连接管成型装置制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种连接管成型装置，包括：叠置的第一生产线和第二生产线，第二生产线位于第一生产线的上方，第一生产线的一侧形成第一上料侧，第二生产线的与第一上料侧相对的一侧形成第二上料侧，第一生产线的第一上料方向与第二生产线的第二上料方向相反；第一成型设备，布置在第一生产线的一端，第一成型设备包括沿第一上料方向依次设置的第一套接管螺母机、第一扩喇叭口机及第一盘管机；第二成型设备，布置在第二生产线的一端，第二成型设备包括沿第二上料方向依次布置的第二套接管螺母机、第二扩喇叭口机及第二盘管机。本实用新型的技术方案有效地解决了现有技术中人工劳动强度大和设备占地面积太大的问题。
【专利说明】连接管成型装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及连接管成型【技术领域】，具体而言，涉及一种连接管成型装置。
【背景技术】
[0002]连接管是冷媒在内机和外机之间循环流动的连接通道。内机、外机对接通过喇叭口与截止阀、管接头锥面密封实现循环流动。连接管生产工序具体如下:
[0003]连接管下料(I人):人工将连接管卷料装到上料架内，由四管下料机完成定长并切断，再送到生产线上。
[0004]穿保温管(2人):人工取连接管和保温管，并将连接管穿入保温管。
[0005]扩喇叭口(3人):1人在连接管中间拉管，2人分别在两端抓住连接管，先缩回保温管，使连接管露出一定长度，然后套入接管螺母，再把连接管定位于专用喇叭口扩口机模具内，按启动按钮，气缸或油缸驱动冲模完成喇叭口扩口成型；再从模具内取出，放到生产线上。
[0006]喇叭口质量检测(2人):2人分别对连接管部件两端的喇叭口的扩口质量进行检测。将不合格品(有毛刺、开裂、偏心、喇叭口内划伤、起皱、缺口等)拿出来。
[0007]装堵头(2人):2人分别抓住连接管部件两端的接管螺母，取堵头压入接管螺母内。
[0008]盘管(I人):人工将连接管一端送入盘管机内，起动盘管机，将直管卷成盘料。
[0009]封口与热缩(I人):人工取连接管盘料放于皮带线上，同时取墙管或排水管放于连接管盘料中心，然后进入封口机，自动完成封口后再进入热缩机，自动完成热缩。
[0010]贴标:通过设备对完成热缩的盘料进行自动贴标；完成连接管成品生产。
[0011]成品下线(I人):人工将连接管成品码放于网箱内，再转运至仓库待用。
[0012]以上工序，除贴标由设备自动完成外，其余工序均为人工完成或人机配合完成。劳动强度大，属重复性劳动。一方面，人力成本浪费太大，且不易于管理，产品质量难以得到有效保证；另一方面，一般通过两条生产线对连接管进行加工成型，设备占地面积太大。
实用新型内容
[0013]本实用新型旨在提供一种连接管成型装置，以解决现有技术中人工劳动强度大和设备占地面积太大的问题。
[0014]为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种连接管成型装置，包括:叠置的第一生产线和第二生产线，第二生产线位于第一生产线的上方，第一生产线的一侧形成第一上料侧，第二生产线的与第一上料侧相对的一侧形成第二上料侧，第一生产线的第一上料方向与第二生产线的第二上料方向相反；第一成型设备，布置在第一生产线的一端，第一成型设备包括沿第一上料方向依次设置的第一套接管螺母机、第一扩喇叭口机及第一盘管机；第二成型设备，布置在第二生产线的一端，第二成型设备包括沿第二上料方向依次布置的第二套接管螺母机、第二扩喇叭口机及第二盘管机。
[0015]进一步地，第一成型设备还包括设置在第一扩喇叭口机和第一盘管机之间的第一喇叭口质量检测机，第二成型设备还包括设置在第二扩喇叭口机和第二盘管机之间的第二喇叭口质量检测机。
