喷雾壳自动装配喷雾芯装置制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种喷雾壳自动装配喷雾芯装置，包括：喷雾壳装配机构，包括装配头、驱动机构和顶上机构，驱动机构包括摩擦块和传动组件；装配头具有环形轴体，该环形轴体沿其周圈设有与喷雾壳的装芯孔相对应的让位孔；压芯机构，包括压芯气缸和压芯杆；装配平台，装配头可转动地安装于装配平台上方，装配平台设有孔径小于喷雾壳外径并可供摩擦块通过的第一通孔，驱动机构及顶上机构安装于装配平台下方，摩擦块配合于第一通孔正下方，摩擦块通过顶上机构及传动组件将输送至第一通孔上的喷雾壳顶起及套装于装配头并带动装配头转动；压芯杆将输送至装配头让位孔处的喷雾芯压入喷雾壳。本实用新型实现了喷雾壳自动装配喷雾芯的过程。
【专利说明】喷雾壳自动装配喷雾芯装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种自动化装配设备，特别是涉及一种喷雾壳自动装配喷雾芯装置。
【背景技术】
[0002]目前，现有技术的喷雾壳安装喷雾芯是采用人工装配的方式实现的，具体是采用人工将喷雾芯一个个放在固定的工装上，再把喷雾壳放在工装上面，并用力下压，以此完成喷雾壳和喷雾芯的装配过程。对于较深的喷雾壳，则采用将喷雾芯一个个放进喷雾壳，再用固定的治具把喷雾芯一个个压到位的方式实现喷雾壳与喷雾芯的装配过程。显然，现有技术这种采用人工将喷雾芯装配于喷雾壳的方式存在如下不足之处:装配效率低；工人的劳动强度大，需要浪费大量的人力资源。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的在于克服现有技术之不足，提供一种喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其能够代替人工实现喷雾壳自动装配喷雾芯的过程，从中不仅大大提高了装配效率，还大大降低了工人的劳动强度，节省了大量人力资源。
[0004]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:喷雾壳自动装配喷雾芯装置，包括:
[0005]喷雾壳装配机构，包括至少一装配头、驱动机构和用于抬升驱动机构的顶上机构，驱动机构包括用于顶起喷雾壳并带动喷雾壳转动的摩擦块和与摩擦块相连接以带动摩擦块转动的传动组件；装配头具有用于套装喷雾壳内环的环形轴体，该环形轴体沿其周圈设有多个与喷雾壳的装芯孔上下相对应并供喷雾芯穿过以装入喷雾壳的让位孔；
[0006]压芯机构,用于将喷雾芯压入喷雾壳；该压芯机构包括压芯气缸和与压芯气缸相联动的压芯杆；
[0007]装配平台，装配头可转动地安装于装配平台上方，装配平台对应装配头下方设有一孔径小于喷雾壳外径并可供摩擦块通过的第一通孔，驱动机构及顶上机构安装于装配平台下方，且摩擦块配合于第一通孔正下方，该摩擦块通过顶上机构及传动组件将输送至第一通孔上的喷雾壳顶起及套装于装配头并带动装配头转动；压芯杆活动安装于装配头上方，以将输送至装配头让位孔处的喷雾芯压入喷雾壳。
[0008]还包括用于将喷雾壳输送至所述装配平台的第一通孔处的喷雾壳送料机构，以及用于将喷雾芯输送至所述装配头的让位孔处的喷雾芯送料机构。
[0009]还包括卸料机构，该卸料机构包括安装于所述装配平台的卸料气缸、与该卸料气缸相联动并可上下移动的卸料板和用于检测卸料板是否完成卸料动作并将信号反馈给卸料气缸的第一磁感应开关；该卸料板端部具有一卸料孔或弧形卸料槽，且该卸料孔或卸料槽的孔径小于喷雾壳外环的外径，该卸料孔或卸料槽活动套装于所述装配头外侧，供卸料板通过向下运动将装配完喷雾芯的喷雾壳拨离所述装配头。