专利名称：一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的复合模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及汽车零部件制造技术领域，特别是涉及一种制作汽车 传感器中金属嵌件塑料制品的复合模具。
背景技术：
汽车传感器是一种使用和生产数量很大的车用电器配件。其中，生产 汽车传感器内的金属嵌件塑料制品，在现有的生产技术和工序中是先用 金属料带冲制出平面形状的金属嵌件，再对平面形状的金属嵌件进行打弯 加工，然后将打弯后的金属嵌件用手工方法放入注塑机的模具内，进行注 塑，注塑后还要将多余的废塑料杆去除，这样才能生产出所需的汽车零部 件产品-一汽车传感器内的金属嵌件塑料制品。
图l、图2、图3、图4分别是金属嵌件塑料制品的主视图、左视图、 俯视图和立体图。图l中的标号CSB是产品的注塑部分，CJB是产品的金 属部分。
按照现有的生产技术和工序生产金属嵌件塑料制品，不仅工序繁多， 使用的模具种类多，很多过程需要手工操作，无法连续生产；用工量大、 工人的劳动强度高，所占用的场地也较大；生产速度低、周期长、产品质 量差；还有，产品的质量稳定性和一致性难以控制，造成生产效率低、成 本高。
实用新型的内容
为了解决金属嵌件塑料制品生产中，手工程序繁复，使用的模具、机 器数量和种类繁多，而且，人工使用量大、劳动强度高、占用场地多、生 产速度低、周期长、产品质量差、产品的质量稳定性和一致性难以控制、 效率低、成本高的问题；尤其要解决是打弯、注塑、切割产品、去除废 塑料和剪切废金属余料框，需多个不同的工艺、工序，在现有技术中前后独立生产、不能衔接形成自动化生产，本实用新型提出了以下技术方案。
1. 一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的复合模具，包括A.包 含有检测电路和控制电路的电路系统，B.包含有控制部分的气路系统，C.
连续加工装置、及位于其下部并固定联接的安装板；
所述的连续加工装置，包括a.送料机构，b.由注塑模具上模和注塑
模具下模组成并用于连续完成打弯、注塑、切割工序的复合注塑模具；上
述送料机构和复合注塑模具从左至右依序设置；
在所述的复合注塑模具内部，设置对加工物进行精确定位的定位销； 在所述的注塑模具下模中，设置加工对象行走的轨道。
2. 所述的送料机构，包括推爪、滑块、自动盒、送料气缸； 推爪与滑块转动联接，滑块位于自动盒内并与自动盒滑动联接，送料
气缸输出轴与滑块固定联接或者送料气缸输出轴、送料气缸连接头、滑块 依次固定联接。
3. 所述的推爪与滑块转动联接，是推爪和滑块依靠转动销转动联接； 所述的推爪是一对推爪。
4. 所述的送料机构，还包括限制装置；所述的限制装置为以下二者的 任意组合，
a. 在自动盒的左外侧设置一垂直竖立的板块，其上开有水平的狭槽；
b. 透明有机玻璃的顶盖固定安装在自动盒的上部，自动盒前盖板和自 动盒后盖板低于顶盖的朝下平面。
5. 所述的复合注塑模具，在其内部从左至右依次为打弯机构、注塑 机构和切割下料机构；
所述的打弯机构主要由增加的镶件组成，镶件分别设置在注塑模具上 模中的左部和注塑模具下模中的左部；
所述的切割下料机构主要由增加的冲子、刀口、动模芯子组成，冲子 设置在注塑模具上模中的右部，刀口和动模芯子设置在注塑模具下模中的 右部。
6. 所述的打弯机构，包括一个以上打弯分机构，并在复合注塑模具内 的左端开始向右渐次设置。
7. 所述的打弯机构，由二个打弯分机构构成；初步打弯机构设置在复合注塑模具内的左端，在其右侧，设置成型打弯机构。
8. 所述的初步打弯机构主要由6个镶件组成，其中3个镶件设置在注 塑模具上模，3个镶件设置在注塑模具下模；
所述的成型打弯机构主要由4个镶件组成，其中2个镶件设置在注塑
模具上模，2个镶件设置在注塑模具下模。
9. 所述的切割下料机构，主要由三个冲子、刀口和动模芯子组成，其
中，三个冲子设置在注塑模具上模中的右部，刀口和动模芯子设置在注塑 模具下模中的右部。
10. 所述的连续加工装置除了包括送料机构和复合注塑模具外，还包 括去料杆机构和剪切废料机构；
所述的去料杆机构设置在复合注塑模具的右侧、所述的剪切废料机构 设置在去料杆机构的右侧。
11. 所述的连续加工装置，还包括机构之间轨道； 所述的机构之间轨道，是在下列任意一处以上的位置进行设置 a.送料机构和复合注塑模具之间的位置；b.复合注塑模具和去料杆机
构动作部件之间的位置；c.去料杆机构动作部件和剪切废料机构动作部件 之间的位置。
本实用新型的有益效果是简化生产工序，使用模具和机器的数量和
种类大为减少，降低工人的劳动强度，减少生产场地和生产周期，使产品
质量的稳定性和一致性得到有效的控制，提高了生产效率，降低成本；尤 其重要的是能够解决打弯、注塑、切割产品、去除废塑料和剪切废金属
余料框，多个不同性质的工种、工序前后衔接，免除手工程序，形成连续 的自动化生产。
图1是金属嵌件塑料制品的主视图
图2是图1的左视图
图3是图l俯视图
图4是金属嵌件塑料制品的立体图
图5是未打弯时金属嵌件的主视图
图6是图5的左视图图7是已打弯的金属嵌件主视图
图8是图7的左视图 图9是己打弯的金属嵌件立体图 图IO是金属零件料带示意图 图ll是打弯部位示意图
图12是连续加工装置中各机构的空间位置示意图
图13是实施例一的连续加工装置主视,图
图14是实施例一的连续加工装置中复^注塑模具上模部分图
图15是实施例一的连续加工装置的俯视图之一
