连杆加工工艺的制作方法

连杆加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明涉及机械零件加工【技术领域】，具体的说，公开一种连杆的加工工艺，主要包括粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段，其中粗加工阶段为锻造大头端和小头端均为圆饼形的毛柸件，并对工件表面进行粗磨加工；半精加工阶段，采用镗刀对连杆的大头端孔和小头端孔进行车孔加工，并进行开油槽倒外角和倒油槽内角加工；精加工阶段包括对工件表面进行精磨处理，且对连杆的大头端孔和小头端孔进行珩大孔和珩小孔加工。本发明的优点是各个工艺阶段安排合理，大大简化了工艺加工的步骤，提高了连杆的生产率，同时很好的降低了连杆的重量和增加了连杆的强度，有效地提高的连杆承载力。
【专利说明】连杆加工工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及机械零件加工【技术领域】，具体的说，涉及一种连杆的加工工艺。
【背景技术】
[0002]目前，连杆加工时机械制造工艺中的一种典型零件加工。连杆由连杆盖和杆身组成，且通过螺钉将连杆盖和杆身结合在一起，其大头端通常与曲轴相连，小头端通过活塞销和活塞相连，将作用于活塞的气体压力传递给曲轴，使活塞的往复运动变为曲轴的旋转运动。连杆在工作时，驱使活塞往复运动的气体压力的大小和方向都是周期变化的，与此同时，气体的压力在杆身产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，使连杆承受较大的拉应力，所以连杆是承受的是冲击性质的动载荷，因此需要连杆重量轻、强度要好。
[0003]因连杆本身的刚度较低，在切削力和夹紧力等外力作用下，连杆杆体容易产生变形，给机械加工带来困扰，其次，连杆是模锻件，孔的加工余量大，切削时会产生较大的残余内应力，引起连杆产生形变，因此，在加工连杆时通常需将粗、精加工分开，把粗加工放在前面、精加工安排在后，由此导致连杆类加工工艺整个过程复杂，工件加工效率低，不能满足大批量加工工艺的需求。

【发明内容】

[0004]本发明的目的是针对现有连杆加工工艺复杂、加工效率低和连杆承载力弱的缺点，提供一种高效率的连杆的加工工艺。
[0005]本发明的技术方案是:一种连杆加工工艺，其特征在于:包括粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段，
[0006](I)粗加工阶段:锻造毛枉件，该毛坯件为20Cr钢，硬度HRC值为20° -25°，该毛坯件包括大头端、杆身和小头端，大头端和小头端均为圆饼形，将锻造成型的毛枉件表面进行镀铜处理，采用平面磨床对工件表面进行粗磨加工，以连杆的两端面为平面基准，采用数控钻床对连杆大头端和小头端进行钻大孔和钻小孔处理，得到粗加工工件；
[0007](2)半精加工阶段:将步骤(I)得到的粗加工工件放入至数控车床，以连杆的两端面为平面基准，采用镗刀对连杆的大头端孔和小头端孔进行车孔加工，铣钻床对连杆大头端孔进行开油槽倒外角和倒油槽内角加工，将制得的工件进行热处理；
[0008](3)精加工阶段:采用平面磨床对工件表面进行精磨处理，珩磨机分别对连杆的大头端孔和小头端孔进行珩大孔和珩小孔加工，得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为0.6-0.9mm，硬度为HRC值为57° -61°。
[0009]优选的是，所述的步骤(2)热处理后得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为0.8-lmm，硬度为HRC值为58° -62°。
[0010]优选的是，采用气动测量仪将步骤(3)的精加工最终得到的连杆进行加工精度检测。
[0011]本发明与现有技术相比的有益效果为:[0012](I)连杆工艺加工过程分为粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段，且各个工艺阶段安排合理，大大简化了工艺加工的步骤，提高了连杆的生产率；
[0013](2)本发明的连杆加工工艺，精加工最终得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为0.6-0.9mm，硬度为HRC值为57° -61°，很好的降低了连杆的重量和增加了连杆的强度，有效地提闻的连杆承载力；
【专利附图】

