专利名称：一种变径短管变径、缩口方法
技术领域：
本发明涉及一种变径短管变径、缩口方法。
背景技术：
通常，管道变径处的连接所使用的变径短管均采用传统的钣金展开下料法后，再进行弯曲成型。此法既费工，又费料，而且在接口处还增加了一道纵焊缝，生产效率极低，质量难以保证。近年来，国内也有采用加热法，用成型模具在压力设备上缩口或者扩口制造变径短管的，但此法耗能较高。本申请人曾申请了一种变径短管缩口工艺，申请号2005101066219，是利用两滚万能滚床或三轴滚床的滚轴上安装一套模具，进行加工，其优点是工艺简便加工快捷，一次可同时完成两个变径短管加工，而且一套模具可以用来制造多种口径的变径短管。此工艺虽然较已有加工方法有了较大的进步，但工艺控制仍显复杂，且切割时要求精度较高。
发明内容
本发明的目的是提供一种简单、便捷、快速、精确加工变径短管的变径短管变径、缩口方法。
本发明的方法是首先制造一个上部行腔是侧壁为弧面的碗状行腔、下部行腔是与上部行腔腔体光滑相连的圆管状行腔的模具，且上、下两部分行腔的中轴线为同一条直线，模具行腔的上口直径与待加工的圆管的外径相匹配，模具行腔的下口直径与目标圆管的变径或缩口部分的外口径相一致；然后将模具置于压力机下，使模具的中轴线对准压力机的下压中心线，在模具的行腔壁上涂上脱模剂，将待加工的圆管放在模具上，启动压力机，并控制压力机的下压行程，当压力机下压到设定行程后，压力机停止工作，将加工管件脱模。
本发明的优点是方法简单，加工管件便捷、快速、精确，既可对圆管进行缩口，又可对圆管进行变径。
图1是对圆管进行缩口的成型原理示意图；图2是对圆管进行变径的成型原理示意图。
具体实施例方式
参照附图，本发明的方法是首先制造一个上部行腔是侧壁为弧面的碗状行腔、下部行腔是与上部行腔腔体光滑相连的圆管状行腔的模具2，且上、下两部分行腔的中轴线为同一条直线，模具行腔的上口直径与待加工的圆管1的外径相匹配，模具行腔的下口直径与目标圆管的变径或缩口部分的外口径相一致；然后将模具置于压力机下，使模具的中轴线对准压力机的下压中心线，在模具的行腔壁上涂上脱模剂，将待加工的圆管1放在模具2上，启动压力机，并控制压力机的下压行程，当压力机下压到设定行程后，压力机停止工作，将加工管件脱模。
实施例1，对圆管进行缩口参照附图1，按上述方法准备模具2，将待加工的圆管1放在模具2上，启动压力机，控制压力机的下压行程，使圆管1的下口压到模具2上部行腔的底部位置后，压力机停止工作，将加工管件脱模，即完成了对圆管的缩口成型。
实施例2，对圆管进行变径参照附图2，按上述方法准备模具2，将待加工的圆管1放在模具2上，启动压力机，控制压力机的下压行程，使圆管1的下口压到模具2下部行腔的预定位置后，压力机停止工作，将加工管件脱模，即完成了对圆管的变径成型。
按照本发明的方法，如果延长压力机的下压行程，使待加工的圆管整个从模具行腔中通过，则可以将一个粗圆管变成一个细圆管，使整个圆管的变径。
权利要求
1.一种变径短管变径、缩口方法，其特征是首先制造一个上部行腔是侧壁为弧面的碗状行腔、下部行腔是与上部行腔腔体光滑相连的圆管状行腔的模具，且上、下两部分行腔的中轴线为同一条直线，模具行腔的上口直径与待加工的圆管的外径相匹配，模具行腔的下口直径与目标圆管的变径或缩口部分的外口径相一致；然后将模具置于压力机下，使模具的中轴线对准压力机的下压中心线，在模具的行腔壁上涂上脱模剂，将待加工的圆管放在模具上，启动压力机，并控制压力机的下压行程，当压力机下压到设定行程后，压力机停止工作，将加工管件脱模。
全文摘要
本发明涉及一种变径短管变径、缩口方法，其特征是首先制造一个上部行腔是侧壁为弧面的碗状行腔、下部行腔是与上部行腔腔体光滑相连的圆管状行腔的模具，且上、下两部分行腔的中轴线为同一条直线，模具行腔的上口直径与待加工的圆管的外径相匹配，模具行腔的下口直径与目标圆管的变径或缩口部分的外口径相一致；然后将模具置于压力机下，使模具的中轴线对准压力机的下压中心线，在模具的行腔壁上涂上脱模剂，将待加工的圆管放在模具上，启动压力机，并控制压力机的下压行程，当压力机下压到设定行程后，压力机停止工作，将加工管件脱模。其优点是方法简单，加工管件便捷、快速、精确，既可对圆管进行缩口，又可对圆管进行变径。
文档编号B21D37/10GK1927498SQ200610126090
公开日2007年3月14日 申请日期2006年8月30日 优先权日2006年8月30日
发明者赵铎 申请人:赵铎