图16是实施例一的连续加工装置中复合注塑模具的剖视图
图17是实施例一的连续加工装置复中去料杆机构和剪切废料机构的立体示
意图
图18是实施例一的连续加工装置中送料机构的示意图 图19是图18的俯视图 图20是图19的剖视图
图21是实施例一的复合注塑模具中初步打弯机构的剖视图
图22是实施例一的复合注塑模具中成型打弯机构的剖视图
图23是实施例一的复合注塑模具中注塑机构的剖视图
图24是实施例一的复合注塑模具中切割下料机构的剖视图
图25是实施例一的连续加工装置中去料杆机构的剖视图
图26是实施例一的连续加工装置中剪切废料机构的剖视图
图27是实施例一的送料机构动作示意图之一
图28是实施例一的送料机构动作示意图之二
图29是实施例一的送料机构动作示意图之三
图30是实施例一的送料机构动作示意图之四
图31是实施例一的送料机构动作示意图之五
图32是实施例一的送料机构动作示意图之六
图33是图15的局部放大图
图34是图33的右视图
图35是推爪主视图图36是图35的左视图
图37是实施例一中剪切废料机构的示意图之一 图38是图37的左视图
图39是实施例一中剪切废料机构的示意图之二 图40是实施例一中金属零件打弯示意图之一 图41是实施例一中金属零件打弯示意图之二 图42是实施例一中的限制装置示意图
图43是图13连续加工装置中的复合注塑模具分离状态示意图 图44是实施例一的连续加工装置的俯视图之二 图45是图16连续加工装置中的复合注塑模具分离状态示意图 图46是图21复合注塑模具中初步打弯机构分离状态的示意图 图47是图22复合注塑模具中成型打弯机构分离状态的示意图 图48是实施例一的复合注塑模具中定位销结构的示意图 图49是图48的局部放大图 图中标号说明
1---固定板2—--A型浇口套
3—--A型定位圈4——一定位圈
5—一固定板护套(a)6—--固定板护套(b)
7——--上模板(a)8-—-B型主导套
9--一上模板(b)10—-B型主导柱
ll-一凹模板12—-12#垫板
lS---凹模板垫板14—-下模板
15-一下模垫块16—-脱料板垫板
17-一自动盒后盖板18—-大底板
19-一自动盒20—-自动盒盖板
21-一滑块22—-自动盒前盖板
23-一送料气缸连接头24—-送料气缸固定板
25---送料气缸固定板座26—-26#镶件
27--一27tt镶件28---28#冲子
29---29抑中子30—-脱料板护套(a)31—-31#冲子
33—-33#镶件
35—-35#镶件
37---37tt定模芯子
39---轨道(1)
41---41tt动模芯子
43-一压条
45 -—-45#动模芯子
47---47转襄件
49一-49ft镶件
51---推爪
54---54#镶件
56-- -56ft镶件
58— -58#镶件
60--一60#镶件
62-锁紧块
64---6賴动模芯子
66---剪切气缸固定板(上)
68--一剪切气缸固定板(下)
70-—70#压板
72---导板
74---小底板
77-—挡板
79—-推块固定板
81---剪切气缸
83—-定位销
85-一双轴气缸输出轴
32—-脱料板护套(b)
34—-34#镶件
36—-36#镶件
38—-38#定模芯子
40—-40#镶件
42-—42#滑块芯子
44-一44射骨块芯子
46一-轨道(2)
48—-刀口
50—-50賴襄件
53—-轨道(3)
55—-55#镶件
57—-轨道(4)
59轨道(5)
61—-61#动模芯子
63—-63#滑块芯子
65—-挡块
67-—剪切刀
69---69ft压板
71-—去料气缸
73-一去料处垫块
76—-剪切垫块
78—-推块
80-~送料气缸
82---剪切下刀口
84—-注塑机喷嘴
A-—送料机构
B-b-—成型打弯机构
B-一复合注塑模具 B-c---注塑机构
B-a-—初步打弯机构 B-d---切割下料机构C一一去料杆机构 CJB—一产品金属部分 FG—--塑料废杆
几L一一金属零件料带
p几一--平面金属零件
Yl——右部l特九道
YB——压板
D—一剪切废料机构 CSB--—产品注塑部分 GB——有机玻璃盖板 NL——粘连点 WY—一第一打弯处 Y2——右部2特九道 ZY——整体压板
CP----产品
DGT-—垫高条
GYQ——感应器
G—一剪切气缸固定整板
WE—一第二打弯处
YLK——金属余料框
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型作进一步的详细说明。
具体实施方式
首先需要说明的是，使用本实用新型的复合模具，需要配套使用立式 注塑机。如果使用卧式注塑机，将无法直接使用本实用新型的复合模具。 为了使用本实用新型的复合模具，在硬件方面，除了需要使用立式注塑机 外，还需要提供气路、电路包括控制电路的配套，以及进行机械方面的创 新或改造工作。
对于立式注塑机、普通注塑模具、气路、电路包括控制电路等，这些 都是属于现有的非常成熟的技术内容，本说明书不再描述。对于本实用新 型的复合模具所特有的，特别是涉及到创新内容的，将在下面作重点的介 绍和描述。
金属嵌件塑料制品，用于汽车传感器内，使用和生产的数量很大。图l、 图2、图3、图4分别是金属嵌件塑料制品的主视图、左视图、俯视图和立 体图；其中，图l中的标号CSB是产品的注塑部分，CJB是产品的金属部 分。