[0016]进一步地，第一喇叭口质量检测机和第二喇叭口质量检测机均为视觉检测机。
[0017]进一步地，第一成型设备还包括设置在第一喇叭口质量检测机和第一盘管机之间的第一装堵头机，第二成型设备还包括设置在第二喇叭口质量检测机和第二盘管机之间的第二装堵头机。
[0018]进一步地，第一生产线的两端均设置有第一成型设备，第二生产线的两端均设置有第二成型设备。
[0019]进一步地，第二成型设备位于第一成型设备的正上方。
[0020]进一步地，还包括第一输送装置和第一顶出机构，第一输送装置对应地设置在第一盘管机的出料口处，第一顶出机构设置在第一生产线上且位置与第一盘管机的位置相对应。
[0021]进一步地，第一输送装置上从上游至下游依次设置有第一配合管上料机构、第一封口机以及第一热缩机。
[0022]进一步地，还包括第二输送装置、第二顶出机构和下料机构，下料机构连接在第二盘管机的出料口和第二输送装置之间，第二顶出机构设置在第二生产线上且位置与第二盘管机的位置相对应。
[0023]进一步地，第二输送装置上从上游至下游依次设置有第二配合管上料机构、第二封口机以及第二热缩机。
[0024]应用本实用新型的技术方案，使第一生产线、第二生产线叠置，第一生产线的第一上料方向与第二生产线的第二上料方向相反，并且在第一生产线的一端设置有第一成型设备，第二生产线的一端设置有第二成型设备。待成型的连接管可以同时从第一上料方向和第二上料方向上料至第一生产线和第二生产钱上。在第一生产线上的待成型连接管沿第一上料方向依次通过第一套接管螺母机、第一扩喇叭口机及第一盘管机进而完成成型加工。同时，在第二生产线上的待成型连接管沿第二上料方向依次通过第二套接管螺母机、第二扩喇叭口机及第二盘管机进而完成成型加工。本实用新型的技术方案使得两条生产线叠置生产，有效地减少了设备占地面积大的问题，以及有效地降低劳动强度和人力成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0026]图1示出了根据本实用新型的连接管成型装置的实施例的立体结构示意图；
[0027]图2示出了图1的连接管成型装置的俯视示意图；
[0028]图3示出了图1的连接管成型装置的侧视示意图；
[0029]图4示出了图1的连接管成型装置的局部结构立体结构示意图；
[0030]图5示出了连接管与接管螺母的装配示意图；以及
[0031]图6示出了图5的连接管的喇叭口的示意图。
[0032]其中，上述附图包括以下附图标记:[0033]10、第一生产线；11、第一上料侧；S1、第一上料方向；20、第二生产线；21、第二上料侧；S2、第二上料方向；31、第一套接管螺母机；32、第一扩喇叭口机；33、第一盘管机；34、第一喇叭口质量检测机；35、第一装堵头机；41、第二套接管螺母机；42、第二扩喇叭口机；43、第二盘管机；44、第二喇叭口质量检测机；45、第二装堵头机；51、第一输送装置；52、第一配合管上料机构；53、第一封口机；54、第一热缩机；61、第二输送装置；62、第二配合管上料机构；63、第二封口机；64、第二热缩机；1、连接管；2、保温管；3、接管螺母。
【具体实施方式】
[0034]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
[0035]如图1至图4所示，本实施例的连接管成型装置包括:叠置的第一生产线10、第二生产线20、第一成型设备和第二成型设备。其中，第二生产线20位于第一生产线10的上方，第一生产线10的一侧形成第一上料侧11，第二生产线20的与第一上料侧11相对的一侧形成第二上料侧21，第一生产线10的第一上料方向SI与第二生产线20的第二上料方向S2相反。第一成型设备布置在第一生产线10的一端，第一成型设备包括沿第一上料方向SI依次设置的第一套接管螺母机31、第一扩喇叭口机32及第一盘管机33。第二成型设备布置在第二生产线20的一端，第二成型设备包括沿第二上料方向S2依次布置的第二套接管螺母机41、第二扩喇叭口机42及第二盘管机43。
