专利名称：一种壳体角部成型方法
技术领域：
本发明涉及一种壳体角部的加工方法，特别是涉及一种金属壳体的角部加工成型
方法，本发明的方法可广泛应用在电子产品及家电产品的金属后壳上。
背景技术：
通常的电子产品或者家用电器为了保证产品的坚固耐用经常采用金属壳体。即使 某些产品为了外表美观等目的，而在产品的最外层包覆一层塑料、橡胶或者其他材料，但是 产品内部还是不可避免的需要使用金属壳体。 —方面，由于加工壳体角部的过程需要将壳体进行弯折，并且折弯处的高度通常 都比较高，特别是对于壳体角部的弯折，需要将壳体角部涉及到的4个面同时弯折，往往还 要将角部小圆角拉伸出一定的高度，因此此类加工尤其不易。尤其是弯折金属壳体相对于 弯折塑料、橡胶等其他材料的壳体来说，加工难度将更大。 请参见图l，加工如图1所示的角部时，按照现有的方法需要将该壳体弯折形成高 度为h的角部，该角部包括左侧面、右侧面、左顶面、右顶面。该角部的左侧面、右侧面的相 交处共同形成一棱，棱的上下顶点分别是A点和B点。 不论是采用冲压还是拉伸、折弯等加工方法将金属弯折形成角部都要消耗大量的 能源，并且经历上述工序加工后的金属壳体角部的形状也很难令人满意，往往还需要进行 二次加工、修整，而二次加工、修整的过程必然需要进一步消耗能源。 因此，实有必要发明一种新的壳体角部成型方法，尤其是金属壳体角部的成型方 法，以克服现有技术的缺陷。
发明内容
本发明的壳体角部成型方法的主要目的是在于，提供一种简单实用的壳体角部成
型方法，降低壳体角部的加工难度，节省能源，降低生产成本。 为了实现上述目的，本发明的壳体角部成型方法是这样的 —种壳体角部成型方法，其包括如下步骤 步骤一，确定壳体角部的棱的中间点，将顶点降至该中间点； 步骤二，在壳体的第一侧面上选定第一端点，在壳体的第二侧面上选定第二端 点； 步骤三，所述第一端点与中间点在所述第一侧面上形成第一曲线，所述第二端点 与中间点在所述第二侧面上形成第二曲线； 步骤四，通过所述第一端点、所述第二端点分别做两个垂直相交的虚拟平面，这两
虚拟平面与壳体第一顶面、第二顶面的交线分别为第三曲线和第四曲线； 步骤五，根据上述步骤中确定的所述第一曲线、第二曲线、第三曲线、第四曲线的
形状形成壳体角部。 作为优选实施方式，所述步骤三为，所述第一端点、所述第二端点、以及中间点形
4成一个虚拟曲面，这个虚拟曲面与壳体的第一侧面、第二侧面的交线分别是所述的第一曲 线和第二曲线。 作为优选实施方式，所述第一曲线的第一端点、第二曲线的第二端点分别与第一
侧棱的远离壳体的棱的一端、第二侧棱的远离壳体的棱的一端相切。 作为优选实施方式，所述步骤四在所述步骤三之前。 作为优选实施方式，所述步骤二中第一端点、第二端点与棱的距离分别为壳体角 部降低高度的10-25倍。 作为优选实施方式，所述步骤二中第一端点、第二端点与棱的距离分别为壳体角 部降低高度的15-20倍。 本发明的壳体角部成型方法还有另一种实施方式，其还可以是这样实施的 所述壳体的角部包括第一侧面、第二侧面、第一顶面、第二顶面，该角部的第一侧
面、第二侧面相交共同形成一棱，所述棱包括顶点，底点，以及位于棱上任意位置的一中间
点，所述第一侧面与第一顶面相交处有一第一侧棱，所述第二侧面与第二顶面相交处有一