生产金属嵌件塑料制品，现有的生产技术和工序为先用金属料带冲 制出平面形状的金属嵌件，如图5和图6所示，图5是未打弯的金属嵌件 的主视图，图6是图5的左视图。再对平面形状的金属嵌件进行打弯加工， 如图7、图8、图9所示，图7是打弯后金属嵌件的主视图，图8是图7的 左视图，图9是打弯后金属嵌件的立体图。然后将打弯后的金属嵌件用手 工方法放入注塑机的模具内进行注塑，注塑后还要将多余的废塑料杆去除。最后制成的金属嵌件塑料制品，如图l、图2、图3、图4所示；图l是金 属嵌件塑料制品的主视图，图2是左视图，图3是俯视图，图4是金属嵌 件塑料制品的立体图。
按照现有的生产技术和工序生产汽车传感器内的金属嵌件塑料制品， 不仅工序繁多，使用模具的品种多，使用工人的数量大、工人的劳动强度
高，所占用的场地也较大；而且，生产周期长、产品的质量稳定性和一致
性差，造成生产效率低、成本高。
在现有技术中，打弯、注塑、切割产品、去除废塑料和剪切废金属余 料框，是前后独立用机器以及手工辅助生产的，不能衔接形成自动化生产。
要形成一条龙的连续生产，其困难在于金属嵌件塑料制品生产中，不仅
涉及到多个不同性质的工种或工序，而且还涉及到不同性质的模具、机器 之间的配合和衔接，而在现有技术中，很多配合和衔接工作是由手工完成 的。
对于上述情况，如果使用本实用新型的复合模具进行生产，带来的有
益效果是不仅简化生产工序，使用的模具和机器，数量和种类大为减少， 而且可以降低工人的劳动强度，减少生产场地和生产周期，使产品质量的 稳定性和一致性得到有效的控制，提高生产效率，降低成本；另外，更重 要的是还能解决不同性质模具、机器之间的配合和衔接的问题，免除手 工程序，实现生产的自动化。
现有技术中，进行冲制时，是将金属嵌件从金属余料框上冲落下来， 换言之，在现有技术中，金属嵌件和金属余料框YLK是完全分离开来的。
为了实施本实用新型，需要对冲制的生产工艺，作一些改动即冲制
工作完成后，金属嵌件与金属余料框YLK并不完全分离，呈现为平面金属 零件P几与金属余料框YLK粘连在一起、从而构成金属零件料带几L，然后 再将金属零件料带几L送入连续加工装置，继续进行加工制作。
使用本实用新型复合模具时，所需的上述金属零件料带几L，如图10 所示。在图10中，画有斜条剖面线的是平面金属零件P几，其余部分是金 属余料框YLK。平面金属零件P几粘连在金属余料框YLK上，构成金属零件 料带几L，即在图10中为虚框所包围的部分。实际生产中，金属零件料带 JLL是很长的，图10只画了很小一部分作为示意。图10中的标号NL是粘连点。
在图10中，每一个平面金属零件P几与金属余料框YLK有四处粘连，
即图中的四个黑点所示。平面金属零件P几和金属余料框YLK的粘连，虽
然可以不限于图IO所示的位置，而且粘连的点数也可多可少；但是，如果 采用三点粘连的话，则稳定度不够，容易发生金属零件下垂、卡在模具上;
如果粘连为五点或更多点的话，虽然稳定度进一步得到提高，但是，超出
实际需要的高稳定度没有实用意义；而且，粘连点越多，就会给以后切割 时带来的困难越多。
另外，在冲制平面形状的金属零件工序中，应当同时在金属余料框YLK 的位置上精确冲制定位孔。如果冲制定位孔和冲制金属零件分开进行，虽 然从原理上讲也是可以的，但是存在着明显缺点，第一点是，分开进行冲 制必然增加工序；更为重要的是第二点分开进行冲制，定位孔位置和平 面金属零件之间相对位置的精度难以保证，如果相对位置的精度无法保证， 则产品的注塑质量将会出现问题，比如在产品上，有的地方塑料太多、而 有的地方塑料又太少。
图10中的空心小圆圈就是定位孔。
连续加工装置包括了送料机构、复合注塑模具，还可以包括去料杆机 构和剪切废料机构。
为了对本实用新型的描述和理解具有同一性和唯一性，避免发生歧义， 现在结合图12，对本实用新型的全部文件中涉及的空间方向，作出规定。 如图12所示，X箭头的方向代表向右的方向，反之则为向左的方向；Y箭 头的方向代表向上的方向，反之则为向下的方向；Z箭头的方向代表向里的 方向，反之则为向外的方向。
对于连续加工装置中各机构的位置，包括备选技术方案中需要用到的 一些机构的空间位置，在图12中，也作了示意表示；现在，结合图12，对 整个连续加工装置从左到右的位置，用文字描述如下
A位置是送料机构，它位于整个连续加工装置的最左侧。
B位置是复合注塑模具，它大致位于整个连续加工装置的中部。B-a是 初步打弯机构、B-b是成型打弯机构、B-c是注塑机构、B-d是切割下料机 构；复合注塑模具由上模和下模组成；初步打弯机构、成型打弯机构、注塑机构、切割下料机构，该四机构中的每一机构，均由上模部分和下模部 分二者构成。
C是去料杆机构。
D是剪切废料机构。
以下，对各机构再进行描述。
在连续加工装置中，送料机构的任务是输送金属零件料带。 对于输送金属零件料带，下面对实用新型的主权项技术方案和可供选 择的技术方案，结合连续加工装置， 一并进行描述和说明。输送金属零件 料带，可以用推爪对金属余料框上的定位孔进行推动、从而带动金属零件 料带向前行走。所述的推爪，其动力来源于接通气源的送料气缸，在电 路的控制下，其输出轴作伸出推进和縮回复位运动，送料气缸的输出轴通 过中间零部件与推爪相连从而带动推爪运动。中间零部件，是一滑块，滑 块是与推爪转动连接的，向右推进时，推爪的前端位于定位孔内、带动金 属零件料带向右移动；向左复位运动时，金属零件料带不动，爪顺时针 转动一角度、推爪的前端从定位孔内脱离后向左复位移动；复位完成的瞬 间，推爪逆时针转动、推爪的前端重新扣入定位孔内；滑块可以与送料气 缸的输出轴直接固定连接，也可以是滑块、连接头、送料气缸输出轴依次 固定连接。