[0010]所述喷雾壳送料机构包括喷雾壳进料组件和移料定位组件，喷雾壳进料组件包括一端设有出料口的进料盘、安装于该进料盘底端并通过振动实现进料盘送料的直线振轨和用于检测喷雾壳是否输送至下述喷雾壳定位块并将信号反馈给下述纵向移位气缸的第一光电检测线，进料盘的出料口与所述装配平台的一侧相承接；移料定位组件包括安装于所述装配平台另一侧的横向移位气缸及纵向移位气缸、喷雾壳定位块、用于检测纵向移位气缸是否运动到位并将信号反馈给横向移位气缸的第二磁感应开关和用于检测横向移位气缸是否运动到位并将信号反馈给纵向移位气缸及所述顶上机构的第三磁感应开关；喷雾壳定位块的一端具有一用于推送喷雾壳的弧形容纳槽，该喷雾壳定位块的另一端与横向移位气缸的活塞杆相固接,横向移位气缸与纵向移位气缸的活塞杆相固接，以推动喷雾壳定位块运动，将喷雾壳输送至所述装配平台的第一通孔处。
[0011]所述顶上机构包括竖直安装于所述装配平台下方的顶上气缸、用于检测顶上气缸是否运动到位并将信号反馈给所述纵向移位气缸或下述电机或所述卸料气缸的第四磁感应开关；所述第三磁感应开关将信号反馈给顶上气缸；所述传动组件包括电机、皮带、第一皮带轮、第二皮带轮、至少一轴承、定位套、顶位柱、电机固定板，顶上气缸的活塞杆朝上，并与电机固定板相固接，电机安装于该电机固定板，顶位柱竖直安装于电机固定板，定位套通过轴承可转动地套装于顶位柱，第一皮带轮固定套装于电机的转轴，第二皮带轮固定套装于定位套，且第一皮带轮与第二皮带轮之间通过皮带相传动连接，所述摩擦块呈外径小于喷雾壳底端内径以套入喷雾壳底端内圈的圆柱体结构，所述摩擦块固接于定位套的顶端。
[0012]所述喷雾芯送料机构包括喷雾芯进料组件和推芯组件；喷雾芯进料组件包括安装于所述装配平台并用于排列喷雾芯的振动盘、内径与喷雾芯相适配以供喷雾芯直线排列前行的透明管、进料管和用于检测喷雾芯是否输送到位的第二光电检测线，振动盘的出料端通过透明管与进料管的顶端进料口相连接；推芯组件包括水平安装于所述装配平台上方的推芯气缸、安装于所述装配头上方的推芯下盖板和滑动配合于推芯下盖板上的推芯块，推芯下盖板设有一供喷雾芯通过以进入所述装配头的让位孔的第二通孔，推芯块的一端对应设有一用于承接喷雾芯并供喷雾芯通过的第三通孔，进料管竖直安装于推芯块上方，该推芯块的另一端与推芯气缸的活塞杆相固接，以受推芯气缸推动将从进料管出料口落入其第三通孔中的喷雾芯输送至推芯下盖板的第二通孔内；推芯组件还包括用于检测喷雾芯是否输送至推芯下盖板的第二通孔内并将信号反馈给所述压芯气缸的第五磁感应开关；所述喷雾壳装配机构还包括用于检测套装于装配头的喷雾壳是否旋转到位并将信号反馈给推芯气缸的光电检测开关；所述压芯机构还包括用于检测所述压芯气缸是否往返到位并将信号反馈给推芯气缸的第六磁感应开关。
[0013]所述推芯组件还包括竖直安装于所述装配平台上方的上下移位气缸、用于检测喷雾壳是否套装到位并将信号反馈给上下移位气缸的接近开关和用于检测上下移位气缸是否运动到位并将信号反馈给上下移位气缸的第七磁感应开关，上下移位气缸的活塞杆朝下，所述推芯下盖板、推芯气缸和推芯块分别与该上下移位气缸的活塞杆相联动。
[0014]还包括至少一弹簧，所述装配头通过一固定板可转动和上下移动地吊装于所述装配平台上方，弹簧顶紧于所述装配头顶端与固定板之间。
[0015]所述喷雾壳进料组件还包括至少一喷雾壳进料板和一喷雾壳限位块，喷雾壳进料板形成有U字形进料通道，该喷雾壳进料板倒扣于所述装配平台顶面，且其进料通道的一端与所述进料盘的出料口相对接，其进料通道的另一端与所述喷雾壳定位块的弧形容纳槽相对应；喷雾壳限位块装配于所述装配平台，并对喷雾壳进料板形成限位。
[0016]所述卸料机构还包括一卸料斗，该卸料斗的一端承接于所述装配平台的一侧端缘，并近邻所述第一通孔；还包括一底板，所述装配平台通过若干柱子架设于该底板上方，所述直线振轨安装于该底板。
[0017]本实用新型的有益效果是:
[0018]1、其采用上述喷雾壳装配机构、压芯机构和装配平台构成喷雾壳自动装配喷雾芯装置，实现了喷雾壳装配喷雾芯的自动化过程，从中不仅能够保证产品的装配质量和大大提高装配效率，还大大降低了工人的劳动强度和节省了大量人力资源；
