专利名称：滑动件和具有其的机床的制作方法
技术领域：
本发明涉及在具有支撑结构体，由上述支撑结构体支撑，可在规定的输送方向自由移动的移动结构体；和利用上述支撑体结构件的滑动导向面和上述移动结构体侧的滑动导向面的接合关系，对该移动结构体的移动进行导向的滑动导向机构的机床的上述滑动导向面上使用的滑动件、和具有该滑动件的机床。
背景技术：
作为上述机床，已知有在日本特开平3～149147号公报(专利文献1)中公开的机床。该机床由机座；配置在机座上的支柱；轴线配置在水平方向，保持工具的主轴；可在上下方向(Y轴方向)自动移动，由支柱支撑，可以主轴作为其轴线中心自由旋转而支撑的主轴头；在主轴轴线方向(Z轴方向)上自由移动，配置在机座上的鞍座；和在与Y轴和Z轴两者垂直的在X轴方向上自由移动，配置在鞍座上，载置工件的工作台构成。
此外，上述机床具有利用在支柱上形成的滑动导向面和在主轴头上形成的滑动导向面的接合关系，对该主轴头向Y轴方向的移动进行导向的Y轴滑动导向机构；利用在机座上形成的滑动导向面和在鞍座上形成的滑动导向面的接合关系，对该鞍座向Z轴方向的移动进行导向的Z轴滑动导向机构；利用在鞍座上形成的滑动导向面和在工作台上形成的滑动导向面的接合关系，对该工作台向X轴向的移动进行导向的X轴滑动导向机构；使主轴头在Y轴方向移动的Y轴输送机构；使鞍座在的Z轴方向移动的Z轴输送机构；和使工作台在X轴方向移动的X轴输送机构。
在上述主轴头上安装构成上述Y轴滑动导向机构的主轴头侧滑动导向面的滑动件；在上述鞍座上安装构成Z轴滑动导向机构的鞍座侧滑动导向面的滑动件；和在上述工作台上安装构成X轴滑动导向机构的工作台侧滑动导向面的滑动件。这些各个滑动件由合成树脂制成的片状部件构成，在适宜的安装在主轴头或鞍座、工作台上后，为了形成多个成为润滑油的贮存部的微小凹凸，对表面(导向面)进行刮刀加工。此外，各个滑动导向机构的互相连接的滑动导向面，通过向它们之间供给的润滑油的油膜接触。
在这样结构的机床中，通过利用各个输送机构，使主轴头、鞍座和工作台在各导向机构的导向下，分别在规定的输送方向移动，可利用保持在主轴上的工具对工作台上的工件进行加工。
在各个滑动件表面上，通过刮刀加工，形成多个微小的凹凸(润滑油的贮存部)，可以高效率地将润滑油供给至滑动导向面之间。此外，由于伴随着主轴头、鞍座和工作台的移动的楔作用，产生油膜压力，可防止各个滑动导向面彼此直接接触。由此，在各个滑动导向机构中，可得到高的导向精度，进行精度高的加工。
此外，上述机床的滑动件，通过刮刀加工形成多个凹部，但日本特开2003～211333号公报(专利文献2)中，提出了不用刮刀加工，利用立铣刀加工在表面上形成多个凹部的合成树脂制的滑动件。在具有这种滑动件的机床中，与上述机床同样，因为滑动导向机构的导向精度高，可以高精度地对工件进行加工。
日本特开平3～149147号公报[专利文献2]日本特开2003～211333号公报。
然而，在上述现有的专利文献1的机床中，由于在滑动件的表面上进行的刮刀加工为手工作业，存在效率不高的问题和该机床的生产成本高的问题。此外，刮刀加工要求熟练，作业者达到熟练前要很长的时间，因此熟练的作业者少，这成为效率不高的原因和成本高的原因。
此外，在上述现有的专利文献2的机床中利用立铣刀加工在滑动件的表面形成凹部，在该凹部数非常多的情况下，加工时间比刮刀加工长，且由于立铣刀前端的磨耗，不能得到凹部深度变化均匀的深的凹部。因此，各个凹部的润滑油保持量不均匀，产生供给滑动导向面之间的润滑油的偏差，降低导向精度。