为了使金属零件料带(或者讲金属余料框)，能在行走中做到不偏移、 不隆起、不卡住、加工制作时金属零件的位置准确，在连续加工装置内专 门设置了限制装置、定位装置和轨道。
限制装置设置在送料机构中，可以由下列二者构成l.在送料机构的
左端入口处有一缝隙，该缝隙既允许金属零件料带的通过、又对其上下里
外的摆动进行限制；2.在送料机构内，再次对金属零件料带的上下里外摆 动进行限制，其中，对上下摆动进行限制的方法是，使金属零件料带在二 个平面之间通过。
所述的定位装置，是在复合注塑模具内设置定位销，建议设置在注塑机 构所在的位置附近。生产时，使用定位销穿入金属余料框YLK的定位孔， 达到金属零件的位置准确。比如，可以在注塑前，进行定位。
设置于连续加工装置内的轨道，在通常的情况下，应该面对面的对称设置，这样效果比较好；然而，在某一部位，如果完全对称的设置轨道存 在困难，比如原本打算设置轨道的位置，己经有其它不可移走的零部件 存在，在此种情况时，可以进行非对称的设置。本实用新型，在注塑模具 下模中，设置加工对象行走的轨道，此外，还可以在各机构之间设置轨道。 各机构之间设置轨道，是指在下列任意一处以上的位置(即至少一处位置) 进行设置轨道a.送料机构和复合注塑模具之间的位置；b.复合注塑模具 和去料杆机构动作部件之间的位置；C.去料杆机构动作部件和剪切废料机 构动作部件之间的位置。上述位置设置轨道，包括在去料杆机构和剪切废 料机构中设置轨道。
轨道设计的要点是既要让金属零件料带或金属余料框顺畅的通过， 又要对它们在运动时出现的摆动等进行限制，轨道的截面设计可以成90° 的直角，这样，既可以对里外摆动进行限制、又可以对上下摆动进行限制。 下面对复合注塑模具进行介绍。与一般的注塑模具不同，本实用新型的复 合注塑模具，除了保留原有的注塑机构和功能外，还增加了打弯、切割下 料、精确定位、按规定行走等等功能；或者，进一步的讲，在复合注塑模
具内，增加了打弯机构、切割下料机构、定位销、轨道等等。 下面，对连续加工装置中的复合注塑模具，进行说明。
在复合注塑模具内部从左至右依次为打弯机构、注塑机构和切割下 料机构。打弯机构主要由新增加的镶件组成，镶件分别设置在注塑模具上 模中的左部和注塑模具下模中的左部，上述镶件是本复合注塑模具新增的。 切割下料机构主要由增加的冲子、刀口、动模芯子组成，冲子设置在注塑 模具上模中的右部，刀口和动模芯子设置在注塑模具下模中的右部，上述 冲子、刀口也是本复合注塑模具新增的。
打弯机构如果由初步打弯机构和成型打弯机构构成的，则所述的初步
打弯机构主要由6个镶件组成，其中3个镶件设置在注塑模具上模，3个镶 件设置在注塑模具下模；成型打弯机构主要由4个镶件组成，其中2个镶 件设置在注塑模具上模，2个镶件设置在注塑模具下模。
切割下料机构，主要由三个冲子、刀口和动模芯子组成，其中，三个 冲子设置在注塑模具上模中的右部，刀口和动模芯子设置在注塑模具下模 中的右部。本实用新型的复合注塑模具中有打弯机构、注塑机构和切割下料机构。 其中，注塑机构的机械结构、功能作用，和立式注塑机中所使用的常规注 塑模具相同或者讲相当。所不同的是，本实用新型的复合注塑模具，是以 常规的注塑模具为基础，在模具内部再增加打弯机构、切割下料机构、定 位销和轨道等等；因此，从功能作用方面看，常规的注塑模具只具有单一 的注塑功能，而本实用新型的复合注塑模具，除了具有注塑功能外，还具 有打弯、切卸产品的功能，并且依靠轨道就能按所要求的直线方向输送加 工对象、并依靠定位销就能自动对加工对象进行精确定位。
由于常规注塑技术意义上的注塑模具，属于非常成熟的现有技术，因 此，对于本实用新型的注塑机构，仅仅描述其特别之处；与普通注塑模具 相同的部分，就不再进行赘述。
本实用新型的复合注塑模具，与普通注塑模具相比，还增加了切割下 料机构。使用切割下料机构，是将产品金属部分和金属余料框的粘连处进 行切断，使产品脱落下来。
去料杆机构，位于复合注塑模具的右侧，其任务是将多余的塑料废杆从 金属余料框上卸下。
金属余料框行走到剪切废料机构位置时，已经是废料了。剪切废料机 构的任务，是把长带形的金属余料框剪切成小块废料，以便后续收集、打 包处理。将金属余料框剪切成小块废料，可以使废料运输、打包变得体积 更小、处理更便利。
在复合注塑模具的开模状态期间和复合注塑模具的合模状态期间，各 机构分别进行各自的动作。送料机构，在开模状态期间，输送金属零件料带; 去料杆机构，在合模状态期间，去除塑料废杆；剪切废料机构，在合模状态 期间，剪切金属废料框。
传感器安装在复合注塑模具上，将检测到的开模动作信号和合模动作 信号传递给控制电路，控制电路收到信号后，根据事先设定的程序，对各 机构先后发出动作指令，以达到整个系统协调的进行动作。
实施例一
下面，对本实施例中的复合模具，按13个部分进行描述。1.复合模具的总体概况
下面，结合图13至图26、图43至图47 (共19幅图)进行说明。 图13是本实施例连续加工装置的主视图。
为了帮助理解，在图13的下部，还画出各机构对应的位置。在图13
中，从左到右的位置分别设有A位置是送料机构；B位置是复合注塑模具; C位置是去料杆机构；D位置是剪切废料机构。
图14是本实施例连续加工装置中复合注塑模具的上模部分图；本图是
沿图13中L-L线的剖视图。
图15是本实施例连续加工装置的俯视图之一；本图是沿图13中N-N 线的剖视图。
图16是本实施例连续加工装置中复合注塑模具的剖视图；本图是沿图 13中J-J线的剖视图。
图17是本实施例连续加工装置中去料杆机构和剪切废料机构的立体示 意图；对本立体示意图所表达的内容，应与图13右侧、图15右侧的内容、 以及后续实施例中的内容结合起来、进行理解。