【附图说明】
[0014]图1为本发明加工后的连杆示意图；
[0015]图2为本发明加工前的连杆毛枉件示意图。
【具体实施方式】
[0016]下面结合【专利附图】

【附图说明】本发明的【具体实施方式】:
[0017]实施例1:
[0018]参见图1和图2，一种连杆加工工艺，包括粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段，
[0019](I)粗加工阶段:锻造表面光滑、无碰伤、刮伤和裂痕毛枉件，该毛坯件为20Cr钢，硬度HRC值为20°，该毛还件包括大头、杆身和小头，大头％5和小头％5均为圆饼形，其中连杆的大头端与小头端的中心距为100mm、大头端半径26mm、小头端半径16.5mm,将锻造成型的毛枉件表面进行镀铜处理，采用平面磨床对工件表面进行粗磨加工，以连杆的两端面为平面基准，采用数控钻床对连杆大头端和小头端进行钻大孔和钻小孔处理，得到粗加工工件；
[0020](2)半精加工阶段:将步骤(I)得到的粗加工工件放入至数控车床，以连杆的两端面为平面基准，采用镗刀对连杆的大头端孔和小头端孔进行车孔加工，铣钻床对连杆大头端孔进行开油槽倒外角和倒油槽内角加工，将制得的工件进行热处理，热处理后得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为0.8mm，硬度为HRC值为58° ;
[0021](3)精加工阶段:采用平面磨床对工件表面进行精磨处理，珩磨机分别对连杆的大头端孔和小头端孔进行珩大孔和珩小孔加工，得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为0.7mm，硬度为HRC值为57°，工件其余部分的硬度HRC值25°，大头端与小头端的孔中心距为100mm、大头端半径24mm、小头端半径15mm，最后，采用气动测量仪将步骤(3)的精加工最终得到的连杆进行加工精度检测。
[0022]实施例2:
[0023]参见图1和图2，一种连杆加工工艺，包括粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段，
[0024](I)粗加工阶段:锻造表面光滑、无碰伤、刮伤和裂痕毛枉件，该毛坯件为20Cr钢，硬度HRC值为23°，该毛还件包括大头、杆身和小头，大头％5和小头％5均为圆饼形，其中连杆的大头端与小头端的中心距为100mm、大头端半径26mm、小头端半径16.5mm,将锻造成型的毛枉件表面进行镀铜处理，采用平面磨床对工件表面进行粗磨加工，以连杆的两端面为平面基准，采用数控钻床对连杆大头端和小头端进行钻大孔和钻小孔处理，得到粗加工工件；[0025](2)半精加工阶段:将步骤(I)得到的粗加工工件放入至数控车床，以连杆的两端面为平面基准，采用镗刀对连杆的大头端孔和小头端孔进行车孔加工，铣钻床对连杆大头端孔进行开油槽倒外角和倒油槽内角加工，将制得的工件进行热处理，热处理后得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为0.9mm,硬度为HRC值为60° ;
[0026](3)精加工阶段:采用平面磨床对工件表面进行精磨处理，珩磨机分别对连杆的大头端孔和小头端孔进行珩大孔和珩小孔加工，得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为0.8mm，硬度为HRC值为59°，工件其余部分的硬度HRC值32°，大头端与小头端的孔中心距为100mm、大头端半径24mm、小头端半径15mm，最后，采用气动测量仪将步骤(3)的精加工最终得到的连杆进行加工精度检测。
[0027]实施例3:
[0028]参见图1和图2，一种连杆加工工艺，包括粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段，
[0029](I)粗加工阶段:锻造表面光滑、无碰伤、刮伤和裂痕毛枉件，该毛坯件为20Cr钢，硬度HRC值为25°，该毛还件包括大头、杆身和小头，大头％5和小头％5均为圆饼形，其中连杆的大头端与小头端的中心距为100mm、大头端半径26mm、小头端半径16.5mm,将锻造成型的毛枉件表面进行镀铜处理，采用平面磨床对工件表面进行粗磨加工，以连杆的两端面为平面基准，采用数控钻床对连杆大头端和小头端进行钻大孔和钻小孔处理，得到粗加工工件；