[0019]2、其采用喷雾壳送料机构和喷雾芯送料机构实现喷雾壳和喷雾芯的自动送料过程，进一步提高了本实用新型的装配效率；
[0020]3、由于其还包括一卸料机构，且该卸料机构包括卸料气缸和卸料板，使得本实用新型能够在喷雾壳装配好喷雾芯后实现自动卸料过程，从中完善整个装置和进一步提高本实用新型的装配效率。
[0021]以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步详细说明；但本实用新型的一种喷雾壳自动装配喷雾芯装置不局限于实施例。
【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1是本实用新型的爆炸示意图；
[0023]图2是本实用新型的立体构造示意图；
[0024]图3是本实用新型的主视图；
[0025]图4是本实用新型的卸料机构的爆炸示意图；
[0026]图5是本实用新型的进料组件的爆炸示意图；
[0027]图6是本实用新型的移料定位组件的爆炸示意图；
[0028]图7是本实用新型的顶上机构和驱动机构的爆炸示意图；
[0029]图8是本实用新型的装配头部分的爆炸示意图；
[0030]图9是本实用新型的压芯机构和推芯组件的爆炸示意图；
[0031]图10是本实用新型的压芯机构和推芯组件的剖视图；
[0032]图11是本实用新型的动作示意图一；
[0033]图12是本实用新型的动作示意图二。
【具体实施方式】
[0034]实施例，请参见图1-图10所示，本实用新型的一种喷雾壳自动装配喷雾芯装置，包括:
[0035]喷雾壳装配机构，包括三种用于套装喷雾壳内环的装配头4 (三种装配头对应三种类型的喷雾壳:小八芯喷雾壳、大八芯喷雾壳和十芯喷雾壳，装配时通过更换装配头，即可对不同类型的喷雾壳进行自动装配喷雾芯)、驱动机构6和用于抬升驱动机构6的顶上机构5，各装配头4分别包括环形轴体48和一体相接于环形轴体顶端的片体49，环形轴体48的内圈可用于套装喷雾壳的内环部分，环形轴体48沿其周圈设有多个底端通向外界，顶端贯通片体49的让位孔47，该多个让位孔47分别与喷雾壳的各个装芯孔一一相对应，用于供喷雾芯穿过以装入喷雾壳；驱动机构6包括用于顶起喷雾壳并带动喷雾壳转动的摩擦块61和与摩擦块61相连接以带动摩擦块61转动的传动组件，具体摩擦块61呈外径小于喷雾壳底端内径圆柱体结构，摩擦块61向上运动并顶起喷雾壳时，该摩擦块61刚好套入喷雾壳的底端内圈中；
[0036]压芯机构7，用于将输送至装配位置的喷雾芯压入喷雾壳；该压芯机构7包括压芯气缸72和与压芯气缸72相联动的压芯杆71 ；
[0037]装配平台9，装配头4可转动地安装于该装配平台9上方，装配平台9对应装配头4下方设有一孔径小于喷雾壳外径并可供摩擦块61通过的第一通孔91，驱动机构6及顶上机构5安装于装配平台9下方，且摩擦块61配合于第一通孔91正下方，该摩擦块61通过顶上机构5及传动组件将输送至第一通孔91上的喷雾壳顶起及套装于装配头4并带动装配头4转动；压芯杆71活动安装于装配头4上方，以受压芯气缸72作用将输送至装配头4的让位孔47处的喷雾芯压入喷雾壳。
[0038]作为一种优选，本实用新型还包括喷雾壳送料机构，用于将喷雾壳输送至上述装配平台的第一通孔91处，以及，喷雾芯送料机构，用于将喷雾芯输送至装配头4的让位孔处。
[0039]作为一种优选，本实用新型还包括卸料机构8，如图4所示，该卸料机构8包括采用第一气缸固定板84竖直安装于装配平台9的卸料气缸81、与该卸料气缸81相联动并可上下移动的卸料板82和用于检测卸料板82是否完成卸料动作并将信号反馈给卸料气缸81的第一磁感应开关83，该第一磁感应开关83安装于卸料气缸81 ;该卸料板82端部具有一弧形卸料槽86 (当然，也可以是卸料孔)，且该卸料槽86的孔径小于喷雾壳外环的外径，该卸料槽86活动套装于上述装配头4外侧，供卸料板82通过向下运动将装配完喷雾芯的喷雾壳拨离装配头4。