[0036]应用本实施例的技术方案，使第一生产线10、第二生产线20叠置，第一生产线10的第一上料方向SI与第二生产线20的第二上料方向S2相反，并且在第一生产线10的一端设置有第一成型设备，第二生产线20的一端设置有第二成型设备。待成型的连接管可以同时从第一上料方向SI和第二上料方向S2上料至第一生产线10和第二生产钱20上。在第一生产线10上的待成型连接管沿第一上料方向SI依次通过第一套接管螺母机31、第一扩喇叭口机32及第一盘管机33进而完成成型加工。同时，在第二生产线20上的待成型连接管沿第二上料方向S2依次通过第二套接管螺母机41、第二扩喇叭口机42及第二盘管机43进而完成成型加工。本实施例的技术方案使得两条生产线叠置生产，有效地减少了设备占地面积大的问题。第一生产线10和第二生产线20上的待成型连接管可以是相同规格的，也可以是不相同规格的，比如第一生产线10上加工Φ6连接管，第二生产线20上加工Φ9.52(或者Φ 12)的连接管。当然反过来也可以，第一生产线10上加工Φ9.52 (或者Φ 12)的连接管，第二生产线20上加工Φ6的连接管。
[0037]第一套接管螺母机31和第二套接管螺母机41用于将接管螺母套入连接管的两端。优选地，第一套接管螺母机31和第二套接管螺母机41为自动套接管螺母机，具有自动传送接管螺母、自动定位连接管铜管以及自动套接管螺母等功能。如图5所示，连接管I的中部套设有保温管2，连接管I的两端套设有接管螺母3，连接管I两端的接管螺母3对称分布。
[0038]第一扩喇叭口机32和第二扩喇叭口机42用于将连接管的两端端口扩成喇叭口型。通过夹具将连接管送至扩口机模具内，完成端面定位之后，设备启动将连接管端口扩成喇叭口型，最后将扩口成型的喇叭口从模具中退出。优选地，第一扩喇叭口机32和第二扩喇叭口机42为自动扩喇叭口机，采用一出二的扩口成型方式，即一次可同时对两条连接管进行扩口成型。喇叭口示意图如图6所示。
[0039]第一盘管机33和第二盘管机43用于将连接管的自动盘管。当感应器检测到连接管到位后开始盘管动作，将直管卷成盘料。
[0040]如图4所示，第一成型设备还包括设置在第一扩喇叭口机32和第一盘管机33之间的第一喇叭口质量检测机34，第二成型设备还包括设置在第二扩喇叭口机42和第二盘管机43之间的第二喇叭口质量检测机44。优选地，第一喇叭口质量检测机34和第二喇叭口质量检测机44均为视觉检测机。视觉检测机能够对连接管的喇叭口的扩口质量进行视觉检测，使用智能照相机进行选取检测模板，光源、镜头等实现自动检测喇叭口的质量异常，使用电脑进行时时在线监控。合格品进入下道工序，不合格品则自动检出。视觉检测机包括:智能相机、光源、光源控制器、镜头、通讯线缆、I/O电源线缆、整套电脑以及视觉检测程序等组合而成。
[0041]如图4所示，第一成型设备还包括设置在第一喇叭口质量检测机34和第一盘管机33之间的第一装堵头机35，第二成型设备还包括设置在第二喇叭口质量检测机44和第二盘管机43之间的第二装堵头机45。第一装堵头机35和第二装堵头机45用于在连接管的两端的接管螺母内各装一个堵头。当连接管运行到上堵头工位时，将堵头塞入接管螺母内。
[0042]为了提高生产效率，第一生产线10的两端均设置有第一成型设备，第二生产线20的两端均设置有第二成型设备。这样能够对连接管的两端同时进行操作。其中一端的第一或第二成型设备的位置固定不变，而另一端的第一或第二成型设备的位置则可根据连接管长度的变化而进行自动调整，以适应不同长度的连接管的自动成型。