第二侧棱，所述壳体角部的成型方法包括如下步骤 步骤一，确定壳体角部的棱的中间点，将顶点降至该中间点； 步骤二，在壳体的第一侧面上选定第一端点，在壳体的第二侧面上选定第二端 点； 步骤三，所述第一端点与中间点在所述第一侧面上形成第一曲线，所述第二端点 与中间点在所述第二侧面上形成第二曲线； 步骤四，通过所述第一端点、所述第二端点分别做两个垂直相交的虚拟平面，这两
虚拟平面与壳体第一顶面、第二顶面的交线分别为第三曲线和第四曲线； 步骤五，根据上述步骤中确定的所述第一曲线、第二曲线、第三曲线、第四曲线的
形状形成壳体角部。 作为优选实施方式，所述步骤三为，所述第一端点、所述第二端点、以及中间点形 成一个虚拟曲面，这个虚拟曲面与壳体的第一侧面、第二侧面的交线分别是所述的第一曲 线和第二曲线。 作为优选实施方式，所述第一曲线的第一端点、第二曲线的第二端点分别与第一
侧棱的远离壳体的棱的一端、第二侧棱的远离壳体的棱的一端相切。 作为优选实施方式，所述步骤四在所述步骤三之前。 作为优选实施方式，所述步骤二中第一端点、第二端点与棱的距离分别为壳体角 部降低高度的10-25倍。 作为优选实施方式，所述步骤二中第一端点、第二端点与棱的距离分别为壳体角 部降低高度的15-20倍。 本发明的壳体角部成型方法的有益效果在于本发明的方法通过降低壳体角部的 冲压拉伸高度，降低其加工难度，并且使用本发明的方法成型的壳体角部无需进行二次加 工，从而节省了能源，降低了生产成本。另外本发明的方法还有利于产品形状的实现，同时 满足了产品造型和美观层面的需要。
下面，将结合附图对本发明的一种优选实施方式进行进一步详细的说明，其中 图1是采用现有技术加工壳体角部时，壳体角部的形状示意图； 图2是根据本发明的一种实施方式确定第三、第四曲线的示意图； 图3是根据本发明的一种实施方式确定第一、第二曲线的示意图； 图4是根据本发明的一种实施方式加工壳体角部后，壳体角部的形状示意图。
具体实施例方式
需要说明的是，下面描述中使用的词语"前"、"后"、"左"、"右"、"上"和"下"指的 是附图中的方向，词语"内"和"外"分别指的是朝向或远离本发明或其特定部件几何中心 的方向。 为了降低壳体角部的加工难度，节省能源，降低生产成本，同时又不影响壳体角部 的美观程度，本发明的壳体角部成型方法将形成角部的四个平面加以变化，形成一个新的 角部弯折曲面R(请参见图3、图4)，将图1中角部冲压拉伸的高度h降低，从而降低加工难 度，达到发明目的。 具体来讲，本发明的壳体角部的成型方法如下 请结合参阅图2-3，图2示出了一壳体的角部，该角部包括第一侧面10、第二侧面 12、第一顶面14、第二顶面16。该角部的第一侧面10、第二侧面12相交共同形成一棱18， 其中棱18的顶点为A，底点为B，棱上还有一中间点C (这里所述的中间点是指，顶点与底点 之间的任意点而不是特指顶点与底点之间的中点)。所述顶点A与中间点C之间的距离为 H。所述第一侧面10与第一顶面14相交处有一第一侧棱，所述第二侧面12与第二顶面16 相交处有一第二侧棱。 图3示出了壳体角部的高度降低后，在壳体的第一侧面10、第二侧面12分别形成 两条曲线，对应的分别为第一侧面10上的第一曲线M、和第二侧面12上的第二曲线N。在 壳体的第一顶面14、第二顶面16上也分别形成两条曲线，对应的分别为第一顶面14上的第 三曲线P禾口、第二顶面16上的第四曲线Q。 根据壳体的实际大小，在确保外观造型美观的前提下，本发明的壳体角部成型方 法将角部顶点A的位置向下移至中间点C的位置，即将棱18的高度降低H。从而角部的整 体高度由图1中的顶点A至底点B的高度h縮减至图4中中间点C至底点B的高度H'。