[0040]作为一种优选，上述喷雾壳送料机构包括喷雾壳进料组件I和移料定位组件2。如图5所示，喷雾壳进料组件I包括倾斜设置且其一端设有锥形出料口的进料盘11、安装于该进料盘11底端并通过振动实现进料盘11送料的直线振轨12和用于检测喷雾壳是否输送至下述喷雾壳定位块并将信号反馈给下述纵向移位气缸22的第一光电检测线17 (如图6所示)，进料盘11的出料口与装配平台9的右侧相承接。如图6所示，移料定位组件2包括横向移位气缸21、纵向移位气缸22、喷雾壳定位块23、用于检测纵向移位气缸22是否运动到位并将信号反馈给上述横向移位气缸21的第二磁感应开关24和用于检测横向移位气缸21是否运动到位并将信号反馈给顶上机构5和纵向移位气缸22的第三磁感应开关27，该第二磁感应开关24安装于纵向移位气缸22，第三磁感应开关27安装于横向移位气缸21。喷雾壳定位块23的一端具有一用于推送喷雾壳的弧形容纳槽231，该喷雾壳定位块23的另一端与横向移位气缸21的活塞杆相固接，横向移位气缸21与纵向移位气缸22的活塞杆相固接，纵向移位气缸22采用一第二气缸固定板25纵向安装于装配平台9的左侧，其与横向移位气缸21相互配合,推动喷雾壳定位块23运动,将喷雾壳输送至装配平台9的第一通孔91处。这里，当待装配喷雾芯的喷雾壳为小八芯喷雾壳时，可以在喷雾壳定位块23顶面安装一喷雾壳压块26，而对应大八芯喷雾壳和十芯喷雾壳，则可以不用安装喷雾壳压块26。
[0041]作为一种优选,如图7所不,上述顶上机构5包括顶上气缸51、用于检测顶上气缸51是否运动到位并将信号反馈给上述纵向移位气缸22或下述电机69或上述卸料气缸81的第四磁感应开关54，该第四磁感应开关54安装于顶上气缸51。上述第三磁感应开关27将信号反馈给顶上气缸51,该顶上气缸51米用第三气缸固定板52和两固定柱53竖直吊装于装配平台9下方；传动组件包括电机69、皮带63、第一皮带轮691、第二皮带轮64、两轴承65、定位套62、顶位柱66、电机固定板67,顶上气缸51的活塞杆朝上,并与电机固定板67相固接，电机69安装于该电机固定板67,顶位柱66竖直安装于电机固定板67,定位套62通过轴承65可转动地套装于顶位柱66，第一皮带轮691固定套装于电机69的转轴，第二皮带轮64固定套装于定位套62，且第一皮带轮691与第二皮带轮64之间通过皮带63相传动连接，上述摩擦块61固接于定位套62的顶端。这里，作为优选方式，还可采用两导向套68配合导向柱(图中未体现)将电机固定板67与装配平台9底面相连接，以此对电机固定板67的上下动作进行导向。
[0042]作为一种优选，如图2、图9、图10所示，喷雾芯送料机构包括喷雾芯进料组件和推芯组件；喷雾芯进料组件包括安装于装配平台9后段并用于排列喷雾芯的振动盘31、内径与喷雾芯相适配以供喷雾芯直线排列前行的透明管32、进料管33和用于检测喷雾芯是否输送到位的第二光电检测线34，振动盘31安装于装配平台9的后端部，该振动盘31的出料端通过透明管32与进料管33的顶端进料口相连接；推芯组件包括水平安装于装配平台9上方的推芯气缸35、安装于装配头4上方的推芯下盖板36和滑动配合于推芯下盖板36上的推芯块37，推芯下盖板36设有一供喷雾芯通过以进入装配头4的让位孔47的第二通孔361，推芯块37的一端对应设有一用于承接喷雾芯并供喷雾芯通过的第三通孔371，进料管33竖直安装于推芯块37上方，该推芯块37的另一端与推芯气缸35的活塞杆相固接，以受推芯气缸35推动将从进料管33出料口落入其第三通孔371中的喷雾芯输送至推芯下盖板36的第二通孔361内；推芯组件还包括用于检测喷雾芯是否输送至推芯下盖板36的第二通孔361内并将信号反馈给压芯气缸72的第五磁感应开关351,该第五磁感应开关351安装与推芯气缸35 ;喷雾壳装配机构还包括用于检测套装于装配头4的喷雾壳是否旋转到位并将信号反馈给推芯气缸35的光电检测开关48 (如图5所示)，该光电检测开关48通过一固定块49安装与装配平台9上方。上述压芯机构7还包括用于检测所述压芯气缸72是否往返到位并将信号反馈给推芯气缸35的第六磁感应开关73，该第六磁感应开关73安装于压芯气缸72。
