塑模外壳及其高精度制造方法
【专利摘要】本发明提供了一种塑模外壳及其高精度制造方法。它解决了现有塑模外壳在制造中因一体成型工艺而制出的R角无法实现卡紧功能，且切口毛边影响装配精度及品质等问题。本塑模外壳包括呈片状的本体，本体上弯折出若干插入脚，本体的两侧具有弯折侧壁，弯折侧壁上开设方形扣孔。其高精度制造方法包括：（1）冲压定位孔；（2）以交切方式形成尖角状的卡角：a、先同步切割直线切口；b、再切割弧线切口；（3）冲压方形扣孔；（4）去毛边工程。本发明通过改进冲压模具，与增设分步的交切冲压工艺相配合作用，使成品的插入脚形成尖角，进而在塑模件插入后形成紧固卡位；同时增加去毛边工程，优化装配品质，提升产品精度级别。
【专利说明】塑模外壳及其高精度制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于电子零部件加工【技术领域】，涉及一种塑模用外壳的产品和它的生产方法，特别是一种塑模外壳及其高精度制造方法。
【背景技术】
[0002]随着我国社会经济与科技的快速发展，电子产品方面的技术也越来越科技化、先进化，人们更倾向于多重功能、性能集中且携带便捷的需求方向。由此电子产品的形体发展趋势是越来越小，越来越精密化和集成化。故其内部各个重要的电子元件也是向着薄、小、轻，同时要求高精度的方向发展。
[0003]目前在产业上生产塑模外壳此类产品的制造技术上存在两项技术难点:第一点为，在生产此类产品时，产品上需要与塑模件插入组装后形成卡接的插入脚，原本的工程设计为通过一组刀口一步将产品外型切出，由此所得的插入脚顶点为R角，即圆角。该R角无法将塑模件有效卡紧，且其插入脚的宽度公差为+/-0.02mm,故不够精准。第二点为，在产品侧面上有两个方孔，其作用是将塑模件插入后其上相对应部位的凸起点会由方孔扣住。然而因产品在冲压生产时所产生的毛刺，在与塑模件组装过程中易刮出塑料细丝而导致组装产品不良，另外要求此方孔刀口尺寸公差只有+/-0.0lmm,因毛边的产生，故该公差精度要求在生产上不易管控，也不利大量生产。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种在塑模外壳产品生产程序中，通过改进冲压模具与增设冲压工艺相配合作用，使成品形成尖角以卡固塑模件，同时优化精度及光滑度的塑模外壳及其高精度制造方法。
[0005]本发明的目的可通过下列技术方案来实现:塑模外壳的高精度制造方法，包括以下生产步骤:
[0006](I)、料带入模后，冲压定位孔；
[0007](2)、以交切方式进行分步切割，形成插入脚及其尖角状的卡角:
[0008]a、先同步切割插入脚底部的直线切口；
[0009]b、再切割插入脚上部外型轮廓的弧线切口 ；
[0010]C、结合上述两步切口，直线切口与弧线切口的交点即为尖角状的卡角；
[0011](3)、冲压产品侧面的方形扣孔；
[0012](4)、对方形扣孔内周边沿及方形扣孔正下方的产品边沿，同步进行去毛边工程。
[0013]本塑模外壳的高精度制造方法，在第一步骤中，后续工序通过定位针紧接穿入定位孔，形成后续送料程序及各项加工程序的精准确位保障。在第二步骤中，以分步进行交切形成的交切角必为尖角，进而通过工艺生产避免出现R角，以确保能卡紧插入的塑模件。并且在交切顺序上尤其注意需先进行直线切口的切割，再进行弧线切口的切割，交切后产生的毛刺方向是竖立状态，由此不会影响到产品的宽度尺寸精度；若反向顺序切割的话，交切后产生的毛刺方向是横向状态，进而导致产品的宽度测量尺寸偏大，甚至超出公差要求范围，进而影响产品精度。在第三步骤中，产品两侧面均具有方形扣孔，该方向扣孔用于扣住插入的塑膜件。在第四步骤中，冲压方形扣孔会产生毛边，通过去毛边工程才能确保其公差控制在+/-0.0lmm以内。对方形扣孔及其正下方产品边沿均进行去毛边工程，除确保其尺寸精度外，亦可避免产品组装扣入塑模件时刮出塑料细丝而造成组装品不良。