[0043]为了进一步节约空间，第二成型设备位于第一成型设备的正上方。为了适应进料方向，第二成型设备的排列顺序与第一成型设备的排列顺序相反。
[0044]本实施例的连接管成型装置还包括第一输送装置51和第一顶出机构，第一输送装置51对应地设置在第一盘管机33的出料口处，第一顶出机构设置在第一生产线10上且位置与第一盘管机33的位置相对应。盘管结束后的连接管直接由第一顶出机构顶出并送入后面的第一输送装置51,第一输送装置51优选为皮带输送线。
[0045]如图1所示。第一输送装置51上从上游至下游依次设置有第一配合管上料机构52、第一封口机53以及第一热缩机54。第一配合管上料机构52用于将连接管与配合管(t匕如墙管或排水管)组成连接管组件。具体地，当盘好的连接管输送到第一配合管上料机构52所在工位时,通过第一配合管上料机构52自动将配合管(Φ 6的连接管内附墙管，Φ9.52和Φ12的连接管内附排水管)放入到连接管中心位置，组成连接管组件。同时检测配合管有无漏放，检测合格后，输送到第一封口机53处进行封口。检测不合格则进行报警，并放入废品箱。
[0046]第一封口机53实现连接管组件的全自动包装。当盘卷完好后的连接管组件输送到L型全自动封切机的进料输送带上，由输送带有节拍地将产品自动输送到封切装置范围内，通过光电感应开关，设备经热缩膜装夹装置自动输送热缩膜，同时开始延时封切，封切装置自动完成连接管组件的包装，产品完好地包装在热缩膜内，再输送到第一热缩机54工位。第一热缩机54用于完成连接管组件的热缩工序，然后使连接管进入下游工位。
[0047]本实施例的连接管成型装置还包括第二输送装置61、第二顶出机构和下料机构65，下料机构65连接在第二盘管机43的出料口和第二输送装置61之间，第二顶出机构设置在第二生产线20上且位置与第二盘管机43的位置相对应。位于第二生产线20上的连接管通过第二顶出机构顶出后利用下料机构送入后面的第二输送装置61上。第二输送装置61优选为皮带输送线。
[0048]第二输送装置61上从上游至下游依次设置有第二配合管上料机构62、第二封口机63以及第二热缩机64。第二配合管上料机构62、第二封口机63以及第二热缩机64与第一配合管上料机构52、第一封口机53以及第一热缩机54的工作原理及工作过程基本相似，在此不再赘述。
[0049]在连接管经过热缩工序后还可以包括以下工序:
[0050]自动贴标:利用现有的贴标设备完成连接管组件的自动贴标，然后进入成品下线工位。
[0051]成品自动下线:完成贴标并经检测合格的连接管组件，通过自动下线机实现自动下线。成品自动下线机具有自动识别合格品与不合格品(少堵头、缺墙管或排水管、热缩膜上的孔大于8mm)的功能，对不合格的连接管组件能自动识别报警、并自动放置到次品区；对合格的连接管组件进行自动码垛后放入工装车。
[0052]人工将装满连接管组件的工装车转运至暂存区。
[0053]本实用新型的连接管成型装置的优选实施例的工作过程如下:
[0054]1、通过连接管下料机自动完成切断下料。
[0055]2、人工套入保温管，再放入连接管成型装置的入料口。
[0056]3、在本优选实施例中，Φ6连接管从第一上料侧进入第一生产线，Φ9.52 (或者Φ 12)连接管则从第二上料侧通过提升机构进入第二生产线。
[0057]4、连接管成型加工，包括自动套接管螺母，自动扩喇叭口，自动检测喇叭口质量，自动装堵头，自动盘管。
[0058]5、配合管的自动上料，与连接管组成连接管组件。
[0059]6、自动包装封口和热缩工序。
[0060]7、自动贴标。
[0061]8、成品自动下线。
[0062]需要说明的是，本申请中的成型设备，包括套接管螺母机、扩喇叭口机、喇叭口质量检测机、装堵头机及盘管机均可以采用现有设备。比如可以采用如申请号为201220166355.4的中国专利中提及的结构，当然并不限于此，只要能够实现对应功能的设备均可。