[0030](2)半精加工阶段:将步骤(I)得到的粗加工工件放入至数控车床，以连杆的两端面为平面基准，采用镗刀对连杆的大头端孔和小头端孔进行车孔加工，铣钻床对连杆大头端孔进行开油槽倒外角和倒油槽内角加工，将制得的工件进行热处理，热处理后得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为1mm，硬度为HRC值为62° ;
[0031](3)精加工阶段:采用平面磨床对工件表面进行精磨处理，珩磨机分别对连杆的大头端孔和小头端孔进行珩大孔和珩小孔加工，得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为0.9mm，硬度为HRC值为61°，工件其余部分的硬度HRC值44°，大头端与小头端的孔中心距为100mm、大头端半径24mm、小头端半径15mm，最后，采用气动测量仪将步骤(3)的精加工最终得到的连杆进行加工精度检测。
[0032]实施例4:
[0033]参见图1和图2，一种连杆加工工艺，包括粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段，
[0034](I)粗加工阶段:锻造表面光滑、无碰伤、刮伤和裂痕毛枉件，该毛坯件为20Cr钢，硬度HRC值为25°，该毛还件包括大头、杆身和小头，大头％5和小头％5均为圆饼形，其中连杆的大头端与小头端的中心距为100mm、大头端半径26mm、小头端半径16.5mm,将锻造成型的毛枉件表面进行镀铜处理，采用平面磨床对工件表面进行粗磨加工，以连杆的两端面为平面基准，采用数控钻床对连杆大头端和小头端进行钻大孔和钻小孔处理，得到粗加工工件；
[0035](2)半精加工阶段:将步骤(I)得到的粗加工工件放入至数控车床，以连杆的两端面为平面基准，采用镗刀对连杆的大头端孔和小头端孔进行车孔加工，铣钻床对连杆大头端孔进行开油槽倒外角和倒油槽内角加工，将制得的工件进行热处理，热处理后得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为1mm，硬度为HRC值为62° ;
[0036](3)精加工阶段:采用平面磨床对工件表面进行精磨处理，珩磨机分别对连杆的大头端孔和小头端孔进行珩大孔和珩小孔加工，得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为0.9mm，硬度为HRC值为62°，工件其余部分的硬度HRC值44°，大头端与小头端的孔中心距为100mm、大头端半径24mm、小头端半径15mm，最后，采用气动测量仪将步骤(3)的精加工最终得到的连杆进行加工精度检测。
【权利要求】
1.一种连杆加工工艺，其特征在于:包括粗加工阶段、半精加工阶段和精加工阶段， (1)粗加工阶段:锻造毛枉件，该毛坯件为20Cr钢，硬度HRC值为20°-25°，该毛坯件包括大头端、杆身和小头端，大头端和小头端均为圆饼形，将锻造成型的毛枉件表面进行镀铜处理，采用平面磨床对工件表面进行粗磨加工，以连杆的两端面为平面基准，采用数控钻床对连杆大头端和小头端进行钻大孔和钻小孔处理，得到粗加工工件； (2)半精加工阶段:将步骤(I)得到的粗加工工件放入至数控车床，以连杆的两端面为平面基准，采用镗刀对连杆的大头端孔和小头端孔进行车孔加工，铣钻床对连杆大头端孔进行开油槽倒外角和倒油槽内角加工，将制得的工件进行热处理； (3)精加工阶段:采用平面磨床对工件表面进行精磨处理，珩磨机分别对连杆的大头端孔和小头端孔进行珩大孔和珩小孔加工，得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为0.6-0.9mm，硬度为HRC值为57。-61°。
2.根据权利要求1所述的一种连杆加工工艺，其特征在于:所述的步骤(2)热处理后得到的连杆的大头端、小头端和两端面的渗碳深度为0.8-lmm，硬度为HRC值为58° -62°。
3.根据权利要求1所述的一种连杆加工工艺，其特征在于:采用气动测量仪将步骤(3)的精加工最终得到的连杆进行加工精度检测。
【文档编号】B23P15/14GK103495847SQ201310487357
【公开日】2014年1月8日 申请日期:2013年10月16日 优先权日:2013年10月16日
【发明者】黄荣, 谭哲宝 申请人:青岛肯拉铎机械有限公司