车刀可转位v型刀片的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种利于进行精细加工的车刀可转位V型刀片，包括以刀片本体中心对称的切削刃，所述切削刃的后角为20至55度；构成切削刃的一侧面上设有使该切削刃尖端呈细长状的第一凹槽，所述第一凹槽是由与切削刃上设置所述第一凹槽的侧面相对的另一侧面之间形成锋利刃口的斜面部以及连接该斜面部与刀片本体侧面的圆弧部构成，所述斜面部与切削刃上设置所述第一凹槽的侧面相对的另一侧面之间形成的夹角为15至25度，所述圆弧部的半径为0.8至2.5毫米；切削刃的顶面上设有沿所述切削刃上与设置第一凹槽的侧面相对的另一侧面的上边缘线从外向内延伸至接近刀片本体中部的第二凹槽，所述第二凹槽的横截面为宽度0.8至2毫米且深度0.08至0.25毫米的圆弧形。
【专利说明】车刀可转位V型刀片
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种车刀可转位V型刀片，尤其涉及车刀可转位V型刀片的切削刃结构。
【背景技术】
[0002]可转位刀片是一种预先加工好并带有至少两个切削刃的多边形刀片，使用时由机械夹固的方法夹紧在刀体上，切削过程中当一个切削刃磨钝后将刀片从刀体上松开并进行转位，从而使新的切削刃进入工作位置，最后再重新夹固即可继续使用。根据切削加工方式的不同，可转位刀片可分为车刀可转位刀片和铣刀可转位刀片等。车刀可转位刀片又有多种类型，其中车刀可转位V型刀片是进行精细加工(如零件精加工、细小零件加工或零件细末部位加工)时使用较多的一种。但是，目前车刀可转位V型刀片切削刃部的结构上仍存在让位不足、排屑不畅的问题，精细加工时容易造成切削刃与工件之间发生干涉。
实用新型内容
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供更利于进行精细加工的车刀可转位V型刀片。
[0004]本实用新型的一种车刀可转位V型刀片，包括以刀片本体中心对称的切削刃，所述切削刃的后角为20至55度；构成切削刃的一侧面上设有使该切削刃尖端呈细长状的第一凹槽，所述第一凹槽是由与切削刃上设置所述第一凹槽的侧面相对的另一侧面之间形成锋利刃口的斜面部以及连接该斜面部与刀片本体侧面的圆弧部构成，所述斜面部与切削刃上设置所述第一凹槽的侧面相对的另一侧面之间形成的夹角为15至25度，所述圆弧部的半径为0.8至2.5毫米；切削刃的顶面上设有沿所述切削刃上与设置第一凹槽的侧面相对的另一侧面的上边缘线从外向内延伸至接近刀片本体中部的第二凹槽，所述第二凹槽的横截面为宽度0.8至2毫米且深度0.08至0.25毫米的圆弧形。
[0005]上述的车刀可转位V型刀片中，所述切削刃的后角还可进一步优选为30至45度；更优选为35至40度。
[0006]本实用新型的另一种车刀可转位V型刀片，包括以刀片本体中心对称的切削刃，所述切削刃的后角为20至55度；构成切削刃的两侧面上相互对称设置有使该切削刃尖端呈细长状的第一凹槽，所述第一凹槽是由构成锋利刃口的斜面部以及连接该斜面部与刀片本体侧面的圆弧部构成，两对称斜面部之间的夹角为8至15度，所述圆弧部的半径为1.5至3.5毫米；切削刃的顶面上设有沿横向垂直切削刃尖端方向贯通于切削刃顶面并使切削刃尖端上翘10至35度的第二凹槽，第二凹槽是由构成刃口顶面的斜面部以及连接该斜面部与刀片本体顶面的圆弧部构成，所述圆弧部的半径为1.5至3.5毫米且深度为0.3至1.2毫米。
[0007]上述第二种车刀可转位V型刀片中，所述切削刃的后角还可进一步优选为35至50度；更优选为40至45度。
[0008]上述两种车刀可转位V型刀片切削刃的尖端处更细，切削刃部位留出了足够的让位空间，可避免加工时与工件发生干涉；第一凹槽和第二凹槽的设计，在使刃口变得锋利的同时，既保证了切削刃的强度，又有利于排屑。
【专利附图】
【附图说明】
[0009]图1为本实用新型车刀可转位V型刀片实施例1的结构示意图。
[0010]图2为图1的仰视图。
[0011]图3为本实用新型车刀可转位V型刀片实施例2的结构示意图。
[0012]图4为图3的仰视图。
【具体实施方式】
[0013]实施例1