图18是本实施例连续加工装置中的送料机构示意图；本图是沿图15 中A-A线的剖视图，图中对送料机构以外的机构作省略未画。
图19是图18的俯视图。
图20是沿图19中沿P-P线的剖视图，图中作了省略简画，特别是对 送料气缸80省略未画。
图21是本实施例复合注塑模具中初步打弯机构的剖视图；本图是沿图 15中C-C线的剖视图、并逆时针旋转了90。角度；剖切时假设复合注塑模 具的上模部分还存在。从图15中可以看出，本初步打弯机构在复合注塑模 具内，靠近复合注塑模具左侧。
图22是本实施例复合注塑模具中成型打弯机构的剖视图；本图是沿图 15中D-D线的剖视图、并逆时针旋转了90。角度；剖切时假设复合注塑模 具上模部分还存在。从图15中可以看出，本成型打弯机构在复合注塑模具 内，位于初步打弯机构的右侧。
图23是本实施例复合注塑模具中注塑机构的剖视图；本图是沿图15 中K-K线的剖视图、并逆时针旋转了90。角度；剖切时假设复合注塑模具上模部分还存在。
图24是本实施例复合注塑模具中切割下料机构的剖视图；本图是沿图 15中E-E线的剖视图；剖切时假设复合注塑模具的上模部分还存在。从图 15中可以看出，本切割下料机构位于复合注塑模具内的右侧。
图25是本实施例连续加工装置中去料杆机构的剖视图；本图是沿图15
中G-G线的剖视图、并顺时针旋转了90。角度。从图15中可以看出，本去 料杆机构在复合注塑模具的右侧。
图26是本实施例连续加工装置中剪切废料机构的剖视图；本图是沿图 15中F-F线的剖视图。从图15中可以看出，本剪切废料机构在去料杆机构 的右侧。
图43是图13连续加工装置中复合注塑模具的分离状态示意图。 图44是本实施例中连续加工装置的俯视图之二，本图是沿图13中X-X 线的剖视图。
图45是图16连续加工装置中复合注塑模具的分离状态示意图。 图46是图21复合注塑模具中初步打弯机构的分离状态示意图。 图47是图22复合注塑模具中成型打弯机构的分离状态示意图。 2.连续加工装置中的送料机构
下面，首先结合图18、图19、图20和图35、图36，描述送料机构的 机械结构。
图18是本实施例连续加工装置中送料机构示意图；本图是沿图15中 A-A线的剖视图，图中对送料机构以外的机构作省略未画。 图19是图18的俯视图。
图20是沿图19中P-P的剖视图，图中作了省略简画，特别是对送料 气缸80省略未画。
在控制电路的控制下，送入送料气缸的气路改变状况，使得送料气缸 的输出轴向右伸出、或者输出轴向左缩回复位。输出轴通过气缸连接头23 与滑块固定连接，并带动滑块在自动盒内左右运动，滑块上有一对推爪； 该推爪的形状如图35、图36所示。图35是推爪的主视图、图36是左视图。 推爪上有通孔，通孔中穿有转动销，依靠转动销实现推爪和滑块的转动连 接。再结合图27—图32 (共6幅图)，描述送料机构是如何进行送料的。 图中的标号17是自动盒后盖板、21是滑块、24是送料气缸固定板、 51是推爪。
在图27所示位置，推爪被送料气缸固定板和滑块左右卡住不能转动。 在图28中，推爪不能逆时针转动，但可以顺时针转动一角度，转动后的推 爪如图29所示；从图28可以看出，推爪逆时针方向转动，受到推爪右下
角紧靠的滑块限制，也就是讲推爪逆时针方向的转动、以推爪前端向上 为限，因为此时推爪右下角已抵触到滑块；推爪顺时针方向转动的最大角 度，受到推爪右部紧靠的滑块的斜坡限制、此时推爪前端角度前倾。
在图30、图31和图32中，当滑块带动推爪向右运动时，卡在定位孔 内的推爪受到顺时针方向的力作用角度向上、推动金属零件料带向前行走；
当滑块带动推爪回头向左运动时，金属零件料带被复合注塑模具压住不动，
推爪顺时针转动、推爪前端角度右倾、滑出定位孔；在由右向左回到图30 位置的瞬间，推爪左下部受到送料气缸固定板24的力的作用、推爪逆时针
转动，并重新卡入定位孔内。
3. 连续加工装置中的剪切废料机构 下面，结合图图26、进行说明。
图26是一种剪切废料机构。图中大底板18、小底板74、剪切气缸固 定板(下)68、剪切气缸固定板(上)66、剪切气缸81依次固定联结，剪 切气缸81输出轴带动剪切刀67剪切金属余料框YLK。
4. 复合注塑模具中的打弯机构
下面，结合图21、图22、图40、图41、图46、图47进行说明。本实 施例描述，在复合注塑模具内对金属零件进行打弯的情况。
图21是复合注塑模具中初步打弯机构的剖视图；本图是沿图15中C-C 线的剖视图、并逆时针旋转了 90°角度；剖切时假设复合注塑模具上模部 分还存在。图46是图21复合注塑模具中的初步打弯机构、在分离状态的 示意图。
图22是本实施例复合注塑模具中成型打弯机构的剖视图；本图是沿图 15中D-D线的剖视图、并逆时针旋转了90。角度；剖切时假设复合注塑模 具上模部分还存在。图47是图22复合注塑模具中的成型打弯机构、在分离状态的示意图。
生产中，金属零件先冲弯成图40的形状，即先进行初步打弯；然后， 再将金属零件冲弯成图41的形状，即进行成型打弯。
在图21中，进行初步打弯的机构是初步打弯机构，它们的核心零件一-镶件是复合注塑模具上模中的33tt镶件、35tt镶件、26tt镶件；复合注塑模
具下模中的49賴襄件、50賴襄件、5賴镶件。
在图22中，进行成型打弯的机构是成型打弯机构，它们的核心零件---'镶件是复合注塑模具上模中的34ft镶件、27柏襄件；复合注塑模具下模中 的40賴襄件、55#镶件。
结合图，可以知道上述的打弯机构主要由增加的镶件组成，镶件分