发明内容
本发明是考虑以上情况提出的，其目的是要提供生产率高，可抑制成本，同时，可得高的导向精度的滑动件和具有该滑动件的机床。
为达到上述目的，本发明的滑动件是在机床的支撑结构体侧滑动导向面和移动结构体侧的滑动导向面的至少一个中使用的滑动件，其中，上述机床具备支撑结构体；由上述支撑结构体支撑，可在规定的输送方向自由移动的至少一个移动结构体；利用设置在上述支撑结构体上的滑动导向面和设置在上述移动结构体上的滑动导向面的接合关系，对该移动结构体在向上述输送方向的移动进行导向的滑动导向机构；和使上述移动结构体在上述输送方向移动的输送机构，上述滑动件由以合成树脂为主要成分的片状部件构成，在其表面的一个中具有由塑性变形形成的多个凹部。
采用这种滑动件，由于可利用塑性变形形成多个凹部，可以高效率地形成凹部，同时，可使各凹部形状相同。由此，可生产率高、低成本地制造该滑动件，同时可使由各凹部保持的润滑油的保持量均匀，可以无偏差地将润滑油供给至滑动导向面之间，得到良好的导向精度。此处，所谓塑性变形为通过加大的外力使物质变形，塑性变形后，除去外力也不恢复原来形状的永久变形。
此外，上述滑动件厚度优选为0.5mm～3.0mm，上述凹部的深度为上述厚度的0.1倍～0.4倍。当厚度小于0.5mm时，难以均匀地制造过薄的厚度，当厚度超过3.0mm时，该滑动件使用的材料量多，制造成本变高。此外，当凹部的深度小于厚度的0.1倍时，难以通过塑性变形形成凹部，在表面上形成凹部后，在研磨该表面，精加工为平滑状的情况下，产生不能确保研磨料的问题。当凹部的深度超过厚度的0.4倍时，为塑性变形进行的加工时间长，加工(生产)效率降低。
因此，使厚度和凹部深度分别在上述范围内，可以容易的制造厚度均匀的滑动件，并抑制成本，同时，可确保凹部的润滑油的最低限度的保持量，实现容易和高效率地形成凹部。
此外，上述滑动件优选上述各凹部的总开口面积占形成该各凹部的表面总面积的20％～60％。当凹部的总开口面积小于20％时，不能将润滑油充分的供给至滑动导向面之间，不能平滑地移动移动结构体。当凹部的总开口面积超过60％时，强度降低，容易产生蠕变，此外，蠕变变形可降低导向精度。
因此，使凹部的总开口面积在上述范围内，可以将润滑油充分的供给滑动导向面之间，可以平稳地移动移动结构体，同时，难以产生蠕变，可防止导向精度的降低。
此外，上述滑动件，优选每一个上述凹部的开口面积为4mm2～25mm2。当开口面积小于4mm2时，必须增多凹部数目，这样，塑性变形所必要的金属模的制造成本上升，导致该滑动件的成本上升。当开口面积超过25mm2时，开口面积过大，在滑动导向面之间难以形成润滑油的油膜，难以将润滑油供给至滑动导向面之间，不能平滑移动移动结构体。
因此，使开口面积在上述范围内可使进行塑性变形必要的金属模的制造成本低，抑制该滑动件的成本升高，同时，可充分地在滑动导向面之间形成润滑油的油膜，可将润滑油充分供给至滑动导向面之间，可以平稳地移动移动结构体。
此外，上述滑动件，优选上述凹部的侧壁相对于形成该凹部的表面的倾斜角度为10°～40°。当倾斜角度小于10°时，难以通过塑性变形形成凹部，当倾斜角度超过40°时，难以得到随着移动结构体移动的楔作用，不能由该楔作用得到充分的油膜压力，凹部内保持的润滑油的排出性差，不能将润滑油充分的供给至滑动导向面之间，不能平稳地移动移动结构体。
