一种具有向上折弯成型机构的级进模的制作方法与工艺

一种冲压模具，特别是一种折弯成型级进模具。

背景技术：
目前市场上对于汽车等行业的五金冲压件，针对2.0厚度的高强度钢板以及3.0厚度以上的钢板，利用传统的成型方式对产品的尺寸很难管控，每次调模都会耗费大量的人力、物力。此种方式完成一个完整零件的制造需要耗费大量的时间，同时需要增加调模时间，加大模具成本，造成零件的生产效率低、零件尺寸不稳定、能耗及零件单价高、无法进行短时间内大批量生产。针对目前这些现状，急需一种在级进模内既能够保证产品精度，又能提高生产效率的新型折弯成型机构。

技术实现要素：
为解决现有技术的不足，本发明的目的在于效率高，节省人力，成本低廉的适用于厚度在3.0以上高强度钢板的向上折弯成型设备。为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：一种具有向上折弯成型机构的级进模，包括：上模座，下模座，还包括：设置于上模座下的冲压装置，相对于冲压装置并设置于下模座上的成型装置；冲压装置组成有：定位于上模座上的冲压件，固定于上模座内并活动贯穿于冲压件的脱料组件；成型装置组成有：固定于下模座上的滑动组件，固定于下模座上并紧贴于滑动组件两侧的折弯组件；滑动组件的顶端与折弯组件的顶端位于同一平面上。前述的一种具有向上折弯成型机构的级进模，折弯组件组成有：置于滑动组件一侧的第一折弯件，置于滑动组件另一侧的第二折弯件；第一折弯件、第二折弯件靠近滑动组件的位置形成有第一折弯部、第二折弯部。前述的一种具有向上折弯成型机构的级进模，滑动组件组成有：固定并贯穿于下模座上的第一弹性件，紧贴于第一折弯件、第二折弯件之间并置于第一弹性件上的滑动件。前述的一种具有向上折弯成型机构的级进模，第一折弯件、第二折弯件为第一折弯块、第二折弯块，第一折弯部、第二折弯部为第一折弯缺口，第二折弯缺口。前述的一种具有向上折弯成型机构的级进模，第一弹性件为第一氮气弹簧，滑动件为浮料块，冲压件为折弯冲子。前述的一种具有向上折弯成型机构的级进模，脱料组件组成有：固定于上模座内并活动于冲压件内的第二弹性件，连接于第二弹性件并凸出于冲压件的顶出件。前述的一种具有向上折弯成型机构的级进模，第二弹性件为第二氮气弹簧，顶出件为顶杆。前述的一种具有向上折弯成型机构的级进模，还包括：连接于第一弹性件并固定于下模座下的缓冲组件，缓冲组件组成有：多个缓冲件。前述的一种具有向上折弯成型机构的级进模，缓冲件为垫脚。本发明的有益之处在于：实现了对于厚型高强度钢板的向上折弯成型工艺，大大缩短了调模时间、提高了尺寸精度，简化了设备结构，节约了场地和人力，降低了能耗及零件单价，提高了生产效率及市场竞争力。附图说明图1是本发明的一种实施例的开模状态的截面图；图2是本发明的一种实施例的闭模状态的截面图；图中附图标记的含义：1上模座，2下模座，3折弯冲子，4第一折弯块，401第一折弯缺口，5第二折弯块，501第二折弯缺口，6第一氮气弹簧，7浮料块，8第二氮气弹簧，9顶杆，10垫脚，11产品，12螺栓。具体实施方式以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。一种具有向上折弯成型机构的级进模，包括：上模座1，下模座2，设置于上模座1下的冲压装置，相对于冲压装置并设置于下模座2上的成型装置。