别设置在注塑模具上模中的左部和注塑模具下模中的左部；所述的初步打 弯机构主要由6个镶件组成，其中3个镶件设置在注塑模具上模，3个镶件 设置在注塑模具下模；所述的成型打弯机构主要由4个镶件组成，其中2 个镶件设置在注塑模具上模，2个镶件设置在注塑模具下模。
经过前后二次打弯，加工制成的金属零件可以达到较高的技术要求， 可以保持金属零件长期尺寸稳定性，克服一次打弯工艺的缺陷尺寸难以 掌握、打弯完成后尺寸还会出现较大的变化。
5.连续加工装置中的切割下料机构
下面，结合图14、图15、图24以及图44，进行说明。
图14是连续加工装置中复合注塑模具的上模部分图；本图是沿图13 中L-L线的剖视图。
图15是连续加工装置的俯视图之一；本图是沿图13中N-N线的剖视图。
图24是复合注塑模具中切割下料机构的剖视图；本图是沿图15中E-E 线的剖视图；剖切时假设复合注塑模具上模部分还存在。
图44是本实施例连续加工装置的俯视图之二；本图是沿图13中N-N 线的剖视图。
图24中，标号28是28#冲子，标号61是61#动模芯子，标号CJB是 产品金属部分、标号YLK是金属余料框、标号NL是粘连点。从图24中看， 切割下料机构使用28#冲子和61tt动模芯子，对粘连点进行切割，在切下产品时，包括塑料连接处也要切断。其中涉及复合注塑模具上模
的是28tt冲子28、 29tt冲子29、 30#脱料板护套30、 31tt冲子31、 32#脱料板 护套32;涉及复合注塑模具下模的48tt刀口 48、 6化动模芯子61。 当切断粘连点的工作完成后，产品自然落下。
结合图，可以知道上述的切割下料机构，主要由三个冲子、刀口和 动模芯子组成，其中，三个冲子设置在注塑模具上模中的右部，刀口和动 模芯子设置在注塑模具下模中的右部。
6. 连续加工装置中的限制装置
下面，结合图18、图19和图42，进行说明。
为了使金属零件料带或金属余料框，能在行走中做到不偏移、不隆起、 不卡住、加工制作时金属零件的位置准确，在复合模具内专门设置了限制 装置。下面，结合上述三图，详细描述设置在送料机构中的限制装置。
图18是连续加工装置中送料机构的示意图；图19是图18的俯视图； 图42是沿图19中Q-Q线的剖视图、并将视图作了逆时针90°角度的旋转。
在图18中，标号24是送料气缸固定板、标号是几L是金属零件料带。 金属零件料带穿过送料气缸固定板上的缝隙，该缝隙既允许金属零件料带 的通过、又对其上下前后的摆动进行限制。
在图42中，标号20是自动盒盖板、标号DGT是垫高条、标号GB是有 机玻璃盖板、标号YB是压板、标号几L是金属零件料带。
在推爪的推动下，金属零件料带既能在所在的空间向右移动，对移动 中出现的摆动，又受到四周的限制二侧受到垫高条的限制、下面受到自 动盒盖板的限制、上面受到有机玻璃盖板的限制。
金属零件料带，受到上述限制，就能在行走中初步做到不偏移、不隆 起、不卡住、加工制作时金属零件的位置准确，效果很好。
7. 连续加工装置中复合注塑模具内的轨道装置 下面，结合图33、图34，进行说明。
图33是图15的局部放大图，图33也是复合注塑模具下模部分的俯视图。
在图33中有五条轨道，分别使用了粗线条画出，它们的标号是39、 46、 53、 57和59;其中标号39和53轨道是对称设置的；由于在复合注塑模具下模中，有些零部件无法移走，所以标号为46、 57和59的轨道，就进行
非对称设置。
图34是图33的右视图，可以看出，轨道的截面是90。的直角。图34 进行了简化处理，只画出了轨道。
用了送料机构中的限制装置和复合注塑模具内的五条轨道，金属零件 料带在行走中能做到不偏移、不隆起、不卡住，特别是加工制作时位置准 确，可以保证金属零件在注塑时，注塑包裹在金属零件外周的塑料层，其 质量和技术指标能达到很高的要求。
8. 复合注塑模具中的注塑机构 下面，结合图14、图23，进行说明。
图14是连续加工装置中复合注塑模具的上模部分图；图14是沿图13 (连续加工装置主视图)中L-L线的剖视图。
图23是复合注塑模具中注塑机构的剖视图；本图是沿图15中K-K线 的剖视图、并逆时针旋转了 90°角度；剖切时假设复合注塑模具上模部分 还存在。
在图14、图23中，标号36是36转襄件、标号37是37#定模芯子、标 号38是38ft定模芯子、标号41是41ft动模芯子、标号44是44tt滑块芯子、 标号45是45ft动模芯子。
以上6件零部件是注塑机构对金属零件进行注塑包裹的关键零部件。
9. 连续加工装置中的剪切废料机构
下面，结合图37、图38和图39进行说明。前面已经对剪切废料机构 和图26进行过介绍。
现在，先对图37、图38进行介绍。图37是主视图、图38是图37的 左视图。
图37是一种与图26不同的剪切废料机构；其区别是a.图26中，有 标号为66的剪切气缸固定板(上)、标号为68的剪切气缸固定板(下)； 在图37中，上述二块固定板合并为一块剪切气缸固定整板JG。 b.图26中 的剪切气缸固定板通过小底板74与大底板18固定连接，而在图37中，剪 切气缸固定板直接与大底板18固定连接。
下面，再对图39进行介绍。图39也是一种剪切废料机构，它与图37、图38的不同之处是在图
37中，使用二快分体式的压板69与剪切刀67滑动连接，而在图39中，使 用一块整体压板ZY与剪切刀67滑动连接。
10. 复合注塑模具以外的轨道 下面，结合图15进行说明。
在图15中，标号Yl是右部lft轨道，标号Y2是右部2ft轨道。 右部1#轨道和右部2辟九道对称设置构成一对右部轨道。右部轨道位于 复合注塑模具和去料杆机构之间、靠近去料杆机构。