因此，使倾斜角度在上述范围内，容易形成凹部，此外，可以由楔作用产生充分的油膜压力，保持在凹部内的润滑油的排出性好，润滑油可充分供给至滑动导向面之间，可平滑地移动移动结构体。
此外，上述滑动件，优选由以聚四氟乙烯为主要成分构成，同时包含体积比5～40％的硬度比铁低的非铁金属。以聚四氟乙烯为主要成分是因为该聚四氟乙烯在各种合成树脂中摩擦系数小，耐热性或成本方面优秀。此外，包含硬度比铁低的非铁金属，是为了限制在该滑动件之间构成的滑动导向面之间的接合，通常该滑动件表面与由包含作为金属元素铁的各种合金构成的滑动导向面接合，因此利用含有的非铁金属可防止该滑动导向面的损坏。
此外，非铁金属的含量为体积比5％～40％，体积比小于5％时，不能大幅度提高强度(例如，蠕变面的强度)或耐磨耗性，当体积比超过40％时，会损害聚四氟乙烯具的低摩擦特性。因此，使非铁金属的含量在上述范围内，可以不损害聚四氟乙烯具有的低摩擦特性，提高强度或耐磨耗性，难以产生蠕变变形，可防止导向精度降低。
此外，本发明的一种机床，具备支撑结构体；由上述支撑结构体支撑，可在规定的输送方向自由移动的至少一个移动结构体；利用设置在上述支撑结构体上的滑动导向面和设置在上述移动结构体上的滑动导向面的接合关系，对该移动结构体向上述输送方向的移动进行导向的滑动导向机构；和使上述移动结构体在上述输送方向移动的输送机构，具备上述滑动件，该滑动件配置在上述支撑结构体和移动结构体的至少一个上，使具有上述凹部的面成为上述滑动导向面。
采用这种机床，如上所述，因为该滑动件生产率或成本方面优异，可得到高的导向精度，因此可提高该机床的生产率，降低成本，同时可提高移动结构体的导向精度，实现高精度的加工。
如上所述，采用本发明的滑动件，可利用塑性变形形成凹部，可使该滑动件的生产率好，成本低，同时，可使各凹部的润滑油保持量均匀，可无偏差的将润滑油供给至滑动导向面之间，得到良好的导向精度。
此外，采用本发明的机床，由于滑动导向面使用上述的滑动件，可提高该机床的生产率，降低成本。同时，可提高移动结构体的导向精度，可实现高精度的加工。
图1为表示本发明的一个实施方式的机床的大致结构的立体图。
图2为表示本实施方式的滑动件的大致结构的平面图。
图3为图2的A部的详图。
图4为图3箭头B～B方向的截面图。
具体实施例方式
以下，根据
本发明的具体的实施方式。图1为表示本发的一个实施方式的机床的大致结构的立体图。图2为表示本实施方式的滑动件的大致结构的平面图，图3为图2的A部的详图，图4为图3的箭头B～B方向的截面图。
如图1所示，本例的机床1由机座11；配置在机座11上的支柱12；支撑在支柱12上，可在上下方向(Z轴方向)自由移动的主轴头13；轴线与Z轴平行，并且在该轴线中心可自由旋转地，由主轴头13支撑的主轴14；配置在机座11上，可在水平方向(Y轴方向)自由地移动的鞍座15；配置在鞍座15上，可在与Z轴和Y轴两者垂直的在X轴方向自由移动的工作台16等构成。工具T安装在上述主轴14上，工件W放置在上述工作台16上。
此外，上述机床1具有对主轴头13向Z轴方向移动进行导向的Z轴导向机构20；对鞍座15向Y轴方向的移动进行导向的Y轴导向机构21；对工作台16在X轴方向移动进行导向的X轴导向机构25；使主轴头13在Z轴方向移动的Z轴输送机构(未图示)；使鞍座15在Y轴方向移动的Y轴输送机构(未图示)；和使工作台16在X轴方向移动的X轴输送机构(未图示)。
上述Z轴导向机构20由沿着Z轴、在主轴头13的背面配置的导轨20a；和固定设置在支柱12的上部前面，可自由移动地与该导轨20a接合的滑块20b构成。
