专利名称：机床主轴刚性自适应装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种调整装置，具体地说，是一种机床主轴刚性自适应装置。
背景技术：
目前所使用的普通轴承车床，在工作过程中，主轴的轴温会升高，主轴的刚性会因此产生变化，造成制造精度的下降，使制造出的工件精度降低，残次品率升高，增加了生产成本，而且主轴的刚性不能准确控制，为避免制造精度的下降，只能采取间歇作业的方式，使生产效率因此降低。
发明内容
本发明针对目前使用的车床，主轴会因温度的升高使主轴的刚性产生变化，造成 制造精度的下降，制造出的工件精度降低，残次品率高，生产成本高，采取间歇作业的方式生产效率低等问题，设计了一种机床主轴刚性自适应装置。本发明的机床主轴刚性自适应装置，包括主轴箱、主轴、轴承，主轴箱左右两侧设置有圆柱状的轴承腔，轴承设置有多个，轴承都安装在轴承腔内，轴承腔左右腔壁都设置有轴孔，主轴通过各个轴孔贯穿两个轴承腔安装在各个轴承内，两个轴承腔之间的主轴上还安装有多个隔套，隔套之间接触连接，最外侧的隔套与轴承接触连接，主轴箱一侧的轴承腔内，轴承腔内安装有一个轴承，轴承安装在轴承腔一侧与轴承腔侧壁接触连接，轴承腔另一侧的轴孔内安装有密封圈，轴承腔内还安装有密封圈，轴承腔内的密封圈与轴承接触连接，轴承腔内的密封圈与安装有密封圈的轴孔一侧的侧壁之间形成一个空腔，轴承腔外壁上设置有与空腔相连的进气口，进气口外端可通过气管与充放气控制装置连接。本发明的有益效果是机床主轴刚性自适应装置利用充放气控制装置通过进气口向空腔内充气放气，控制轴承腔内的密封圈推动轴承贴紧轴承腔腔壁的紧密程度，调整主轴的刚度，避免了主轴温度对生产精度的影响，保证了机床生产出的工件的精度，提高了生产效率，降低了残次品率，降低了生产成本。
附图I为机床主轴刚性自适应装置的剖视图。
具体实施例方式本发明的机床主轴刚性自适应装置，如图I所示，包括主轴箱I、主轴2、轴承3，主轴箱I左右两侧设置有圆柱状的轴承腔，轴承3设置有多个，轴承3都安装在轴承腔内，轴承腔左右腔壁都设置有轴孔，主轴I通过各个轴孔贯穿两个轴承腔安装在各个轴承3内，两个轴承腔之间的主轴2上还安装有多个隔套4，隔套4之间接触连接，最外侧的隔套4与轴承3接触连接，主轴箱I 一侧的轴承腔内，轴承腔内安装有一个轴承3，轴承3安装在轴承腔一侧与轴承腔侧壁接触连接，轴承腔另一侧的轴孔内安装有密封圈5，轴承腔内还安装有密封圈5，轴承腔内的密封圈5与轴承3接触连接，轴承腔内的密封圈5与安装有密封圈5的轴孔一侧的侧壁之间形成一个空腔，轴承腔外壁上设置有与空腔相连的进气口 6，进气口 6外端可通过气管与充放气控制装置连接。 工作时，机床的主轴2的轴温发生变化，轴承3受热，由于热胀冷缩，轴承3对于主轴2的预紧力产生变化，此时利用充放气控制装置通过进气口 6向空腔内充气，保持空腔内气压恒定，充入的气体推动轴承腔内的密封圈5，使轴承3更加紧密的贴合在轴承腔腔壁，增大了轴承3对于主轴2的预紧力，保证了主轴2工作过程中的刚性，保证了加工工件的精度。
权利要求
1.一种机床主轴刚性自适应装置，包括主轴箱(I)、主轴(2)、轴承(3)，主轴箱(I)左右两侧设置有圆柱状的轴承腔，轴承(3)设置有多个，轴承(3)都安装在轴承腔内，轴承腔左右腔壁都设置有轴孔，主轴(I)通过各个轴孔贯穿两个轴承腔安装在各个轴承(3)内，两个轴承腔之间的主轴(2)上还安装有多个隔套(4)，隔套(4)之间接触连接，最外侧的隔套(4)与轴承(3)接触连接，其特征在于，主轴箱(I) 一侧的轴承腔内，轴承腔内安装有一个轴承(3)，轴承(3)安装在轴承腔一侧与轴承腔侧壁接触连接，轴承腔另一侧的轴孔内安装有密封圈(5)，轴承腔内还安装有密封圈(5)，轴承腔内的密封圈(5)与轴承(3)接触连接，轴承腔内的密封圈(5)与安装有密封圈(5)的轴孔一侧的侧壁之间形成一个空腔，轴承腔外壁上设置有与空腔相连的进气口出)，进气口(6)外端可通过气管与充放气控制装置连接。
全文摘要
一种机床主轴刚性自适应装置，包括主轴箱、主轴、轴承，主轴箱一侧的轴承腔内，轴承腔内安装有一个轴承，轴承安装在轴承腔一侧与轴承腔侧壁接触连接，轴承腔另一侧的轴孔内安装有密封圈，轴承腔内还安装有密封圈，轴承腔内的密封圈与轴承接触连接，轴承腔内的密封圈与安装有密封圈的轴孔一侧的侧壁之间形成一个空腔，轴承腔外壁上设置有与空腔相连的进气口，进气口外端可通过气管与充放气控制装置连接。机床主轴刚性自适应装置向空腔内充气放气，控制轴承腔内的密封圈推动轴承贴紧轴承腔腔壁的紧密程度，调整主轴的刚度，避免了主轴温度对生产精度的影响，保证了机床生产出的工件的精度，提高了生产效率，降低了残次品率，降低了生产成本。
文档编号B23B19/02GK102825267SQ201210341209
公开日2012年12月19日 申请日期2012年9月17日 优先权日2012年9月17日
发明者吴云波 申请人:青岛一硕禾机械制造有限公司