在金属余料框行走出复合注塑模具之前，金属嵌件塑料制品作为产品 已经被切割下来。当金属余料框行走出复合注塑模具之后，金属余料框上 还夹带着多余的塑料废杆。此时，让金属余料框在右部轨道中行走，可以 使行走做到不偏移、不隆起、不卡住，并保证去料杆机构能准确地去除多 余的塑料废杆，并避免废塑料去除不彻底。
11. 连续加工装置中的去料杆机构 下面，结合图25进行说明。
先对图中的标号进行说明。71是去料气缸、78是推块、79推块固定板、 70是70#压板、YLK是金属余料框、FG是塑料废杆、65是挡块、72是导板、 73是去料处垫块、74小底板、18是大底板、85是双轴气缸输出轴。
图中的推块为二层结构，层间有第一缝隙，第一缝隙朝向塑料废杆的 方向敞开并有刀口。挡块、导板、去料处垫块依次固定联结，挡块和导板 之间有第二缝隙。
金属余料框带着塑料废杆、在第一缝隙和第二缝隙中轮替进行行走和 停步。
在金属余料框停步时，去料气缸输出轴带动推块移动、切除塑料废杆。 挡块和导板，可以兼作为轨道使用。
12. 复合注塑模具中的定位销装置
结合图48、图49进行说明。在完成对金属零件打弯成型后，接着就进 行注塑。在注塑合模的过程中，使用定位销穿入金属余料框YLK的定位孔， 可以把金属零件的位置达到非常精准的程度。
图48是复合注塑模具中定位销结构的示意图，本图是图13中S-S线的局部剖视图；图49是图48的局部放大图。
在开模状态期间，金属零件料带几L在模具中行走，其行走受到轨道 的约束和限制(图中仅画出一侧的轨道)，在进行注塑前，金属零件料带几L
停止运动，它的位置是大致准确的。注塑开始时，模具逐步合拢，定位销
的前端为圆锥体形状，所以定位销细小的顶端很容易穿入金属余料框YLK 的定位孔，在模具压合拢前的瞬间，依靠定位销根部圆柱体直径和金属余 料框YLK定位孔直径尺寸的精密配合，在复合注塑模具压合后，金属零件 最终被准确定位。
13.连续加工装置中的三个气缸及其动作 下面，结合图13、图17、图25、图26和图43进行说明。 送料机构A，在开模状态期间，送料气缸的输出轴伸出、送料机构输送 金属零件料带几L，如图13中左侧的2#箭头所示(1#箭头表示送料气缸的
输出轴縮回)。
去料杆机构C，在合模状态期间，去除塑料废杆FG，如图17和图25中 的5#箭头所示(6#箭头表示去料气缸的输出轴縮回)。
剪切废料机构D，在合模状态期间，剪切金属余料框YLK，如图26中 的3#箭头所示(賴箭头表示剪切气缸的输出轴縮回)。
上述的开模状态期间和合模状态期间，是指复合注塑模具B的开模状 态期间和复合注塑模具B的合模状态期间。 实施例二
为了进一步帮助理解，对在生产中使用本实用新型复合模具的有关情 况，再进行描述。
以上已经对复合模具进行了介绍。下面，介绍的是使用了复合模具 的一种生产方法。
本实施例的生产方法和步骤如下。
首先，使用冲床，将金属料带冲制成平面金属零件P几，平面金属零件
P几和金属余料框YLK粘连呈现为金属零件料带几L，粘连点NL为四个。 在同一冲制过程中，在金属余料框YLK的位置冲制定位孔。本工序完成后 的金属零件料带几L如图IO所示。平面金属零件和金属余料框的粘连，粘 连点四个。四个粘连点为最佳，既平稳又可靠。如果粘连点少于四个则不可靠，多于四个则不利于切割。
其次，将金属零件料带几L装入本实用新型中的连续加工装置、即装 入连续加工装置左端的送料机构，再使用连续加工装置进行连续加工制作。 连续加工制作，包括以下自动化的连续四步。
第一步。连续加工装置中的送料机构输送金属零件料带几L。
让推爪进入金属余料框YLK的定位孔内、推爪向右前进时推动金属余 料框YLK连同平面金属零件P几 一起向右前进。
由于存在着四个粘连点NL，所以在后续动作中，只要金属余料框YLK 向前行走，则与之粘连的不论是平面金属零件P几、还是打弯成型的金属零 件、或者是已经注塑完成的成品，均在粘连点NL的带动下， 一同向前行走。
金属零件料带向前行走时可能出现摆动、偏移、隆起、卡住、位置不 准确。为了解决上述可能出现的问题，使用了限制装置、轨道和定位销。
在输送金属零件料带几L时，为了克服和减少金属零件料带几L可能 出现的摆动使输送工作顺利进行，在送料工作区，设置了二个限制装置 a.在送料机构的左端入口处有一缝隙，该缝隙既允许金属零件料带几L的 通过、又对其上下里外的摆动进行限制；b.在送料过程中，再次对金属零 件料带几L的上下里外摆动进行限制，其中，对上下摆动进行限制的方法 是，使金属零件料带几L在二个平面之间通过。
金属余料框YLK在向右前进的路途中，有4处是在轨道中行走的，4处 的轨道分别设置在l.送料机构和复合注塑模具之间；2.复合注塑模具下 模中；3.复合注塑模具和去料杆机构的动作部件之间；4.去料杆机构和剪 切废料机构的动作部件之间。
第二步。在复合注塑模具内依次进行打弯、注塑、切割。
首先，在复合注塑模具内的打弯机构位置，对平面金属零件P几打弯。 打弯工作采用二次打弯成型第一次是初步打弯，第二次是成型打弯。
其次，在复合注塑模具内的注塑机构位置，将打弯成型的金属零件作 为嵌件进行注塑包裹。在进行注塑合模的过程中，使用定位销穿入金属余 料框YLK上的定位孔，达到金属零件的位置准确。
最后，在复合注塑模具的切割下料机构位置，切断四个粘连点NL，使 产品CP和金属余料框YLK分离、产品CP自由落下。第三步。在去料杆机构所在的位置，将金属余料框YLK上的塑料废杆 FG切除下来。
第四步。在剪切废料机构所在的位置，把金属余料框YLK剪切成小块 碎片。小块碎片占有的空间很小，可以方便后续的打包、堆放和运输等工 作的进行。