上述Y轴导向机构21由沿着Y轴方向在机座11的上面形成的滑动导向面22；和沿着Y轴方向，在鞍座15的下面形成的，与上述机座侧的滑动导向面22可自由移动的接合的滑动导向部分23构成。与该机座侧的滑动导向面22接触的滑动件24，架在整个与该机座侧滑动导向面22的相对部上而设置在该滑动导向面23上。
上述X轴导向机构25由沿着X轴方向，在鞍座15的上面上形成的滑动导向面26；和沿着X轴方向在工作台16的下面上形成的，与上述鞍座侧的滑动导向面26可自由移动地接合的滑动导向部分27构成。与该鞍座侧的滑动导向面26接触的滑动件28，架在整个与该鞍座侧滑动导向面26的相对部上而设置在该滑动导向面27上。
上述滑动件24、28，与机座侧滑动导向面22或鞍座侧滑动导向26的接触面作为滑动导向面起作用，通过适当地将润滑油供给至该滑动件24的接触面(滑动导向面)和机座侧的滑动导向面22之间，或滑动件28的接触面(滑动导向面)和鞍座侧滑动导向面26之间，与机座侧滑动导向面22或鞍座滑动导向面26接触。
此外，如图2～图4所示，上述滑动件24、28由以聚四氟乙烯为主要成分，并且含有体积比为5％～40％的铜或铜合金粉未的片状部件构成。在上述接触面(滑动导向面)上形成成为润滑油贮存处的，平面看为矩形形状的多个凹部24a、28a。此外，铜或铜合金粉末的粒径优选2μm～150μm，更优选2μm～75μm。
此外，上述滑动件24、28的厚度t为0.5mm～3.0mm，凹部24a、28a的深度d为上述厚度t的0.1倍～0.4倍(即，d＝0.1×t～0.4×t)，每一个凹部24a、28a的开口面积为4mm2～25mm2，凹部24a、28a的侧壁相对于上述接触面的倾斜角度θ为10°～40°。同时，各个凹部24a、28a形成的总开口面积占上述接触面的总面积的20％～60％，凹部24a、28a的对角方向与输送方向(在滑动件24的情况下，为Y轴，在滑动件28的情况下为X轴)平行，而且凹部24a、28a相对输送方向(在滑动件24的情况下为Y轴，在滑动件28的情况下，为X轴)成格子状配置。
这种滑动件24、28是将车削加工圆柱状的成型体得到的片材或成型为片状的片材加热至比玻璃化转移点高，比融点低的温度后，利用金属模在规定压力下压制该片材的一个表面(接触面)，通过塑性变形得到。这时，在加热温度高的情况下，压制压力低也可以，但在加热温度低的情况下，压制压力必须高。如本例，当以聚四氟乙烯作为主要成分时，加热温度范围为130℃(玻璃化转移点)～327℃(融点)，压制压力为9MPa～63MPa的范围。在加热温度为130℃的情况下，压制压力必须为63MPa，当加热温度为327℃时，压制压力为9MPa即可。
然后，用适当的药品处理由此得到的滑动件24、28的另一个表面(与接触面相反侧的面)，用适当的粘结剂，粘结安装在上述滑动导向部23、27上后，平滑地精加工和研磨加工接触面。
此外，以聚上氟乙烯为主要成分的理由是该聚四氟乙烯在各种合成树脂中摩擦系数小，而耐热性或成本方面优异。此外，含有铜或铜合金粉末是因为这些材料具有硬度比铁低、在非铁金属中摩擦系数小、材料费用低、容易加工(如上所述由于进行塑性变形或研磨加工，容易进行加工，这点很重要)的特征。此外，硬度必须比铁低是因为上述机座侧滑动导向面22或鞍座侧滑动导向面26通常由含有作为金属元素的铁的各种合金构成，利用滑动件24、28中含有的物质(在本例中，铜或铜合金粉末)可防止该滑动导向面22、26受损。