[0014]在上述的塑模外壳的高精度制造方法中，在冲压定位孔步骤之后，位于脱料板上的定位针紧接穿入定位孔。
[0015]在上述的塑模外壳的高精度制造方法中，在交切方式切割步骤中，直线切口分为左右两个对称的方形刀口。由此才能形成插入脚的左右对称结构。
[0016]在上述的塑模外壳的高精度制造方法中，在第一步骤中料带承托于冲孔支撑入子上，通过下压冲孔冲头在料带的定位处冲出定位孔。
[0017]在上述的塑模外壳的高精度制造方法中，在第二步骤中首先料带承托于直线导位入子上，通过下压直线切割冲头在料带上冲出直线切口 ；而后料带承托于弧线导位入子上，通过下压弧线切割冲头在料带上冲出弧线切口。
[0018]在上述的塑模外壳的高精度制造方法中，在第三步骤中料带承托于剪切导位入子上，通过下压剪切冲头在料带上冲出方形扣孔。
[0019]在上述的塑模外壳的高精度制造方法中，在第四步骤中料带承托于去毛边导位入子上，通过下压去毛边冲头去除方形扣孔及其正下方产品边沿的毛边。
[0020]一种塑模外壳，包括呈片状的本体，所述本体上弯折出若干插入脚，所述本体的两侧具有弯折侧壁，所述弯折侧壁上开设方形扣孔。
[0021]本塑模外壳上的若干插入脚均与本体呈90°垂直设立，且若干插入脚的设定位置依据塑模插入后的定位点而决定。位于两侧的弯折侧壁与本体呈90°垂直设立。
[0022]在上述的塑模外壳中，所述插入脚呈左右对称结构，且插入脚的两侧具有顶端为尖角状的卡角。
[0023]在上述的塑模外壳中，所述本体为不锈钢片体。
[0024]与现有技术相比，本塑模外壳及其高精度制造方法通过改进冲压模具，与增设分步的交切冲压工艺相配合作用，使成品的插入脚形成尖角，进而在塑模件插入后形成紧固卡位；同时增加去毛边工程，以避免产品组装扣入塑模件时刮出塑料细丝而造成组装品不良，进而优化产品表面光滑品质；还同步提升产品的精度级别。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1是本塑模外壳的主视结构示意图。
[0026]图2是本塑模外壳的侧视结构示意图。
[0027]图3是本塑模外壳高精度制造方法中交切工程的示意图。
[0028]图中，1、本体；2、插入脚；3、卡角；4、弯折侧壁；5、方形扣孔；6、直线切口 ；7、弧线切口。
【具体实施方式】
[0029]以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
[0030]如图1和2所示，本塑模外壳包括呈片状的本体1，该本体I为不锈钢片体。
[0031]本体I上弯折出若干插入脚2,若干插入脚2均与本体I呈90°垂直设立，且若干插入脚2的设定位置依据塑模插入后的定位点而决定。插入脚2具体呈左右对称结构，且插入脚2的两侧具有顶端为尖角状的卡角3。
[0032]本体I的两侧具有弯折侧壁4，弯折侧壁4上开设方形扣孔5。位于两侧的弯折侧壁4与本体I呈90°垂直设立。
[0033]塑模外壳的高精度制造方法包括以下生产步骤:
[0034](I)、料带入模后，冲压定位孔；
[0035]在第一步骤中料带承托于冲孔支撑入子上，通过下压冲孔冲头在料带的定位处冲出定位孔。
[0036]在第一步骤中，在冲压定位孔步骤之后，位于脱料板上的定位针紧接穿入定位孔，形成后续送料程序及各项加工程序的精准确位保障。
[0037](2)、以交切方式进行分步切割，形成插入脚2及其尖角状的卡角3:
[0038]a、先同步切割插入脚2底部的直线切口 6 ；
[0039]b、再切割插入脚2上部外型轮廓的弧线切口 7 ；
[0040]C、结合上述两步切口，直线切口 6与弧线切口 7的交点即为尖角状的卡角3 ；
[0041]在第二步骤中首先料带承托于直线导位入子上，通过下压直线切割冲头在料带上冲出直线切口 6 ;而后料带承托于弧线导位入子上，通过下压弧线切割冲头在料带上冲出弧线切口 7。在交切方式切割步骤中，直线切口 6分为左右两个对称的方形刀口。由此才能形成插入脚2的左右对称结构。