[0043]作为一种优选，上述推芯组件还包括竖直安装于装配平台9上方的上下移位气缸39、用于检测喷雾壳是否套装到位并将信号反馈给上下移位气缸39的接近开关391和用于检测上下移位气缸39是否运动到位并将信号反馈给上下移位气缸39的第七磁感应开关392，该第七磁感应开关392安装于上下移位气缸39。上下移位气缸39的活塞杆朝下，上述推芯下盖板36、推芯气缸35和推芯块37分别与该上下移位气缸39的活塞杆相联动，具体，推芯组件还包括一推芯上盖板38，上述推芯下盖板36通过位于其顶面的推芯上盖板38与上下移位气缸39的活塞杆相固接,推芯下盖板36形成有一滑槽,其第二通孔361正位于该滑槽的端部，上述推芯块37滑动配合于该滑槽内；由于推芯上盖板38覆盖于推芯上盖板38顶面，因而该推芯上盖板38也设有一个能够与推芯块37的第三通孔371上下相对应的第四通孔381，用于供喷雾芯通过并落入推芯块37的第三通孔371内。这里，上下移位气缸39的设计，是为了防止喷雾壳还没装配于装配头4时，装配头4与推芯下盖板36的间隙太小，形成摩擦力，或喷雾壳装配于装配头4后，装配头4与推芯下盖板36之间的间隙过大，导致喷雾芯下压进装配头4时出现倒掉现象。因此，采用上下移位气缸39可以对装配头4与推芯下盖板36之间的间隙进行补偿。
[0044]作为一种优选，本实用新型还包括三个弹簧42，用于与上述三种装配头4配合。如图8所示，上述装配头4通过一固定板44可转动和上下移动地吊装于装配平台9上方，弹簧42顶紧于装配头4顶端与固定板44之间。具体为:各装配头4顶面固接一竖直的转轴41，固定板搭架于装配平台9上方(上述压芯气缸72正安装于该固定板44上)，该固定板44设有三个上下贯通并套装有导套43的第五通孔，三个转轴的顶部分别活动穿过对应的导套43，并于固定板44顶面采用定位块45配合垫片46及螺钉(图中未体现)进行连接定位:三个定位块45分别设有一可弹性变形的夹槽451，三个转轴41的顶部分别活动套装于对应的夹槽451内，各垫片46位于定位块45顶面，螺钉的螺杆穿过垫片46，并与各转轴41的顶部相螺旋配合。
[0045]作为一种优选，如图5所示，上述喷雾壳进料组件I还包括至少一喷雾壳进料板13和一喷雾壳限位块14，喷雾壳进料板13的上下两面分别形成有大小不一的U字形进料通道131，该喷雾壳进料板13倒扣于装配平台9顶面，且其进料通道131的一端与述进料盘11的出料口相对接，其进料通道131的另一端与喷雾壳定位块23的弧形容纳槽231相对应。由于喷雾壳进料板13两面设置的U字形进料通道131分别对应两种尺寸规格的喷雾壳，因而通过翻转喷雾壳进料板13，即可对不同尺寸规格的喷雾壳进行自动装配喷雾芯。喷雾壳限位块14装配于装配平台9，用于对喷雾壳进料板13形成限位。
[0046]作为一种优选，上述卸料机构8还包括一卸料斗85，该卸料斗85的一端承接于装配平台9的前侧端缘，并近邻第一通孔91。
[0047]作为一种优选，本实用新型还包括一底板92，上述装配平台9通过四根柱子93架设于该底板92上方,上述直线振轨12米用一底座16安装于该底板92。
[0048]本实用新型的一种喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其工作过程如图11、图12所示，图11、图12中，方向a-方向q分别表示该装置的各个机构或组件或部件的动作方向。工作时，启动电源，喷雾壳送料机构的第一光电检测线17检测进料盘11是否将喷雾壳输送至喷雾壳定位块23的弧形容纳槽231处，若没有，则直线振轨12通过振动将摆放于进料盘11上的喷雾壳10逐个输送至喷雾壳定位块23的弧形容纳槽231位置(方向a，此过程可以配合吹气装置，将喷雾壳吹到喷雾壳定位块23位置)；喷雾芯送料机构的第二光电检测线34检测喷雾芯是否输送到推芯上盖板38的第四通孔381位置，并落入推芯块37的第三通孔371内，如没有，则振动盘31将喷雾芯101依次通过透明管32和进料管33输送到位(方向P)。