此外，使铜或铜合金的粉未含量为体积比5％～40％是因为当体积比小于5％时，不能大幅提高强度(例如，蠕变面上的强度)或耐磨耗性；当体积比超过40％时，聚四氟乙烯具有的低摩擦特性受损。此外，铜或铜合金粉末的粒径为2μm～150μm，是因为当粒径超过150μm时，铜或铜合金的比重大，该粉末在聚四氟乙烯中不能均匀地分散，会产生强度或耐磨耗性的不均匀或偏差；此外，即使小于2μm，同样，不能使该粉末在聚四乙氟烯中均匀地分散。
因此，使铜或铜合金的粉末的含量在上述范围内，可以不损害聚四氟乙烯具有的低摩擦特性，可以提高强度或耐磨耗性难以生产蠕变变形，可防止导向精度的降低。此外，使铜或铜合金粉末的粒径在上述范围内，可使该粉末在聚四氟乙烯中均匀地分散，可使强度或耐磨耗性均匀。
此外，使厚度t为0.5mm～3.0mm，是因为当厚度t小于0.5mm时，难以均匀地制造过薄的厚度t，当厚度t超过3.0mm时，该滑动件24、28中使用材料量多，制造成本高，在切削加工后的片材中产生的波纹难以除去，能使该滑动件24、28与滑动导向部分23、27粘结，而使接触面没有起伏，不能无偏差地使粘接面(与接触面相反侧的面)与滑动导向部分23、27粘接。此外，使凹部24a、28a的深度d为厚度t的0.1倍～0.4倍，是因为凹部24a、28a的深度d小于厚度t的0.1倍时，难以利用塑料变形形成凹部24a、28a，在形成凹部24a、28a后，当研磨和精加工接触面使其平滑时，产生不能确保研磨料的问题，当凹部24a、28a的深度d超过厚度t的0.4倍时，塑料变形加工时间长，加工(生产)效率降低。
因此，使厚度t和凹部深度d分别在上述范围内，可以容易制造厚度t均匀的滑动件24、28，并且可抑制成本，同时，可以容易和高效率地形成凹部24a、28a，并可由凹部24a、28a保证的润滑油的最低限度的保持量。此外，滑动件24、28在滑动导向部分23、27中的安装(粘结)容易进行并且效率高。
此外，使每一个凹部24a、28a的开口面积为4mm2～25mm2，当开口面积小于4mm2时，由于必须增多凹部24a、28a的数目，塑料变形必要的金属模的制造成本上升，导致该滑动件24、28的成本升高，当开口面积超过25mm2时，开口面积过大，在接触面与机座侧滑动导向面22或与鞍座侧滑动导向面26之间难以形成润滑油的油膜，难以将润滑油供给至接触面与机座侧滑动导向面22或与鞍座侧滑动导向面26之间，不能使鞍座15或工作台16平滑的移动。
因此，使开口面积在上述范围内，可使塑料变形必要的金属摸的制造成本低，可以抑制该滑动件24、28的成本升高，同时，在接触面与机座侧滑动导向面22或与鞍座侧滑动导向面26之间可以充分形成润滑油的油膜，可以将润滑油充分供给接触面与机座侧滑动导向面22或与鞍座侧滑动导向面26之间，可以使得鞍座15或工作台16平滑的移动。
此外，使凹部24a、28a的侧壁相对接触面的倾斜角度θ为10°～40°。当倾斜角度θ小于10°时，难以利用塑料变形形成凹部24a、28a，当倾斜角度θ超过40°时，难以得到伴随鞍座15或工作台16的移动的楔作用，不能充分得到由该楔作用产生的油膜压力，保持在凹部24a、28a内的润滑油的排出性差，不能将润滑油充分供给接触面与机座侧导向面22或与鞍座侧滑动导向面26之间，不能使鞍座15或工作台16平滑的移动。
