屑室开口来实现。
这里所介绍的扁平钻头，其特点在于有非常良好的钻孔性能，从而提供一种特别有效的加工工具以满足不同要求。这里要特别强调的是它特别适合于加工出平面的盲孔；特别适合于制造出没有毛刺的通孔；也可以用于弯曲表面上的钻孔；以及具有良好的定心能力。上述各性质可通过扁平钻头的特定几何构形得以实现。除了主切削刃20的构形和布置外，特别重要的还有下述各部分的特定几何构形削尖部36，双导引刃带46，角切削刃42，以及切屑面34。
权利要求
1.钻头(2)，特别是麻花钻，配有一个具有切屑槽(12)的体部(8)以及配有一个钻头端头(10)，钻头端头具有两个彼此衔接的主切削刃(20)，其特征在于各主切削刃(20)形成一个连续的切削刃，该连续的切削刃在一个垂直于钻头纵轴线(6)的平面中延伸。
2.按权利要求1所述的钻头(2)，其特征在于各主切削刃(20)呈直线延伸。
3.按权利要求1或2所述的钻头(2)，其特征在于两个主切削刃(20)在钻头端头(10)的一个端头中心经过一个剩余横切削刃(22)而彼此相连，从而使两主切削刃(20)在一个垂直于钻头纵轴线(6)的平面中相互错开。
4.按权利要求3所述的钻头(2)，其特征在于所述端头中心具有一个核心直径(K)，该核心直径随钻头直径(d)大致线性地递增，并且对于大约为3至30mm的钻头直径(d)，该核心直径在0.05至0.35mm范围内。
5.按以上权利要求中任一项所述的钻头(2)，其特征在于各主切削刃(20)相对一切削方向(32)布置在一中线(30)后面，该中线处在垂直于钻头纵轴线(6)的平面中并通过钻头中心(24)延伸。
6.按以上权利要求中任一项所述的钻头(2)，其特征在于所述主切削刃(20)经过端头中心沿着一条具有端头空位半径(r)的圆周线与一切削表面(28)相连，其中，对于3至30mm的钻头直径(d)，所述端头空位半径(r)特别是大约从0.5增大至4.2mm。
7.按以上权利要求中任一项所述的钻头(2)，其特征在于一个具有一个第一切削表面角(α1)的第一切削表面(26)与相应的主切削刃(20)相连，并且与之相连的一个第二切削表面(28)具有一个比所述第一切削表面角(α1)更大的第二切削表面角(α2)。
8.按权利要求7所述的钻头(2)，其特征在于所述第一切削表面角(α1)在4°至10°范围内，特别在大约6°，而所述第二切削表面角(α2)在8°至20°范围内，特别在大约12°。
9.按权利要求7或8所述的钻头(2)，其特征在于所述第一切削表面(26)的宽度从在钻头中心(24)范围内的一个中心宽度(b1)逐渐增大到钻头外圆周上的外宽度(b2)。
10.按权利要求9所述的钻头(2)，其特征在于所述第一切削表面(26)的宽度随着递增的钻头直径(d)而总体地增大，并且，对于大约为3至30mm的钻头直径(d)，中心宽度(b1)大约在0.03至0.4mm之间，而外宽度(b2)大约在0.15至0.9mm之间。
11.按以上权利要求中任一项所述的钻头(2)，其特征在于所述钻头端头(10)上的各切屑槽(12)具有一个削尖部(36)，该削尖部经过垂直于主切削刃(20)取向的另一条中线(38)延伸出去。
12.按权利要求11所述的钻头(2)，其特征在于所述削尖部(36)相对钻头纵轴线(6)成一个在大约20°至40°之间的削尖角(δ)。
13.按以上权利要求中任一项所述的钻头(2)，其特征在于钻头端头(10)上的各切屑槽(12)形成一个削尖部(36)，该削尖部具有一个大约70°的张角(γ)-在一个垂直于钻头纵轴线的平面中观察。
14.按以上权利要求中任一项所述的钻头(2)，其特征在于在各主切削刃(20)上朝相应切屑槽(12)方向连接有一个切屑面(34)，该切屑面相对主切削刃(20)具有一个为-8°至+10°的前角(ε)。
15.按权利要求14所述的钻头(2)，其特征在于所述切屑面(34)延伸至一个副切削刃(44)，对于大约为3至30mm的钻头直径(d)，该切屑面具有一个在大约0.10至0.70mm范围内的切屑面宽度(b3)。
16.按以上权利要求中任一项所述的钻头(2)，其特征在于在切屑槽(12)之间体部(8)分别形成一个桥接部(14)，该桥接部在其朝切屑槽(12)的两个边侧上分别具有一个导引刃带(46)。
17.按以上权利要求中任一项所述的钻头(2)，其特征在于各主切削刃(20)经由一个倒圆或倒角所成形的角切削刃(42)过渡到一个相应的沿着切屑槽(12)延伸的副切削刃(44)。
18.按权利要求17所述的钻头(2)，其特征在于对于大约为3至30mm的钻头直径(d)，倒圆或倒角的高度(h)-沿钻头纵轴线(6)方向观察-约为0.15至0.80mm。
19.按权利要求17或18所述的钻头(2)，其特征在于在所述角切削刃(42)上连接有一个角切削刃-切削表面(48)。
全文摘要
一种钻头(2)，特别是麻花钻，配有一个带有切屑槽(12)的体部(8)及一个钻头端头(10)，该钻头端头包含两个彼此衔接的主切削刃(20)。为了特别能获得具有尽可能完全平面的孔底的钻削盲孔(18)，作了如下规定各主切削刃(20)形成一个连续的对称切削刃，该切削刃在一个垂直于钻头纵轴线(6)的平面中延伸。两主切削刃(20)因此依180°角彼此相对取向。
文档编号B23B51/00GK1953832SQ200580005114
公开日2007年4月25日 申请日期2005年5月13日 优先权日2004年5月28日
发明者W·赖因哈特, T·克里格 申请人:钴碳化钨硬质合金公司