一种金刚石刀齿及用刚性材料制造金刚石刀齿的方法与流程

本发明涉及一种多刚石刀具，特别是一种直接将金刚石颗粒粘附在固体基体上的方法及刀具。

背景技术：

金刚石锯片广泛应用于石材加工、建筑施工、道路建设等领域的钻切磨。传统的金刚石锯片的制法系采用200-1000目不等的Fe.Co.Ni.Cu.W.Sn等金属粉末混合金刚石颗粒配料、混合、成型，或将粉末直接置于石墨模具，在高温高压下进行合金化成型，制造出各种尺寸的金刚石刀头。这一方法需制出金属粉末并使用，生产过程环境污染严重，能源消耗大，产品质量也不稳定。钎焊法是将金刚石颗粒附着焊料，再将金刚石颗粒钎焊接上锯片基体上，这需要在金刚石颗粒加上钎焊料，这种刀齿具有较高的金刚石出露高度和对胎体的把持力，但受工艺的限制，只能制造出单层磨料的金刚石刀具。

技术实现要素：

本发明的目的是制造一种金刚石颗粒与刚性材料直接结粘合，并且是结合强度高的金刚石刀齿；生产工艺简单环保。

本发明制造的金刚石刀齿金刚石颗粒直接结粘合于刚性体材料上，金刚石颗粒不需粘附粉体钎料。

本发明金刚石锯片刀齿的制法如下：选取固体材料基体，一般为碳钢、合金钢，或铜、铝、镍等有色金属，也可以是其它高分子材料，在基体上冲压出小于金刚石颗粒直径的孔或凹槽，将金刚石颗粒铺于基体上，这种孔或凹槽将金刚石颗粒容纳在孔内或凹槽内，孔或凹槽可以根据刀齿金刚石排列的要求设计布局，这样，当金刚石颗粒容置在孔或凹槽内也排布也同孔或凹槽的布局相 同。

一般地，所述刚性材料上的小孔或凹槽由冲床冲出，将刚性材料板材置于冲床上，将设有钉或其它形状的冲头向板材冲下，就可在板上形成孔或凹槽。

完成上述步骤后，将金刚石颗粒单层铺在刚性材料上，扫去不在孔或凹槽上的颗粒，这样在刚性材料上就布好了金刚石颗粒。

优选的，冷压机或冷压工艺将金刚厂颗粒压入刚性材料的孔或凹槽内，将刚性材料装入模具组装前，采用冷压机不经加热，加大压力将金刚石颗粒嵌压入刚性材料内。

优选的，也可以在刚性材料的孔或凹槽内点胶，金刚石颗粒铺在刚性材料上，在孔或凹槽内的颗粒被胶粘着，扫去不在孔或凹槽内的金刚石颗粒。

另一方法是将金刚石颗粒直接布于刚性基体上不经冲孔或凹坑，加压将金刚石颗粒压入固体材料基体。这种方法要求先将刚性材料加热至较软的条件，需要较高的温度和较高的压力，但由于本发明的金刚石颗粒没有包覆保护层，这个温度不能高于金刚石颗粒碳化的温度，一般不超过900度。

上述加压压力为20-80KN，温度为200-900度。

一般地，刀齿宽度5-20毫米，刀齿厚度可任选。刀齿可以作成各种规格，如长宽是40*12毫米，40*15，40*18毫米，或24*12毫米，刚体厚度0.5到1.5毫米等。

上述刚性材料制成单个刀齿的形状，并冲出孔或凹槽，布上金刚石颗粒后，另一片刚性材料的刀齿不布金刚石颗粒，二片叠合将金刚石颗粒压入到孔或凹槽内，然后将二片刚性材料的焊接在一块，这样，金刚石颗粒就被嵌入在刚性材料内。

上述完成的刀齿完成后，将多个刀齿焊接在基体上就成为金刚石刀具。

所述刚性材料可以为板材，或棱柱形，换言之，刚性材料为平板，如金属片，或金属板，对于圆盘形锯片，刚性材料可以为长方体形状，或曲线的长方体形状，其形状为刚性材料作为刀齿与锯片或钻头形状相适应即可。

本发明的这一方法，不需要第三种材料或介质，也不需电镀，直接将金刚石颗粒直接布在碳钢、合金钢等刚性材料上，工序少。

本发明直接将金刚石颗粒加压粘附于刚性材料上，而不是将金刚石与粉末料混合制成胎体烧结制成，极大地改善了刀齿的制造方法。

本发明可将多片布有金刚石颗粒的刚性材料焊接成一体，制成布有多层金刚石的刀齿。

本发明制出的刀具切割鹅卵石混凝土，在高速锋利下切割寿命达2000”/ft.

在48HP-65HP大功率切机上，20寸锯片在硬钢混凝土上切割寿命达15000”/ft.