因此，使倾斜角度θ在上述范围内，容易形成凹部，此外，可以由楔作用充分产生油膜压力，保持在凹部24a、28a内的润滑油的排出性好，润滑油可充分供给至接触面与机座侧导向面22或与鞍座侧滑动导向面26之间，可使鞍座15或工作台16平滑的移动。此外，为了防止润滑油的排出性降低，上述接触面和凹部24a、28a的侧壁(倾斜面)优选不是拉伸方材而连接，而是以曲面光滑地连接。
此外，各个凹部24a、28a的总开口面积占接触面的总面积的20％～60％。当凹部24a、28a的总开口面积小于20％时，不能将润滑油充分供给接触面与机座侧滑动导向面22或与鞍座侧滑动导向面26之间，不能使鞍座15或工作台16平滑的移动。当凹部24a、28a的总开口面积超过60％时，强度降低，容易产生蠕变，此外，蠕变变形会导致导向精度降低。
因此，使凹部24a、28a的总开口面积在上述范围内，可将润滑油充分供给接触面与机座侧滑动导向面22或与鞍座侧滑动导向面26之间，可以使鞍座15或工作台16平滑的移动，难以产生蠕变，可防止导向精度降低。
此外，凹部24a、28a的形状为矩形，可使塑性变形必须的金属模容易加工，抑制该金属模制造成本，可抑制该滑动件24、28的成本。此外，使凹部24a、28a的对角方向与输送方向平行，可提高保持在该凹部24a、28a内的润滑油的排出性，可充分地将润滑油供给接触面与机座侧滑动导向面22或与鞍座侧滑动导向26之间，可以使鞍座15或工作台16平滑的移动。此外，相对输送方向，将凹部24a、28a配置成格子状，可将润滑油高效率并无偏差地供给至机座侧滑动导向面22或鞍座侧滑动导向面26的整个面上。
采用以上结构的本例的机床1，当利用Z轴输送机构(未图示)驱动主轴头13时，该主轴头13由导轨20a和滑块20b导向，在Z轴方向移动；当利用Y轴输送机构(未图示)驱动鞍座15时，该鞍座15利用包含滑动件24的滑动导向部23和机座侧滑动导向面22的接合关系被导向，在Y轴方向移动；当利用X轴输送机构(未图示)驱动工作台16时，该工作台16利用包含滑动件28的滑动导向部27和鞍座侧滑动导向面26的接合关系被导向，在X轴方向移动；由此，可利用保持在主轴14上的工具T加工在工作台16上的工件W。
此时，由滑动件24、28的多个凹部24a、28a可以高效率地将滑润油供给至接触面与机座侧滑动导向面22或与鞍座侧滑动导向面26之间；此外，利用伴随鞍座15或工作台16的移动的楔作用产生的油膜压力，可以防止滑动件24、28与机座侧滑动导向面22或与鞍座侧滑动导向面26的直接接触。
如上所述，因为本例的机床1所用的滑动件24、28为利用塑性变形形成多个凹部24a、28a的滑动件，因此可以高效率地形成凹部24a、28a，同时，可使各凹部24a、28a的形状相同，由此，可以生产率优异，低成本的制造该滑动件24、28，同时，可使由各凹部24a、28a保持的润滑油保持量均匀，可以没有偏差地将润滑油供给至接触面与机座侧滑动导向面22或与鞍座侧滑动导向面26之间，可以得到良好的导向精度。
因此，采用本例的机床1，可提高该机床1的生产率，降低成本，同时可提高鞍座15或工作台16的导向精度，实现高精度的加工。
以上说明了本发明的一个实施方式，但本发明可以采用的具体形式不仅限于此。
在上述例子中，设置滑动件24作为Y轴导向机构21的鞍座侧导向面，设置滑动件28作为X轴导向机构25的工作台侧滑动导向面，但不仅限于此；在Y轴导向机构21的机座侧滑动导向面22、X轴导向机构25的鞍座侧滑动导向面26上使用上述滑动件24、28；在Y轴导向机构21的鞍座侧滑动导向面、X轴导向机构25的工作台侧滑动导向面上，不使用上述滑动件24、28，只在Y轴导向机构21的机座侧滑动导向面22、X轴导向机构25的鞍座侧滑动导向面26上使用上述滑动件24、28也可以。