第一，确定壳体角部的棱18的中间点C，将顶点A降至该中间点C，即确定要将图 1中角部的高度降低H。 第二，在壳体的第一侧面IO上选定一个点作为第一端点，在壳体的第二侧面12上 选定另一个点作为第二端点，所述第一端点和第二端点与棱18之间的距离分别为角部与 降低高度的10-25倍，即所述第一端点和第二端点与棱18之间的距离分别为10H-25H，优选 地，所述第一端点和第二端点与棱18之间的距离分别为角部与降低高度的15-20倍，即所 述第一端点和第二端点与棱18之间的距离分别为15H-20H。实际生产过程中，选择15H-20H 的距离更为美观，并且也不至于影响到壳体角部的有效空间，不影响壳体的实用功能。
第三，所述第一端点与所述中间点C在所述第一侧面10上形成第一曲线M，所述第 二端点与所述中间点C在所述第二侧面12上形成第二曲线N(请见图3)。
优选地，所述第一端点、所述第二端点、以及中间点C形成一个新的虚拟曲面，这 个新的虚拟曲面与壳体的第一侧面10、第二侧面12的交线分别就是所述的第一曲线M和第 二曲线N。本领域技术人员可以理解，作为优选实施方式，所述第一端点与所述壳体的第一 侧棱的远离壳体棱18的一端相切，所述第二端点与所述壳体的第二侧棱的远离壳体棱18 的一端相切。这样可以降低壳体的复杂程度，并进一步降低加工难度，从而节省生产成本。
第四，通过所述第一端点、所述第二端点分别做两个垂直相交的虚拟平面，这两 个虚拟平面与壳体第一顶面14、第二顶面16的交线分别就是所述第三曲线P和第四曲线 Q(请见图2)。 第五，根据上述步骤中确定的所述第一曲线M、第二曲线N、第三曲线P、第四曲线Q 的形状形成壳体角部，并使得角部的拉伸高度有效的降低了 H。在不影响壳体角部的有效空 间和实用功能的前提下，降低壳体的复杂程度，以及加工难度，从而节省了生产成本。
使用本发明的壳体角部成型方法，可以有效降低壳体角部的加工难度，同时还能 保持壳体的主体轮廓基本不变，仅仅是角部形状得到了微调，不致对壳体功能、作用产生影 响。 本领域技术人员可以理解，本发明的壳体角部成型方法主要适用于金属冲压件， 但实际加工过程中还可以采用拉伸、折弯等加工方法。 上述实施例仅供说明本发明之用，而并非是对本发明的限制，有关技术领域的普 通技术人员，在不脱离本发明范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此，所有等同 的技术方案也应属于本发明公开的范畴。
权利要求
一种壳体角部成型方法，其包括如下步骤步骤一，确定壳体角部的棱的中间点，将顶点降至该中间点；步骤二，在壳体的第一侧面上选定第一端点，在壳体的第二侧面上选定第二端点；步骤三，所述第一端点与中间点在所述第一侧面上形成第一曲线，所述第二端点与中间点在所述第二侧面上形成第二曲线；步骤四，通过所述第一端点、所述第二端点分别做两个垂直相交的虚拟平面，这两虚拟平面与壳体第一顶面、第二顶面的交线分别为第三曲线和第四曲线；步骤五，根据上述步骤中确定的所述第一曲线、第二曲线、第三曲线、第四曲线的形状形成壳体角部。
2. 根据权利要求l所述的壳体角部成型方法，其特征在于所述步骤三为，所述第一端 点、所述第二端点、以及中间点形成一个虚拟曲面，这个虚拟曲面与壳体的第一侧面、第二 侧面的交线分别是所述的第一曲线和第二曲线。