[0014]如图1、2所示的车刀可转位V型刀片，包括以刀片本体100中心对称的切削刃110，所述切削刃110的后角为37度(即图2中的角度b);构成切削刃110的一侧面上设有使该切削刃110尖端呈细长状的第一凹槽120，所述第一凹槽120是由与切削刃110上设置所述第一凹槽120的侧面相对的另一侧面之间形成锋利刃口的斜面部121以及连接该斜面部121与刀片本体100侧面的圆弧部122构成，所述斜面部121与切削刃110上设置所述第一凹槽120的侧面相对的另一侧面之间形成的夹角a为18度，所述圆弧部122的半径为1.7毫米；切削刃110的顶面上设有沿所述切削刃110上与设置第一凹槽120的侧面相对的另一侧面的上边缘线从外向内延伸至接近刀片本体100中部的第二凹槽130，所述第二凹槽130的横截面为宽度I毫米(即图1中的宽度W)且深度0.13毫米(即图2中的深度d)的圆弧形。
[0015]实施例1中，第一凹槽120设计特点是将V型刀片刀尖切掉一部分(大致上切掉一半)，这样设计可减少切削力，所述圆弧部122可使第一凹槽120受力缓缓增大，刀尖有一定的强度；第二凹槽130设计特点是使切削加工的铁屑延其槽内顺利导出并折断，这样设计的优点是--第一，不会刮伤工件，保证工件的光洁度很高，第二，使铁屑容易折断，不至于搅成一团把刀片打坏；深度d值的设定能够给刀尖增加一定的强度，使刀尖在切削过程中有一定的力度；角度b值的设定优点有二:其一是为了减小径向力，防止在切削细长轴时把工件打断，其二是后刀面与工件已加工表面留有足够的空间，不会产生摩擦，能够保证工件已加工表面的光洁度。实施例1的刀片适用于加工钢及不锈钢的特细特长件的超精加工。
[0016]实施例2
[0017]如图3、4所示的车刀可转位V型刀片，包括以刀片本体100中心对称的切削刃110，所述切削刃110的后角为41度(即图4中的角度b);构成切削刃110的两侧面上相互对称设置有使该切削刃110尖端呈细长状的第一凹槽120，所述第一凹槽120是由构成锋利刃口的斜面部121以及连接该斜面部121与刀片本体100侧面的圆弧部122构成，两对称斜面部121之间的夹角a为10度，所述圆弧部122的半径为2.2毫米；切削刃110的顶面上设有沿横向垂直切削刃110尖端方向贯通于切削刃110顶面并使切削刃110尖端上翘25度(即图4中的角度c)的第二凹槽130，第二凹槽130是由构成刃口顶面的斜面部131以及连接该斜面部131与刀片本体100顶面的圆弧部132构成，所述圆弧部132的半径为2毫米且深度为0.44毫米(即图4中的深度d)。
[0018]实施例2中，第一凹槽130设计特点是将V型刀片刀尖左右对称切掉一部分，这样设计可减少切削力，同时可保证刀尖的锋利性，所述圆弧部122可使第一凹槽130受力缓缓增大，刀尖有一定的强度；第二凹槽132设计特点是使切削加工的铁屑延其槽内顺利导出并折断，这样设计的优点是--第一，不会刮伤工件，保证工件的光洁度很高，第二，使铁屑很容易折断，不至于搅成一团把刀片打坏；角度b值的设定优点一是为了减小径向力，防止在切削细长轴时把工件打断，二是后刀面与工件已加工表面留有足够的空间，不会产生摩擦，能够保证工件已加工表面的光洁度。实施例2的刀片适用于加工钢及不锈钢的细长工件件的超精加工。与实施例1相比，实施例2的刀尖更锋利，切屑时通过第二凹槽132使铁屑更容易折断。
【权利要求】
1.车刀可转位V型刀片，包括以刀片本体(100)中心对称的切削刃(110)，其特征在于:所述切削刃(110)的后角为20至55度；构成切削刃(110)的一侧面上设有使该切削刃(110)尖端呈细长状的第一凹槽(120)，所述第一凹槽(120)是由与切削刃(110)上设置所述第一凹槽(120)的侧面相对的另一侧面之间形成锋利刃口的斜面部(121)以及连接该斜面部(121)与刀片本体(100)侧面的圆弧部(122)构成，所述斜面部(121)与切削刃(110)上设置所述第一凹槽(120)的侧面相对的另一侧面之间形成的夹角(a)为15至25度，所述圆弧部(122)的半径为0.8至2.5毫米；切削刃(110)的顶面上设有沿所述切削刃(110)上与设置第一凹槽(120)的侧面相对的另一侧面的上边缘线从外向内延伸至接近刀片本体(100)中部的第二凹槽(130)，所述第二凹槽(130)的横截面为宽度0.8至2毫米且深度0.08至0.25毫米的圆弧形。
2.如权利要求1所述的车刀可转位V型刀片，其特征在于:所述切削刃(110)的后角为30至45度。
3.如权利要求2所述的车刀可转位V型刀片，其特征在于:所述切削刃(110)的后角为35至40度。
【文档编号】B23B27/08GK203956124SQ201420378214
【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年7月8日 优先权日:2014年7月8日
【发明者】颜焰, 王金良, 刘正兴, 郎宏彬 申请人:成都美奢锐新材料有限公司