此外，在Z轴导向机构20中，与Y轴导向机构21或X轴导向机构25同样，使用滑动件24、28作为导向机构也可以。
此外，在上述例子中举例说明了以机座11、支柱12和鞍座15作为支撑结构体；以主轴头13、鞍座15和工作台16作为移动结构体的一个例子，但支撑结构体或移动结构体不是仅限于此。此外，在称为立式加工中心的类型的机床1中，也可以设置上述滑动件24、28，该滑动件24、28在具有滑动导向面的旋压机等各种机床中使用。
权利要求
1.一种滑动件，在机床的支撑结构体侧滑动导向面和移动结构体侧的滑动导向面的至少一个上使用，其特征在于，所述机床具备支撑结构体；由所述支撑结构体支撑，可在规定的输送方向自由移动的至少一个移动结构体；利用设置在所述支撑结构体上的滑动导向面和设置在所述移动结构体上的滑动导向面的接合关系，对该移动结构体在所述输送方向上的移动进行导向的滑动导向机构；和使所述移动结构体在所述输送方向移动的输送机构，其中，所述滑动件由以合成树脂为主要成分的片状部件构成，在其一个表面中具有通过塑性变形形成的多个凹部。
2.如权利要求1所述的滑动件，其特征在于，厚度为0.5mm～3.0mm，所述凹部的深度为所述厚度的0.1倍～0.4倍。
3.如权利要求1所述的滑动件，其特征在于，所述各凹部的总开口面积占形成该各凹部的表面的总面积的20％～60％。
4.如权利要求1所述的滑动件，其特征在于，每一个所述凹部的开口面积为4mm2～25mm2。
5.如权利要求1所述的滑动件，其特征在于，所述凹部的侧壁相对于形成该凹部的表面的倾斜角度为10°～40°。
6.如权利要求1所述的滑动件，其特征在于，以聚四氟乙烯为主要成分构成，同时含有体积比5％～40％的硬度低于铁的非铁金属。
7.一种机床，其特征在于，具有支撑结构体；由所述支撑结构体支撑，可在规定的输送方向自由移动的至少一个移动结构体；利用设置在所述支撑结构体上的滑动导向面和设置在所述移动结构体上的滑动导向面的接合关系，对该移动结构在所述输送方向上的移动进行导向的滑动导向机构；和使所述移动结构体在所述输送方向移动的输送机构，具有权利要求1～6中任一项所述的滑动件，该滑动件配置在所述支撑结构体和移动结构体的至少一个上，使得具有所述凹部的面成为所述滑动导向面。
全文摘要
本发明提供生产率高、可抑制成本，同时可得到高的导向精度的滑动件等。滑动件(24、28)在机床的支撑结构体侧滑动导向面和移动结构体侧滑动导向面的至少一个上使用，其中，所述机床具有支撑结构体；由所述支撑结构体支撑，可在规定的输送方向自由移动的至少一个移动结构体；利用设置在支撑结构体上的滑动导向面和设置在移动结构体上的滑动导向面的接合关系，对该移动结构在所述输送方向的移动进行导向的滑动导向机构；和使移动结构体在该输送方向移动的输送机构。此外，滑动件(24、28)由以合成树脂为主要成分的片状部件构成，在其表面的一个中具有利用塑性变形形成的多个凹部(24a、28a)。
文档编号B23Q1/00GK1923454SQ200610126450
公开日2007年3月7日 申请日期2006年8月31日 优先权日2005年8月31日
发明者马场俊行, 小林繁夫, 福泽觉, 辻俊一 申请人:株式会社森精机制作所, Ntn株式会社