权利要求1.一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的复合模具，包括A.包含有检测电路和控制电路的电路系统，B.包含有控制部分的气路系统，C.连续加工装置、及位于其下部并固定联接的安装板；其特征在于所述的连续加工装置，包括a.送料机构，b.由注塑模具上模和注塑模具下模组成并用于连续完成打弯、注塑、切割工序的复合注塑模具；上述送料机构和复合注塑模具从左至右依序设置；在所述的复合注塑模具内部，设置对加工物进行精确定位的定位销；在所述的注塑模具下模中，设置加工对象行走的轨道。
2. 根据权利要求1所述的一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的 复合模具，其特征是所述的送料机构，包括推爪、滑块、自动盒、送料 气缸；推爪与滑块转动联接，滑块位于自动盒内并与自动盒滑动联接，送料 气缸输出轴与滑块固定联接或者送料气缸输出轴、送料气缸连接头、滑块 依次固定联接。
3. 根据权利要求2所述的一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的复合模具，其特征是所述的推爪与滑块转动联接，是推爪和滑块依靠转 动销转动联接；所述的推爪是一对推爪。
4. 根据权利要求2所述的一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的 复合模具，其特征是所述的送料机构，还包括限制装置；所述的限制装 置为以下二者的任意组合，a. 在自动盒的左外侧设置一垂直竖立的板块，其上开有水平的狭槽；b. 透明有机玻璃的顶盖固定安装在自动盒的上部，自动盒前盖板和自 动盒后盖板低于顶盖的朝下平面。
5. 根据权利要求1所述的一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的 复合模具，其特征是所述的复合注塑模具，在其内部从左至右依次为 打弯机构、注塑机构和切割下料机构；所述的打弯机构主要由增加的镶件组成，镶件分别设置在注塑模具上 模中的左部和注塑模具下模中的左部；所述的切割下料机构主要由增加的冲子、刀口、动模芯子组成，冲子 设置在注塑模具上模中的右部，刀口和动模芯子设置在注塑模具下模中的右部。
6. 根据权利要求5所述的一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的 复合模具，其特征是所述的打弯机构，包括一个以上打弯分机构，并在 复合注塑模具内的左端开始向右渐次设置。
7. 根据权利要求6所述的一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的 复合模具，其特征是所述的打弯机构，由二个打弯分机构构成；初步打 弯机构设置在复合注塑模具内的左端，在其右侧，设置成型打弯机构。
8. 根据权利要求7所述的一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的 复合模具，其特征是所述的初步打弯机构主要由6个镶件组成，其中3个镶件设置在注塑 模具上模，3个镶件设置在注塑模具下模；所述的成型打弯机构主要由4个镶件组成，其中2个镶件设置在注塑 模具上模，2个镶件设置在注塑模具下模。
9. 根据权利要求5所述的一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的复合模具，其特征是所述的切割下料机构，主要由三个冲子、刀口和动模芯子组成，其中，三个冲子设置在注塑模具上模中的右部，刀口和动模 芯子设置在注塑模具下模中的右部。
10. 根据权利要求1所述的一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的复合模具，其特征是所述的连续加工装置除了包括送料机构和复合注 塑模具外，还包括去料杆机构和剪切废料机构；所述的去料杆机构设置在复合注塑模具的右侧、所述的剪切废料机构 设置在去料杆机构的右侧。
11. 根据权利要求io所述的一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的复合模具，其特征是所述的连续加工装置，还包括机构之间轨道； 所述的机构之间轨道，是在下列任意一处以上的位置进行设置 a.送料机构和复合注塑模具之间的位置；b.复合注塑模具和去料杆机构动作部件之间的位置；c.去料杆机构动作部件和剪切废料机构动作部件之间的位置。
专利摘要本实用新型涉及汽车零部件制造技术领域，公开了一种制作汽车传感器中金属嵌件塑料制品的复合模具。为了解决生产中手工程序繁复，使用的模具、机器数量和种类繁多，不能衔接形成自动化生产等问题，提出了以下技术方案复合模具包括A.电路系统，B.气路系统，C.连续加工装置及安装板；其特征在于所述的连续加工装置包括a.送料机构，b.由注塑模具上模和注塑模具下模组成并用于连续完成打弯、注塑、切割工序的复合注塑模具；上述机构和模具从左至右依序设置；在所述的复合注塑模具内部，设置对加工物进行精确定位的定位销；在所述的注塑模具下模中，设置加工对象行走的轨道。有益效果是能形成连续的自动化生产等。
文档编号B21D11/10GK201140502SQ200720144410
公开日2008年10月29日 申请日期2007年12月26日 优先权日2007年12月26日
发明者陈式寅 申请人:合兴集团有限公司