3. 根据权利要求1或2所述的壳体角部成型方法，其特征在于所述第一曲线的第一 端点、第二曲线的第二端点分别与第一侧棱的远离壳体的棱的一端、第二侧棱的远离壳体 的棱的一端相切。
4. 根据权利要求3所述的壳体角部成型方法，其特征在于所述步骤四在所述步骤三 之前。
5. 根据权利要求4所述的壳体角部成型方法，其特征在于所述步骤二中第一端点、第二端点与棱的距离分别为壳体角部降低高度的10-25倍。
6. 根据权利要求5所述的壳体角部成型方法，其特征在于所述步骤二中第一端点、第 二端点与棱的距离分别为壳体角部降低高度的15-20倍。
7. —种壳体角部成型方法，所述壳体的角部包括第一侧面、第二侧面、第一顶面、第二预面，该角部的第一侧面、第二侧面相交共同形成一棱，所述棱包括顶点，底点，以及位于棱上任意位置的一中间点， 所述第一侧面与第一顶面相交处为第一侧棱，所述第二侧面与第二顶面相交处为第二侧 棱，所述壳体角部的成型方法包括如下步骤步骤一，确定壳体角部的棱的中间点，将顶点降至该中间点；步骤二，在壳体的第一侧面上选定第一端点，在壳体的第二侧面上选定第二端点；步骤三，所述第一端点与中间点在所述第一侧面上形成第一曲线，所述第二端点与中 间点在所述第二侧面上形成第二曲线；步骤四，通过所述第一端点、所述第二端点分别做两个垂直相交的虚拟平面，这两虚拟 平面与壳体第一顶面、第二顶面的交线分别为第三曲线和第四曲线；步骤五，根据上述步骤中确定的所述第一曲线、第二曲线、第三曲线、第四曲线的形状 形成壳体角部。
8. 根据权利要求7所述的壳体角部成型方法，其特征在于所述步骤三为，所述第一端 点、所述第二端点、以及中间点形成一个虚拟曲面，这个虚拟曲面与壳体的第一侧面、第二 侧面的交线分别是所述的第一曲线和第二曲线。
9. 根据权利要求7或8所述的壳体角部成型方法，其特征在于所述第一曲线的第一端点、第二曲线的第二端点分别与第一侧棱的远离壳体的棱的一端、第二侧棱的远离壳体 的棱的一端相切。
10. 根据权利要求9所述的壳体角部成型方法，其特征在于所述步骤四在所述步骤三 之前。
11. 根据权利要求10所述的壳体角部成型方法，其特征在于所述步骤二中第一端点、第二端点与棱的距离分别为壳体角部降低高度的10-25倍。
12. 根据权利要求ll所述的壳体角部成型方法，其特征在于所述步骤二中第一端点、第二端点与棱的距离分别为壳体角部降低高度的15-20倍。
全文摘要
一种壳体角部成型方法，包括如下步骤将壳体角部顶点降至中间一点；在壳体的第一侧面上选定第一端点，在壳体的第二侧面上选定第二端点；所述第一端点与中间点在所述第一侧面上形成第一曲线，所述第二端点与中间点在所述第二侧面上形成第二曲线；通过所述第一端点、所述第二端点分别做两个垂直相交的虚拟平面，这两虚拟平面与壳体第一顶面、第二顶面的交线分别为第三曲线和第四曲线；根据上述步骤中确定的所述第一曲线、第二曲线、第三曲线、第四曲线的形状形成壳体角部。本发明的方法通过降低壳体角部的冲压拉伸高度，降低其加工难度，并且使用本发明的方法成型的壳体角部无需进行二次加工，从而节省了能源，降低了生产成本。
文档编号B21D19/00GK101786118SQ20101012578
公开日2010年7月28日 申请日期2010年2月10日 优先权日2010年2月10日
发明者张启辉, 高彩红 申请人:佛山市南海海信多媒体技术有限公司;佛山市南海平板显示技术中心