当喷雾壳和喷雾芯都输送到指定位置后，第一光电检测线17将信号反馈给纵向移位气缸22，若此时顶上气缸51上的第四磁感应开关54检测到顶上气缸51处于原位状态(即顶上气缸51的活塞杆向下运动至最低位置)，则第四磁感应开关54也将信号反馈给纵向移位气缸22,使纵向移位气缸在该两个反馈信号的控制下开始动作(方向b),推动横向移位气缸21向前运动。当纵向移位气缸22的活塞杆运动到位时，纵向移位气缸22上的第二磁感应开关24检测到纵向移位气缸的活塞杆向前运动到位的信号，并将信号反馈给横向移位气缸21，使横向移位气缸21推动喷雾壳定位块23向右运动(方向e)，将喷雾壳输送到装配平台9的第一通孔91位置。当横向移位气缸21的活塞杆向右运动到位时，其第三磁感应开关27检测到信号，并将信号同时反馈给纵向移位气缸22和顶上气缸51，使纵向移位气缸22复位(方向d)，使顶上气缸51带动驱动组件向上运动(方向f);当纵向移位气缸22复位到位时，其第二磁感应开关检测到纵向移位气缸复位到位的信号，并将信号反馈给横向移位气缸21，使横向移位气缸21带动喷雾壳定位块23复位(方向C)。
[0049]随着顶上气缸51的向上运动，摩擦块61也跟着向上运动，穿过装配平台9的第一通孔91，并套入喷雾壳的底端内圈中，同时带动喷雾壳向上运动；当顶上气缸51向上运动到指定位置时，第四磁感应开关54检测到到位信号，并将该信号反馈给驱动组件的电机69，使电机69启动，并依次通过第一皮带轮691、皮带63、第二皮带轮64、定位套62带动摩擦块61旋转(方向g)，摩擦块61通过旋转并在顶上气缸51的向上作用下,将喷雾壳的内环套入装配头4的环形轴体内，此过程中，由于装配头4上也套压有一弹簧42，因而该弹簧42也给装配头4 一个向下的作用力，使喷雾壳的内环更易套入装配头4的环形轴体内。
[0050]当喷雾壳装配到位时，接近开关391检测到到位信号，灭灯(接近开关391灯亮说明喷雾壳还没装配到位)并将信号反馈给上下移位气缸39，使上下移位气缸39带动推芯下盖板36向下运动(方向h)，当上下移位气缸39向下运动到位(即推芯下盖板36向下运动至贴近装配头4，使推芯下盖板36的第二通孔361能够与装配头4上的其中一个让位孔47上下相对接)时，第七磁感应开关392感应到到位信号，并将该信号反馈给上下移位气缸39，使上下移位气缸39停止动作。这时，装配于装配头4上的喷雾壳在摩擦块61带动下仍处于旋转状态。当光电检测开关48检测到喷雾壳旋转到位，即推芯下盖板36的第二通孔361装配头4的其中一个让位孔47相对接时，该光电检测开关48将信号反馈给推芯气缸35，使推芯气缸35动作(方向i)，推动推芯块37沿推芯下盖板36运动而将落入其第三通孔371内的喷雾芯推送至推芯下盖板36的第二通孔361内，并落入与装配头4的一让位孔47内(该让位孔47与第二通孔361上下相对接)。当推芯气缸35动作到位后，第五磁感应开关351感应到信号，并将该信号反馈给压芯气缸72，使压芯气缸72推动压芯杆71向下运动(方向j)，将喷雾芯压入喷雾壳对应的装芯孔内；接着，压芯气缸72复位(方向k)，第六磁感应开关73感应到压芯气缸72的复位信号，并将该信号反馈给推芯气缸35，使推芯气缸35带动推芯块37复位(方向I)，并带动推芯块37重复上述动作，压芯气缸72也重复上述动作。上述动作一直循环，直至将八个喷雾芯装配至喷雾壳内。
[0051]当喷雾壳全部装完喷雾芯后，上下移位气缸39复位(方向m),同时顶上气缸51带动摩擦块61复位(方向q)，这里，上下移位气缸39和顶上气缸51的复位动作可以采用PLC程序来控制，使两者在喷雾壳全部装完喷雾芯后自动复位。第四磁感应开关54检测到顶上气缸51的复位信号，并将该信号反馈给卸料气缸81，使卸料气缸81带动卸料板82往下运动(方向η)，将喷雾壳拨离装配头4，该喷雾壳落到装配平台9的第一通孔91位置，并由下一个被输送至装配平台9并待装配喷雾芯的喷雾壳推开，最后从卸料斗85送出。卸料气缸81向下运动到位后，即卸料板82完成卸料动作后，第一磁感应开关83感应到此信号，并将该信号反馈给卸料气缸81，使卸料气缸81带动卸料板82复位(方向ο)。
