专利名称：板带轧机轧辊调节装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种板带轧机，特别涉及一种板带轧机的弯辊窜辊装置。
背景技术：
在板带轧机轧制过程中，需要改善、控制辊缝凸度，以达到控制板形、提高板形质量的目的。目前液压弯辊、窜辊装置以其便于适时控制、能迅速改变辊缝形状、具有较强的板形控制能力而得到广泛应用。弯辊装置中，弯辊缸在竖直方向上通常有两种安装方式:一种是弯辊缸相对机架固定，为满足轧机大开口度的要求，这种方式中上弯辊缸的行程需要加大，而弯辊缸活塞杆伸出太长会导致工作稳定性差、密封容易损坏和缸体易漏油等问题，必须增设弯辊活塞杆的导向和保护措施；同时由于行程加大，缸体也须加长，这又导致安装空间无法满足要求，因而此方式不适用于大开口度轧机。另一种是弯辊缸安装在上支承辊轴承座下部，适用于大开口度轧机，但此方式又存在上支承辊轴承座结构复杂、弯辊装置检修拆卸不方便、液压配管复杂等不足，制造、安装、维护成本较高。由于弯辊装置对辊缝凸度的控制范围有限，不能完全满足对钢板凸度和平直度控制精度的要求，同时为了使工作辊的磨损均匀，提高工作辊的使用寿命，减少下机磨削次数，还需采取使工作辊轴向移动的窜辊技术；而目前在大开口度(大于550mm)轧机上尚无窜棍装置的应用。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种板带轧机轧辊调节装置，以克服现有弯辊装置存在的缺陷，提高板带轧机的轧制板形质量。本发明板带轧机轧辊调节装置，包括设置于轧辊两端的弯辊装置，所述弯辊装置包括上辊弯辊装置和下辊弯辊装置；
所述上辊弯辊装置包括上弯辊缸体，所述上弯辊缸体上设置有上伸出弯辊活塞杆和下伸出弯辊活塞杆，所述上伸出弯辊活塞杆顶在上工作辊的轴承座上，所述下伸出弯辊活塞杆顶在轧机机架上。进一步，所述下辊弯辊装置包括设置于轧机机架上的下弯辊缸体，所述下弯辊缸体上设置有向下伸出的活塞杆，所述下弯辊缸体上的活塞杆顶在下工作辊的轴承座上。
进一步，所述上弯辊缸体上设置有与轧机机架在上下方向上单自由度滑动配合的卡接结构。进一步，所述卡接结构为两块固定在上弯辊缸体上的L形板，所述两块L形板构成与轧机机架单自由度滑动配合的T形槽。进一步，所述板带轧机轧辊调节装置还包括窜辊装置，所述窜辊装置包括上辊窜辊装置和下辊窜辊装置；
所述上辊窜辊装置包括上窜辊缸体、上窜辊活塞杆和与上工作辊的轴承座连接的上轴承座连接装置，所述上窜辊缸体固定在上弯辊缸体上，所述上窜辊活塞杆设置在上窜辊缸体中并沿轧机的上工作辊轴向伸缩，所述上轴承座连接装置固定在上窜辊活塞杆上；
所述下辊窜辊装置包括下窜辊缸体、下窜辊活塞杆和与下工作辊的轴承座连接的下轴承座连接装置，所述下窜辊缸体固定在轧机机架上，所述下窜辊活塞杆设置在下窜辊缸体中并沿轧机的下工作辊轴向伸缩，所述下轴承座连接装置固定在下窜辊活塞杆上。进一步，所述上轴承座连接装置和下轴承座连接装置结构相同，均包括固定在窜辊活塞杆上并套在窜辊缸体上的支承套筒、套在窜辊缸体上的压板和位于支承套筒与压板之间的锁紧板，所述锁紧板上设置有长度方向与轧机轧制方向平行的腰型孔，所述腰型孔中设置有两端分别顶在支承套筒和压板上的定距套，所述支承套筒、锁紧板和压板通过穿在定距套中的螺栓固定连接，在定距套的定距作用下所述锁紧板分别和支承套筒、压板之间存在间隙；所述锁紧板中设置有缸体固定在支承套筒上的双向锁紧液压缸，所述双向锁紧液压缸活塞杆的两端分别顶在锁紧板上；所述上工作辊的轴承座和下工作辊的轴承座上设置有与锁紧板配合的凹槽。进一步，每个上弯辊缸体上设置有一根上伸出弯辊活塞杆和两根下伸出弯辊活塞杆，两根下伸出弯辊活塞杆对称布置在上伸出弯辊活塞杆的两侧。进一步，所述板带轧机轧辊调节装置还包括设置在上伸出弯辊活塞杆和上工作辊的轴承座之间的支承平衡架，所述支承平衡架与上弯辊缸体、上工作辊的轴承座、以及轧机机架之间滑动配合。进一步，所述支承平衡架与上弯辊缸体、上工作辊的轴承座、以及轧机机架之间的滑动配合面上设置有耐磨衬板。本发明的有益效果:
1、本发明板带轧机轧辊调节装置，其上弯辊缸体上设置了向上和向下两个方向伸出的活塞杆，从而使单侧活塞杆的伸出长度可减小一半，上弯辊缸体的高度也可减小一半，本结构使得弯辊缸体所需的安装空间变小，特别适用于大开口度轧机；同时其活塞杆变短，刚性增强，消除了弯辊缸工作稳定性差、密封容易损坏和缸体易漏油等问题。2、本发明板带轧机轧辊调节装置，通过设置窜辊装置，提高了轧机的轧制板形质量，同时使工作辊的磨损更均匀、工作辊的使用寿命更长。
图1为本发明板带轧机轧辊调节装置的主视 图2为图1中沿A-A的剖视 图3为图1中沿B-B的剖视 图4为图2中沿C-C的剖视图。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。如图所示，本实施例板带轧机轧辊调节装置，包括设置于轧辊两端的弯辊装置，所述弯辊装置包括上辊弯辊装置和下辊弯辊装置；
所述上辊弯辊装置包括上弯辊缸体1，所述上弯辊缸体I上设置有上伸出弯辊活塞杆2和下伸出弯辊活塞杆3，所述上伸出弯辊活塞杆2顶在上工作辊的轴承座4上，所述下伸出弯辊活塞杆3顶在轧机机架5上。所述下辊弯辊装置包括设置于轧机机架5上的下弯辊缸体6，所述下弯辊缸体6上设置有向下伸出的活塞杆7，所述下弯辊缸体6上的活塞杆7顶在下工作辊的轴承座8上。轧制过程中，需要调整轧辊辊缝时，向上弯辊缸体I中注入液压油，上伸出弯辊活塞杆2和下伸出弯辊活塞杆3伸出对轧机上工作辊两端施加推力，以改变上工作辊的凸度；向下弯辊缸体6中注入液压油，下弯辊缸体6上的活塞杆7伸出对轧机下工作辊两端施加推力，以改变下工作辊的凸度；通过控制上、下工作辊的凸度实现轧辊辊缝的调节，达到改善轧制质量的目的。本实施例中，由于上弯辊缸体上设置了向上和向下两个方向伸出的活塞杆，从而使单侧活塞杆的伸出长度可减小一半，上弯辊缸体的高度也可减小一半，本结构使得弯辊缸体的空间较小，特别适用于大开口度轧机；同时其活塞杆变短，刚性增强，消除了弯辊缸工作稳定性差、密封容易损坏和缸体易漏油等问题。作为对本实施的改进，所述上弯辊缸体I上设置有与轧机机架5在上下方向上单自由度滑动配合的卡接结构9 ;卡接结构9可保证上辊弯辊装置在推动上工作辊的轴承座4移动过程中，上弯辊缸体I在水平面上的位置不会发生改变；同时在窜辊过程中，卡接结构9可保证上弯辊缸体I在上工作辊轴向上位置不会发生改变。作为对本实施的改进，所述卡接结构9为两块固定在上弯辊缸体I上的L形板，所述两块L形板构成与轧机机架5单自由度滑动配合的T形槽；本实施例中，两块L形板中的一块通过螺栓固定连接在上弯辊缸体I上，另一块和上弯辊缸体I制成一体，松掉螺栓可将其中一块L形板取下，拆装方便。当然在不同实施方式中，所述卡接结构9还可为其它形式，如可为矩形条结构，在轧机机架5上设置与矩形条结构配合的矩形槽，也能实现本发明的目的。作为对本实施例的改进，所述板带轧机轧辊调节装置还包括窜辊装置，所述窜辊装置包括上辊窜辊装置和下辊窜辊装置；
所述上辊窜辊装置包括上窜辊缸体10、上窜辊活塞杆11和与上工作辊的轴承座4连接的上轴承座连接装置，所述上窜辊缸体10固定在上弯辊缸体I上，所述上窜辊活塞杆11设置在上窜辊缸体10中并沿轧机的上工作辊轴向伸缩，所述上轴承座连接装置固定在上窜辊活塞杆11上；
