一体化的轧辊堆焊装置及堆焊修复方法
【专利摘要】一体化的轧辊堆焊装置及堆焊修复方法。轧辊用户修复轧辊通常委托堆焊工厂施工，周期长、成本高、质量难保证，对于轧辊的堆焊修复工作，很多轧钢厂一般都委托堆焊工厂完成，但由于委托加工存在中间环节多、修复周期长、成本高等缺点。本发明方法包括：送丝机构（1），所述的送丝机构连接加长臂（2），所述的加长臂的另一端安装高温电缆线接头（3），所述的高温电缆接头内安插大导电嘴（4），所述的大导电嘴的另一端安装连接螺母（5），所述的连接螺母的另一端内安插带有焊剂漏斗（6）的小导电嘴（7）；所述的送丝机构和加长臂之间具有电缆线接头（8）。本发明用于堆焊。
【专利说明】一体化的轧辊堆焊装置及堆焊修复方法
[0001]【技术领域】:
本发明涉及一种一体化的轧辊堆焊装置及堆焊修复方法，具体涉及焊接机头。
[0002]【背景技术】:
轧辊用户修复轧辊通常委托堆焊工厂施工，周期长、成本高、质量难保证，对于轧辊的堆焊修复工作，很多轧钢厂一般都委托堆焊工厂完成，但由于委托加工存在中间环节多、修复周期长、成本高等缺点，使这些轧钢厂需要增加轧辊备件库存以保生产。轧辊转动动力及焊接小车行走机构使用变频调速，堆焊方式采用双机头、丝极、螺旋自动埋弧堆焊，由于堆焊槽部位温度高、堆焊平台与轧辊表面距离较大，焊接过程稳定性和可操作性差。
[0003]
【发明内容】
:
本发明的目的是提供一种一体化的轧辊堆焊装置及堆焊修复方法。
[0004]上述的目的通过以下的技术方案实现:
一种一体化的轧辊堆焊装置，其组成包括:送丝机构，所述的送丝机构连接加长臂，所述的加长臂的另一端安装高温电缆线接头，所述的高温电缆接头内安插大导电嘴，所述的大导电嘴的另一端安装连接螺母，所述的连接螺母的另一端内安插带有焊剂漏斗的小导电嘴；所述的送丝机构和加长臂之间具有电缆线接头。
[0005]所述的一体化的轧辊堆焊装置，所述的加长臂内还具有同轴的导向管，所述的导向管连通所述的送丝机构的出丝口，所述的高温电缆线接头连通所述的导向管和大导电嘴。
[0006]一体化的轧辊堆焊装置及堆焊修复方法，第一，利用磨辊装配车间的设备，在车间内设立一个小型的堆焊工位，以避免周转环节多的问题；
第二，应用一体化轧辊堆焊装置进行修复，使轧辊堆焊过程中的预热、堆焊、热处理三个工序集中操作；堆焊前，将堆焊装置的前炉体和后炉体沿轨道分开，在工件上安装轴颈保护圈，将工件吊装至滚轮架上通过传动使工件轧辊能够在轮架上连续转动，分开的炉体再合上并固定，将轧辊的主体封闭于炉膛内，并保证炉体两端通孔与辊颈间的间隙控制在5mm以内，以提高炉膛的密封性；再用炉盖塞紧堆焊槽，通电缓慢对轧辊预热；
第三，堆焊时，前下部炉体断电并沿轨道前移，后下部炉体断电并沿轨道后移，移开塞紧在堆焊槽内的炉盖，此时将焊接机头移进入堆焊槽对轧辊实施堆焊，并且堆焊时需要保证前上部和后上部炉膛始终通电，以保证轧辊堆焊的层间温度；
第四，做层间热处理或最终热处理的方法与预热相同，根据要求设定热处理程序，最终热处理结束后轧辊缓冷至室温，将炉体再沿轨道分开，吊装轧辊至车床和磨床上加工，全部堆焊修复过程结束。
[0007]所述的一体化的轧辊堆焊装置及堆焊修复方法，整个修复过程涉及到的主要技术参数如下，炉顶平台尺寸:前平台为4200X 2000mm，后平台为4200X 3000mm，炉膛尺寸为Φ 1700 X 2700mm，炉衬材料及厚度为16(T200mm的B型高铝硅酸铝耐火纤维。
[0008]有益效果:
1.本发明方法是利用磨辊装配车间的设备，在车间内设立一个小型的堆焊工位，综合堆焊机床和热处理炉的基本结构和功能，将轧辊堆焊过程中的预热、堆焊、热处理三个工序集中操作，短流程堆焊修复轧辊方案具有周期短、工序少、成本低的优点，适合在很多轧钢厂实施，具有广阔的应用前景。
[0009]2.本发明方法将堆焊机的焊接机头作了结构改进，如附图1，改变了以往由于堆焊槽部位温度高、堆焊平台与轧辊表面距离较大的弊端，改进后的堆焊机头能够故保证焊接过程的稳定性和可操作性。
[0010]说明书附图:
附图1是本发明的涉及的轧辊堆焊装置的结构示意图。
[0011]【具体实施方式】:
实施例1:
一种一体化的轧辊堆焊装置，其组成包括:送丝机构1，所述的送丝机构连接加长臂2，所述的加长臂的另一端安装高温电缆线接头3，所述的高温电缆接头内安插大导电嘴4，所述的大导电嘴的另一端安装连接螺母5，所述的连接螺母的另一端内安插带有焊剂漏斗的小导电嘴6 ;所述的送丝机构和加长臂之间具有电缆线接头7。
[0012]实施例2:
实施例1所述的一体化的轧辊堆焊装置，所述的加长臂内还具有同轴的导向管8，所述的导向管连通所述的送丝机构的出丝口，所述的高温电缆线接头连通所述的导向管和大导电嘴。
[0013]实施例3:
一体化的轧辊堆焊装置及堆焊修复方法，第一，利用磨辊装配车间的设备，在车间内设立一个小型的堆焊工位，以避免周转环节多的问题；
第二，应用一体化轧辊堆焊装置进行修复，使轧辊堆焊过程中的预热、堆焊、热处理三个工序集中操作；堆焊前，将堆焊装置的前炉体和后炉体沿轨道分开，在工件上安装轴颈保护圈，将工件吊装至滚轮架上通过传动使工件轧辊能够在轮架上连续转动，分开的炉体再合上并固定，将轧辊的主体封闭于炉膛内，并保证炉体两端通孔与辊颈间的间隙控制在5mm以内，以提高炉膛的密封性；再用炉盖塞紧堆焊槽，通电缓慢对轧辊预热；
第三，堆焊时，前下部炉体断电并沿轨道前移，后下部炉体断电并沿轨道后移，移开塞紧在堆焊槽内的炉盖，此时将焊接机头移进入堆焊槽对轧辊实施堆焊，并且堆焊时需要保证前上部和后上部炉膛始终通电，以保证轧辊堆焊的层间温度；
第四，做层间热处理或最终热处理的方法与预热相同，根据要求设定热处理程序，最终热处理结束后轧辊缓冷至室温，将炉体再沿轨道分开，吊装轧辊至车床和磨床上加工，全部堆焊修复过程结束。
[0014]实施例4:
实施例3所述的一体化的轧辊堆焊装置及堆焊修复方法，整个修复过程涉及到的主要技术参数如下，炉顶平台尺寸:前平台为4200 X 2000mm，后平台为4200 X 3000mm，炉膛尺寸为Φ 1700 X 2700mm，炉衬材料及厚度为16(T200mm的B型高铝硅酸铝耐火纤维。
【权利要求】
1.一种一体化的轧辊堆焊装置，其组成包括:送丝机构，其特征是:所述的送丝机构连接加长臂，所述的加长臂的另一端安装高温电缆线接头，所述的高温电缆接头内安插大导电嘴，所述的大导电嘴的另一端安装连接螺母，所述的连接螺母的另一端内安插带有焊剂漏斗的小导电嘴；所述的送丝机构和加长臂之间具有电缆线接头。
2.根据权利要求1所述的一体化的轧辊堆焊装置，其特征是:所述的加长臂内还具有同轴的导向管，所述的导向管连通所述的送丝机构的出丝口，所述的高温电缆线接头连通所述的导向管和大导电嘴。
3.—体化的轧辊堆焊装置及堆焊修复方法，其特征是:第一，利用磨辊装配车间的设备，在车间内设立一个小型的堆焊工位，以避免周转环节多的问题； 第二，应用一体化轧辊堆焊装置进行修复，使轧辊堆焊过程中的预热、堆焊、热处理三个工序集中操作；堆焊前，将堆焊装置的前炉体和后炉体沿轨道分开，在工件上安装轴颈保护圈，将工件吊装至滚轮架上通过传动使工件轧辊能够在轮架上连续转动，分开的炉体再合上并固定，将轧辊的主体封闭于炉膛内，并保证炉体两端通孔与辊颈间的间隙控制在5mm以内，以提高炉膛的密封性；再用炉盖塞紧堆焊槽，通电缓慢对轧辊预热； 第三，堆焊时，前下部炉体断电并沿轨道前移，后下部炉体断电并沿轨道后移，移开塞紧在堆焊槽内的炉盖，此时将焊接机头移进入堆焊槽对轧辊实施堆焊，并且堆焊时需要保证前上部和后上部炉膛始终通电，以保证轧辊堆焊的层间温度； 第四，做层间热处理或最终热处理的方法与预热相同，根据要求设定热处理程序，最终热处理结束后轧辊缓冷至室温，将炉体再沿轨道分开，吊装轧辊至车床和磨床上加工，全部堆焊修复过程结束。
4.根据权利要求3所述的一体化的轧辊堆焊装置及堆焊修复方法，其特征是:整个修复过程涉及到的主要技术参数如下，炉顶平台尺寸:前平台为4200X2000mm，后平台为.4200 X 3000mm,炉膛尺寸为Φ 1700 X 2700mm,炉衬材料及厚度为16(T200mm的B型高铝硅酸铝耐火纤维。
【文档编号】B23K9/04GK103480942SQ201310367870
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年8月22日 优先权日:2013年8月22日
【发明者】于占军 申请人:黑龙江宏宇电站设备有限公司