冲压装置组成有：定位于上模座1下的冲压件，作为一种优选，冲压件上方为折弯冲子3；固定于上模座1内并活动贯穿于冲压件的脱料组件；成型装置组成有：固定于下模座2上的滑动组件，固定于下模座2上并紧贴于滑动组件两侧的折弯组件；滑动组件的顶端与折弯组件的顶端位于同一平面上。需要说明的是：位于同一平面上的目的在于：首先，位于同一平面适合于产品的稳定摆放，使得在冲压时，产品稳住，不会移动；其次，位于同一平面便于根据第一折弯缺口401、第二折弯缺口501的形状确定产品的弯折角度。折弯组件组成有：置于滑动组件一侧的第一折弯件，置于滑动组件另一侧的第二折弯件；第一折弯件、第二折弯件靠近滑动组件的位置形成有第一折弯部、第二折弯部。作为一种优选，第一折弯件、第二折弯件为第一折弯块4、第二折弯块5，第一折弯部、第二折弯部为第一折弯缺口401，第二折弯缺口501。需要说明的是，可根据需要折弯的形状随意设置第一折弯缺口401，第二折弯缺口501的形状。滑动组件组成有：固定并贯穿于下模座2上的第一弹性件，紧贴于第一折弯块4、第二折弯块5之间并置于第一弹性件上的滑动件。作为一种优选，第一弹性件为第一氮气弹簧6，滑动件为浮料块7。需要说明的是，模具用的氮气弹簧是一种以高压氮气为工作介质的新型弹性组件，能简化模具设计和制造，方便模具安装和调整，延长模具的使用寿命，确保产品质量的稳定。在第一氮气弹簧6和产品之间设置浮料块7可以稳定产品，且缓解对第一氮气弹簧6的冲击力。脱料组件组成有：固定于上模座1内并活动于折弯冲子3内的第二弹性件，连接于第二弹性件并凸出于折弯冲子3的顶出件。作为一种优选，第二弹性件为第二氮气弹簧8，顶出件为顶杆9。将脱料组件设置贯穿在折弯冲子3内，简化了脱料装置的结构，且提高了脱料的效果；另外，顶杆9在一般状态下是凸出于折弯冲子3底端的，在折弯冲子3接触产品开始冲压时，顶杆9具有导向和稳固产品的作用；第二氮气弹簧8由螺栓12固定在上模座1上，这样保证了设备在生产过程中的稳定性。一种折弯成型设备，还包括：连接于第一弹性件并固定于下模座2下的缓冲组件，缓冲组件组成有：多个缓冲件。作为一种优选，缓冲件为垫脚10。其中有一块垫脚10固定于第一氮气弹簧6下端，减缓了折弯冲子3对第一氮气弹簧6的冲击力，延长了第一氮气弹簧6的寿命。折弯开始，模具闭合时（如图1、图2所示），上模座1下降，折弯冲子3内的顶杆9首先接触到产品的表面，顶杆9将产品下压至与浮料块7贴合，上模座1继续下降，顶杆9受力缩回折弯冲子3内部，产品两边紧贴第一折弯块4和第二折弯块5，上模座1继续下降，折弯冲子3将产品压入第一折弯缺口401和第二折弯缺口501进行成型，浮料块7随折弯冲子3传递的力量下降，将第一氮气弹簧6下压收缩，模具闭合完成，产品向上折弯完成。脱料工序开始，模具开启，第一氮气弹簧6失去压力向上回弹，使浮料块7将产品顶出第一折弯块4和第二折弯块5之间，由于模具开启，顶杆9失去受力，第二氮气弹簧8将顶杆9顶出折弯冲子3，顶杆9将产品脱离折弯冲子3；脱料完成完成。适用于厚板的向上折弯成型设备工作结束。工作过程，简洁，快速，稳定。本发明运用了以少量的零件和简单的结构组装的设备，减少了成本和能耗，但是却实现了对于厚度在3.0以上的钢板稳定、高效的向上折弯成型，且缩短了调模时间同时提高了尺寸精度；从而提高了生产效率及市场竞争力。以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。