[0063]本实用新型的技术方案使得两条生产线叠置生产，有效地减少了设备占地面积大的问题，同时，采用自动成型设备减员效果非常明显。例如，改善前为两条生产线，每条线配员26人，改善后将两条生产线合二为一，总配员只需6人，即单班减员20人，双班减员40人。
[0064]以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种连接管成型装置，其特征在于，包括: 叠置的第一生产线(10)和第二生产线(20)，所述第二生产线(20)位于所述第一生产线(10)的上方，所述第一生产线(10)的一侧形成第一上料侧(11)，所述第二生产线(20)的与所述第一上料侧(11)相对的一侧形成第二上料侧(21 )，所述第一生产线(10)的第一上料方向(SI)与所述第二生产线(20)的第二上料方向(S2)相反； 第一成型设备，布置在所述第一生产线(10)的一端，所述第一成型设备包括沿所述第一上料方向(SI)依次设置的第一套接管螺母机(31)、第一扩喇叭口机(32)及第一盘管机(33)； 第二成型设备，布置在所述第二生产线(20)的一端，所述第二成型设备包括沿所述第二上料方向(S2)依次布置的第二套接管螺母机(41)、第二扩喇叭口机(42)及第二盘管机(43)。
2.根据权利要求1所述的连接管成型装置，其特征在于，所述第一成型设备还包括设置在所述第一扩喇叭口机(32)和所述第一盘管机(33)之间的第一喇叭口质量检测机(34)，所述第二成型设备还包括设置在所述第二扩喇叭口机(42)和所述第二盘管机(43)之间的第二喇叭口质量检测机(44 )。
3.根据权利要求2所述的连接管成型装置，其特征在于，所述第一喇叭口质量检测机(34)和所述第二喇叭口质量检测机(44)均为视觉检测机。
4.根据权利要求2所述的连接管成型装置，其特征在于，所述第一成型设备还包括设置在所述第一喇叭口质量检测机(34)和所述第一盘管机(33)之间的第一装堵头机(35)，所述第二成型设备还包括设置在所述第二喇叭口质量检测机(44)和所述第二盘管机(43)之间的第二装堵头机(45)。
5.根据权利要求1至4中任一项所述的连接管成型装置，其特征在于，所述第一生产线(10)的两端均设置有所述第一成型设备，所述第二生产线(20)的两端均设置有所述第二成型设备。
6.根据权利要求1所述的连接管成型装置，其特征在于，所述第二成型设备位于所述第一成型设备的正上方。
7.根据权利要求1所述的连接管成型装置，其特征在于，还包括第一输送装置(51)和第一顶出机构，所述第一输送装置(51)对应地设置在所述第一盘管机(33)的出料口处，所述第一顶出机构设置在所述第一生产线(10)上且位置与所述第一盘管机(33)的位置相对应。
8.根据权利要求7所述的连接管成型装置，其特征在于，所述第一输送装置(51)上从上游至下游依次设置有第一配合管上料机构(52 )、第一封口机(53 )以及第一热缩机(54)。
9.根据权利要求1、7或8所述的连接管成型装置，其特征在于，还包括第二输送装置(61)、第二顶出机构和下料机构(65 )，所述下料机构(65 )连接在所述第二盘管机(43 )的出料口和所述第二输送装置(61)之间，所述第二顶出机构设置在所述第二生产线(20)上且位置与所述第二盘管机(43)的位置相对应。
10.根据权利要求9所述的连接管成型装置，其特征在于，所述第二输送装置(61)上从上游至下游依次设置有第二配合管上料机构(62 )、第二封口机(63 )以及第二热缩机(64)。
【文档编号】B23P21/00GK203726123SQ201420104907
【公开日】2014年7月23日 申请日期:2014年3月7日 优先权日:2014年3月7日
【发明者】胡晓初, 刘志浩, 彭永红 申请人:珠海格力电器股份有限公司