[0052]上述过程循环进行，即可实现批量喷雾壳自动装配喷雾芯的过程。
[0053]上述实施例仅用来进一步说明本实用新型的一种喷雾壳自动装配喷雾芯装置，但本实用新型并不局限于实施例，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本实用新型技术方案的保护范围内。
【权利要求】
1.喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其特征在于:包括: 喷雾壳装配机构，包括至少一装配头、驱动机构和用于抬升驱动机构的顶上机构，驱动机构包括用于顶起喷雾壳并带动喷雾壳转动的摩擦块和与摩擦块相连接以带动摩擦块转动的传动组件；装配头具有用于套装喷雾壳内环的环形轴体，该环形轴体沿其周圈设有多个与喷雾壳的装芯孔上下相对应并供喷雾芯穿过以装入喷雾壳的让位孔； 压芯机构，用于将喷雾芯压入喷雾壳；该压芯机构包括压芯气缸和与压芯气缸相联动的压芯杆； 装配平台，装配头可转动地安装于装配平台上方，装配平台对应装配头下方设有一孔径小于喷雾壳外径并可供摩擦块通过的第一通孔，驱动机构及顶上机构安装于装配平台下方，且摩擦块配合于第一通孔正下方，该摩擦块通过顶上机构及传动组件将输送至第一通孔上的喷雾壳顶起及套装于装配头并带动装配头转动；压芯杆活动安装于装配头上方，以将输送至装配头让位孔处的喷雾芯压入喷雾壳。
2.根据权利要求1所述的喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其特征在于:还包括用于将喷雾壳输送至所述装配平台的第一通孔处的喷雾壳送料机构，以及用于将喷雾芯输送至所述装配头的让位孔处的喷雾芯送料机构。
3.根据权利要求2所述的喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其特征在于:还包括卸料机构，该卸料机构包括安装于所述装配平台的卸料气缸、与该卸料气缸相联动并可上下移动的卸料板和用于检测卸料板是否完成卸料动作并将信号反馈给卸料气缸的第一磁感应开关；该卸料板端部具有一卸料孔或弧形卸料槽，且该卸料孔或卸料槽的孔径小于喷雾壳外环的外径，该卸料孔或卸料槽活动套装于所述装配头外侧，供卸料板通过向下运动将装配完喷雾芯的喷雾壳拨离所述装配头。
4.根据权利要求3所述的喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其特征在于:所述喷雾壳送料机构包括喷雾壳进料组件和移料定位组件，喷雾壳进料组件包括一端设有出料口的进料盘、安装于该进料盘底端并通过振动实现进料盘送料的直线振轨和用于检测喷雾壳是否输送至下述喷雾壳定位块并将信号反馈给下述纵向移位气缸的第一光电检测线，进料盘的出料口与所述装配平台的一侧相承`接；移料定位组件包括安装于所述装配平台另一侧的横向移位气缸及纵向移位气缸、喷雾壳定位块、用于检测纵向移位气缸是否运动到位并将信号反馈给横向移位气缸的第二磁感应开关和用于检测横向移位气缸是否运动到位并将信号反馈给纵向移位气缸及所述顶上机构的第三磁感应开关；喷雾壳定位块的一端具有一用于推送喷雾壳的弧形容纳槽，该喷雾壳定位块的另一端与横向移位气缸的活塞杆相固接，横向移位气缸与纵向移位气缸的活塞杆相固接，以推动喷雾壳定位块运动，将喷雾壳输送至所述装配平台的第一通孔处。