在16花岗石超薄片切片：在7-15KW的红外线桥切机切割各种石材，刀头高度18mm，正常走刀速度3.5m/min，切割面积45m²,最高工作速度5-6m/min。

应用于框架锯：100条组，功率115KW水冷却，切割花米黄等中硬大理石达180车，3m*2m*2m/块为一车。

附图说明

图1根据本发明为金刚石刀齿制造断片的实施方案两个步骤示意图；

图2根据本发明为金刚石刀齿制造断片的实施方案两个后续步骤示意图；

图3使用嵌入式人造金刚石完成金刚石断片。

图4热压从第一种材料得到的刚性部件的工艺参数；

图5热压从第二种材料得到的刚性部件的工艺参数；

图6热压从第三种材料得到的刚性部件的工艺参数。

具体实施方式:

以下结合附图实施例对本发明作进一步描述：

实施例1:

图1展示了采用本方法为金刚石刀齿制造断片的两个步骤。在步骤(a)中，刚性部件10，即金属片。这个刚性部件从至少一块刚性材料(未示出)上切下。刚性部件10为板状，因此可以被称为刚性板。刚性部件或者刚性板可以包括铜、铝、镍、钢。

刚性部件10下方为10a和10b。刚性部件10a拥有一个插槽或者圆形基通道12。在加工工件时，插槽或者通道12用来冷却或者传输制造断片的切割材料。因此，刚性部件10a的横截面可以用在钻孔或者铣削金刚石器具。

刚性部件10b拥有一个插槽或者尖形基通道14，当和工件结合时候，用来冷却或者传输制造断片的切割材料。举例来说，刚性部件10b的横截面可以用于金刚石锯板，如金刚石墙锯板。

在步骤(b)，展示了刚性部件10的孔或者凹槽的形成。刚性部件中的孔或者凹槽16是用来固定金刚石在刚性部件上或者刚性部件中。这个步骤可以在把人造金刚石放到刚性部件或者刚性部件板上之前进行。

孔或凹槽16是通过压力机器18制造的。压力机器18有第一部件20，用来承载至少一个刚性部件10。并且，压力机器还有第二部件22，包括针24用来制造刚性部件10上的孔或者凹槽16。压力机器18可以是6吨的机器。用来承载刚性部件10的第一部件20是一个底部模具，第二部件22包含针24是上部模具。压力机器18、部件20,22的尺寸依赖于刚性部件10，并且调整以适应刚性部件10。通过使用机器18，可以较好较快的形成孔或者凹槽16。挤压过后，刚性部件10就拥有了能够固定人造金刚石的孔或者凹槽16。

图2展示了制造金刚石刀齿断片的后续步骤。在步骤(c)中，人造金刚石26分布在刚性部件或者刚性板10上。尤其一边要覆盖上人造金钢石26，如在刚性部件10的顶端。一些金刚石26被固定在孔或者凹槽16上。一些其他的没有固定在孔或凹槽上面的人造金刚石清除后留着下次使用。

为了使金刚石在孔或者凹槽16中固定牢固，需要一个冷压机器。这有助于金刚石的统一操作，从而使刚性部件和断片制造时质量的统一。

步骤(d)展示了一个热压机器28。刚性部件或刚性板10，和堆叠在刚性部件10之上或者之中的人造金刚石，之后将他们装配到模具30里，在这里是石墨模具。刚性部件或者刚性板10以及相应的人造金刚石的数量是根据断片的厚度来定的。在本实施方案中，三个刚性部件10相互堆叠。

对于热压来说，模具30有不止一个装配好刚性部件或者刚性板10，以及刚性部件或者刚性板上不止一个的插槽。比如，在本实施方案中，装配好的刚性部件或者刚性板有六个插槽。

在刚性部件10在模具30上固定好之后，热压机的压头32开始对在模具30里面的刚性部件10施加热压。压力和温度是根据刚性部件的材料设定的。

图3展示了一个加入了人造金刚石26后完成的金刚石断片11。断片11根据不同的使用目的和使用情形，人造金刚石26可以有着不同的位置。在某个情况下，刚性部件或者刚性板10中的金刚石26位置能够有一个渐进改变。线条10a代表了单个刚性部件之间的边界，根据本实施方案，断片11存在9个刚性部件10。

图4展示了热压从第一种材料上得到的刚性部件的工艺参数，比如铜。纵轴表明摄氏温度，横轴表明压力(KN千牛顿)。每个网格或者点为1分钟，所以两个不同点间隔为一分钟。最小的温度为100℃，最小的压力为10KN。三 分钟后，达到最高的温度为550℃，最大的压力为40KN。第一种材料，铜，过程时间为六分钟。

图5展示了热压从第二种材料上得到的刚性部件的工艺参数，比如镍。纵轴代表摄氏温度，横轴代表压力(KN千牛顿)。每个网格或者点为1分钟，所以两个不同点的间隔为一分钟。开始时候最小的压力为50KN，最小的温度为200℃。三分钟后温度达到最高的700℃。结束时最低温度为300度，最低压力为40KN。整个过程为7分钟。

图6展示了热压从第三种材料上得到的刚性部件的工艺参数，比如铝。纵轴代表摄氏温度，横轴代表压力(KN千牛顿)。每个网格或者点为1分钟，所以两个不同点之间为1分钟。开始时最低温度为100℃，最低压力为10KN。2分钟后达到最高温度350℃，最大压力为30KN。结束时最低温度为100℃，最低压力为10KN。整个过程4分钟。

上述实施例仅用来进一步说明本发明的一种金刚石颗粒粘附于刚性材料的方法，但本发明并不局限于实施例，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均落入本发明技术方案的保护范围内。