所述下辊窜辊装置包括下窜辊缸体12、下窜辊活塞杆13和与下工作辊的轴承座8连接的下轴承座连接装置，所述下窜辊缸体12固定在轧机机架5上，所述下窜辊活塞杆13设置在下窜辊缸体12中并沿轧机的下工作辊轴向伸缩，所述下轴承座连接装置固定在下窜辊活塞杆13上。通过向上窜辊缸体10和下窜辊缸体12中注入液压油使窜辊活塞杆伸出，窜辊活塞杆通过轴承座连接装置带动轴承座沿工作辊轴向移动，可调节工作辊在轴向上的位置，进而改变板带与工作辊的接触部位，使工作辊各部分的磨损更均匀，可提高工作辊的使用寿命。作为对本实施例的改进，所述上轴承座连接装置和下轴承座连接装置结构相同，均包括固定在窜辊活塞杆上并套在窜辊缸体上的支承套筒14、套在窜辊缸体上的压板15和位于支承套筒14与压板15之间的锁紧板16，所述锁紧板16上设置有长度方向与轧机轧制方向平行的腰型孔17，所述腰型孔17中设置有两端分别顶在支承套筒14和压板15上的定距套18，所述支承套筒14、锁紧板16和压板15通过穿在定距套18中的螺栓固定连接，在定距套18的定距作用下所述锁紧板16分别和支承套筒14、压板15之间存在间隙；所述锁紧板16中设置有缸体固定在支承套筒14上的双向锁紧液压缸19，所述双向锁紧液压缸19的活塞杆的两端分别顶在锁紧板16上；所述上工作辊的轴承座4和下工作辊的轴承座8上设置有与锁紧板16配合的凹槽。需要进行窜辊时，通过向双向锁紧液压缸19的一侧油腔中注入液压油，双向锁紧液压缸19 一端的活塞杆推动锁紧板16伸出插入轴承座上的凹槽中，使窜辊活塞杆和轴承座连接，窜辊活塞杆伸出即可调节工作辊的轴向位置；当不需要进行窜辊时，通过向双向锁紧液压缸19的另一侧油腔中注入液压油，双向锁紧液压缸19另一端的活塞杆推动锁紧板16从轴承座上的凹槽中退出。作为对本实施的改进，每个上弯辊缸体I上设置有一根上伸出弯辊活塞杆2和两根下伸出弯辊活塞杆3，两根下伸出弯辊活塞杆3对称布置在上伸出弯辊活塞杆2的两侧，活塞杆的数量较多，可提高其承载性能；本实施例活塞杆的布置方式使得上弯辊缸体I的受力均衡，活塞杆受到的弯矩小，有利于延长上弯辊缸的寿命。作为对本实施的改进，本板带轧机轧辊调节装置还包括设置在上伸出弯辊活塞杆2和上工作辊的轴承座4之间的支承平衡架20，所述支承平衡架20与上弯辊缸体1、上工作辊的轴承座4、以及轧机机架5之间滑动配合。因弯辊时上工作辊的轴承座4与上弯辊缸体I之间存在上下移动，上工作辊的轴承座4与上弯辊缸体I间的接触面会减小，当受到轧制方向载荷时，不利于上工作辊的轴承座4和弯辊活塞杆的受力及稳定。支承平衡架20可间接增大上工作辊的轴承座4与上弯辊缸体I之间的接触面积、以及上伸出弯辊活塞杆2和上工作辊的轴承座4之间的接触面积，轧制方向载荷通过上工作辊的轴承座4、支承平衡架20、上弯辊缸体I传递到轧机机架5上，支承平衡架20可起到支承稳定上工作辊的轴承座4、传递轧制方向载荷及保护弯辊活塞杆的作用。作为对本实施例的改进，所述支承平衡架20与上弯辊缸体1、上工作辊的轴承座4、以及轧机机架5之间的滑动配合面上设置有耐磨衬板21，通过耐磨衬板21可减小摩擦力和摩擦磨损，有利于延长轧辊调节装置的使用寿命。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
权利要求
1.一种板带轧机轧辊调节装置，包括设置于轧辊两端的弯辊装置，所述弯辊装置包括上辊弯辊装置和下辊弯辊装置，其特征在于: 所述上辊弯辊装置包括上弯辊缸体，所述上弯辊缸体上设置有上伸出弯辊活塞杆和下伸出弯辊活塞杆，所述上伸出弯辊活塞杆顶在上工作辊的轴承座上，所述下伸出弯辊活塞杆顶在轧机机架上。