5.根据权利要求4所述的喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其特征在于:所述顶上机构包括竖直安装于所述装配平台下方的顶上气缸、用于检测顶上气缸是否运动到位并将信号反馈给所述纵向移位气缸或下述电机或所述卸料气缸的第四磁感应开关；所述第三磁感应开关将信号反馈给顶上气缸；所述传动组件包括电机、皮带、第一皮带轮、第二皮带轮、至少一轴承、定位套、顶位柱、电机固定板，顶上气缸的活塞杆朝上，并与电机固定板相固接，电机安装于该电机固定板，顶位柱竖直安装于电机固定板，定位套通过轴承可转动地套装于顶位柱，第一皮带轮固定套装于电机的转轴，第二皮带轮固定套装于定位套，且第一皮带轮与第二皮带轮之间通过皮带相传动连接，所述摩擦块呈外径小于喷雾壳底端内径以套入喷雾壳底端内圈的圆柱体结构，所述摩擦块固接于定位套的顶端。
6.根据权利要求2-5中任一项所述的喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其特征在于:所述喷雾芯送料机构包括喷雾芯进料组件和推芯组件；喷雾芯进料组件包括安装于所述装配平台并用于排列喷雾芯的振动盘、内径与喷雾芯相适配以供喷雾芯直线排列前行的透明管、进料管和用于检测喷雾芯是否输送到位的第二光电检测线，振动盘的出料端通过透明管与进料管的顶端进料口相连接；推芯组件包括水平安装于所述装配平台上方的推芯气缸、安装于所述装配头上方的推芯下盖板和滑动配合于推芯下盖板上的推芯块，推芯下盖板设有一供喷雾芯通过以进入所述装配头的让位孔的第二通孔，推芯块的一端对应设有一用于承接喷雾芯并供喷雾芯通过的第三通孔，进料管竖直安装于推芯块上方，该推芯块的另一端与推芯气缸的活塞杆相固接，以受推芯气缸推动将从进料管出料口落入其第三通孔中的喷雾芯输送至推芯下盖板的第二通孔内；推芯组件还包括用于检测喷雾芯是否输送至推芯下盖板的第二通孔内并将信号反馈给所述压芯气缸的第五磁感应开关；所述喷雾壳装配机构还包括用于检测套装于装配头的喷雾壳是否旋转到位并将信号反馈给推芯气缸的光电检测开关；所述压芯机构还包括用于检测所述压芯气缸是否往返到位并将信号反馈给推芯气缸的第六磁感应开关。
7.根据权利要求6所述的喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其特征在于:所述推芯组件还包括竖直安装于所述装配平台上方的上下移位气缸、用于检测喷雾壳是否套装到位并将信号反馈给上下移位气缸的接近开关和用于检测上下移位气缸是否运动到位并将信号反馈给上下移位气缸的第七磁感应开关，上下移位气缸的活塞杆朝下，所述推芯下盖板、推芯气缸和推芯块分别与该上下移位气缸的活塞杆相联动。
8.根据权利要求1所述的喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其特征在于:还包括至少一弹簧，所述装配头通过一固定板可转动和上下移动地吊装于所述装配平台上方，弹簧顶紧于所述装配头顶端与固定板之间。
9.根据权利要求4所述的喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其特征在于:所述喷雾壳进料组件还包括至少一喷雾壳进料板和一喷雾壳限位块，喷雾壳进料板形成有U字形进料通道，该喷雾壳进料板倒扣于所述装配平台顶面，且其进料通道的一端与所述进料盘的出料口相对接，其进料通道的另一端与所述喷雾壳定位块的弧形容纳槽相对应；喷雾壳限位块装配于所述装配平台，并对喷雾壳进料板形成限位。
10.根据权利要求4所述的喷雾壳自动装配喷雾芯装置，其特征在于:所述卸料机构还包括一卸料斗，该卸料斗的一端承接于所述装配平台的一侧端缘，并近邻所述第一通孔；还包括一底板，所述装配平台通过若干柱子架设于该底板上方，所述直线振轨安装于该底板。
【文档编号】B23P19/00GK203426684SQ201320490377
【公开日】2014年2月12日 申请日期:2013年8月12日 优先权日:2013年8月12日
【发明者】林孝发, 林孝山, 刘启乔, 邓小清, 阮勇 申请人:九牧厨卫股份有限公司, 福建西河卫浴科技有限公司