[0042]在第二步骤中，以分步进行交切形成的交切角必为尖角，进而通过工艺生产避免出现R角，以确保能卡紧插入的塑模件。并且在交切顺序上尤其注意需先进行直线切口 6的切割，再进行弧线切口 7的切割，交切后产生的毛刺方向是竖立状态，由此不会影响到产品的宽度尺寸精度；若反向顺序切割的话，交切后产生的毛刺方向是横向状态，进而导致产品的宽度测量尺寸偏大，甚至超出公差要求范围，进而影响产品精度。
[0043](3)、冲压产品侧面的方形扣孔5 ;
[0044]在第三步骤中料带承托于剪切导位入子上，通过下压剪切冲头在料带上冲出方形扣孔5。
[0045]在第三步骤中，产品两侧面均具有方形扣孔5，该方向扣孔用于扣住插入的塑膜件。
[0046](4)、对方形扣孔5内周边沿及方形扣孔5正下方的产品边沿，同步进行去毛边工程。
[0047]在第四步骤中料带承托于去毛边导位入子上，通过下压去毛边冲头去除方形扣孔5及其正下方产品边沿的毛边。
[0048]在第四步骤中，冲压方形扣孔5会产生毛边，通过去毛边工程才能确保其公差控制在+/-0.0lmm以内。对方形扣孔5及其正下方产品边沿均进行去毛边工程，除确保其尺寸精度外，亦可避免产品组装扣入塑模件时刮出塑料细丝而造成组装品不良。
[0049]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0050] 尽管本文较多地使用了本体I ;插入脚2 ;卡角3 ;弯折侧壁4 ;方形扣孔5 ;直线切口 6 ;弧线切口 7等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。
【权利要求】
1.塑模外壳的高精度制造方法，其特征在于，包括以下生产步骤: (1)、料带入模后，冲压定位孔； (2)、以交切方式进行分步切割，形成插入脚及其尖角状的卡角: a、先同步切割插入脚底部的直线切口； b、再切割插入脚上部外型轮廓的弧线切口； C、结合上述两步切口，直线切口与弧线切口的交点即为尖角状的卡角； (3)、冲压产品侧面的方形扣孔； (4)、对方形扣孔内周边沿及方形扣孔正下方的产品边沿，同步进行去毛边工程。
2.根据权利要求1所述的塑模外壳的高精度制造方法，其特征在于，在冲压定位孔步骤之后，位于脱料板上的定位针紧接穿入定位孔。
3.根据权利要求1所述的塑模外壳的高精度制造方法，其特征在于，在交切方式切割步骤中，直线切口分为左右两个对称的方形刀口。
4.根据权利要求1所述的塑模外壳的高精度制造方法，其特征在于，在第一步骤中料带承托于冲孔支撑入子上，通过下压冲孔冲头在料带的定位处冲出定位孔。
5.根据权利要求1所述的塑模外壳的高精度制造方法，其特征在于，在第二步骤中首先料带承托于直线导位入子上，通过下压直线切割冲头在料带上冲出直线切口 ；而后料带承托于弧线导位入子上，通过下压弧线切割冲头在料带上冲出弧线切口。
6.根据权利要求1所述的塑模外壳的高精度制造方法，其特征在于，在第三步骤中料带承托于剪切导位入子上，通过下压剪切冲头在料带上冲出方形扣孔。
7.根据权利要求1所述的塑模外壳的高精度制造方法，其特征在于，在第四步骤中料带承托于去毛边导位入子上，通过下压去毛边冲头去除方形扣孔及其正下方产品边沿的毛边。
8.根据权利要求1所述高精度制造方法所制造出的塑模外壳，其特征在于，包括呈片状的本体，所述本体上弯折出若干插入脚，所述本体的两侧具有弯折侧壁，所述弯折侧壁上开设方形扣孔。
9.根据权利要求8所述的塑模外壳，其特征在于，所述插入脚呈左右对称结构，且插入脚的两侧具有顶端为尖角状的卡角。
10.根据权利要求8所述的塑模外壳，其特征在于，所述本体为不锈钢片体。
【文档编号】B21D28/24GK103736812SQ201410009290
【公开日】2014年4月23日 申请日期:2014年1月9日 优先权日:2014年1月9日
【发明者】王建杭 申请人:青岛钜祥精密模具有限公司