2.根据权利要求1所述的板带轧机轧辊调节装置，其特征在于:所述下辊弯辊装置包括设置于轧机机架上的下弯辊缸体，所述下弯辊缸体上设置有向下伸出的活塞杆，所述下弯辊缸体上的活塞杆顶在下工作辊的轴承座上。
3.根据权利要求1所述的板带轧机轧辊调节装置，其特征在于:所述上弯辊缸体上设置有与轧机机架在上下方向上单自由度滑动配合的卡接结构。
4.根据权利要求3所述的板带轧机轧辊调节装置，其特征在于:所述卡接结构为两块固定在上弯辊缸体上的L形板，所述两块L形板构成与轧机机架单自由度滑动配合的T形槽。
5.根据权利要求3或4所述的板带轧机轧辊调节装置，其特征在于:还包括窜辊装置，所述窜辊装置包括上辊窜辊装置和下辊窜辊装置； 所述上辊窜辊装置包括上窜辊缸体、上窜辊活塞杆和与上工作辊的轴承座连接的上轴承座连接装置，所述上窜辊缸体固定在上弯辊缸体上，所述上窜辊活塞杆设置在上窜辊缸体中并沿轧机的上工作辊轴向伸缩，所述上轴承座连接装置固定在上窜辊活塞杆上； 所述下辊窜辊装置包括下窜辊缸体、下窜辊活塞杆和与下工作辊的轴承座连接的下轴承座连接装置，所述下窜辊缸体固定在轧机机架上，所述下窜辊活塞杆设置在下窜辊缸体中并沿轧机的下工作辊轴向伸缩，所述下轴承座连接装置固定在下窜辊活塞杆上。
6.根据权利要求5所述的板带轧机轧辊调节装置，其特征在于:所述上轴承座连接装置和下轴承座连接装置结构相同，均包括固定在窜辊活塞杆上并套在窜辊缸体上的支承套筒、套在窜辊缸体上的压板和位于支承套筒与压板之间的锁紧板，所述锁紧板上设置有长度方向与轧机轧制方向平行的腰型孔，所述腰型孔中设置有两端分别顶在支承套筒和压板上的定距套，所述支承套筒、锁紧板和压板通过穿在定距套中的螺栓固定连接，在定距套的定距作用下所述锁紧板分别和支承套筒、压板之间存在间隙；所述锁紧板中设置有缸体固定在支承套筒上的双向锁紧液压缸，所述双向锁紧液压缸活塞杆的两端分别顶在锁紧板上；所述上工作辊的轴承座和下工作辊的轴承座上设置有与锁紧板配合的凹槽。
7.根据权利要求6所述的板带轧机轧辊调节装置，其特征在于:每个上弯辊缸体上设置有一根上伸出弯辊活塞杆和两根下伸出弯辊活塞杆，两根下伸出弯辊活塞杆对称布置在上伸出弯辊活塞杆的两侧。
8.根据权利要求7所述的板带轧机轧辊调节装置，其特征在于:还包括设置在上伸出弯辊活塞杆和上工作辊的轴承座之间的支承平衡架，所述支承平衡架与上弯辊缸体、上工作辊的轴承座、以及轧机机架之间滑动配合。
9.根据权利要求8所述的板带轧机轧辊调节装置，其特征在于:所述支承平衡架与上弯辊缸体、上工作辊的轴承座、以及轧机机架之间的滑动配合面上设置有耐磨衬板。
全文摘要
本发明公开了一种板带轧机轧辊调节装置，包括上辊弯辊装置和下辊弯辊装置；上辊弯辊装置包括上弯辊缸体、上伸出弯辊活塞杆和下伸出弯辊活塞杆，上伸出弯辊活塞杆顶在上工作辊的轴承座上，下伸出弯辊活塞杆顶在轧机机架上；下辊弯辊装置包括下弯辊缸体，下弯辊缸体上的活塞杆顶在下工作辊的轴承座上。本发明在上弯辊缸体上设置了向上和向下两个方向伸出的活塞杆，从而使单侧活塞杆的伸出长度减小一半，上弯辊缸体的高度也减小一半，弯辊缸体所需的安装空间变小，特别适用于大开口度轧机；同时活塞杆变短，刚性增强，消除了弯辊缸工作稳定性差、密封容易损坏和缸体易漏油等问题；并且通过设置窜辊装置，使工作辊的磨损更均匀、使用寿命更长。
文档编号B21B31/02GK103157666SQ20131012484
公开日2013年6月19日 申请日期2013年4月11日 优先权日2013年4月11日
发明者刘玉堂, 黄焕江, 王勤, 胡建平, 熊建成 申请人:中冶赛迪工程技术股份有限公司