本发明涉及一种350-1000MW超超临界大型锅炉过热器的制造工艺，属于大型火电厂运行控制技术领域。
背景技术：
350-1000MW超超临界大型锅炉为燃煤抽气供热机组、变压运行、螺旋管圈上升直流锅炉。其结构为单炉膛、带有直立式启动分离器，一次中间再热、四角切圆燃烧、平衡通风锅的Π型直流锅炉、采用半露天岛式布置、固态排渣、全钢悬吊结构,设计煤种为山西贫煤。根据该锅炉分隔屏过热器的特点，因此，管子需进行管端镦厚加工。但对于管子材料SA213-T23﹑SA213-T91、SA213-TP347H，为避免管端镦厚加工后的高温热处理，该材料管子不采用管端镦厚加工，而采用厚壁管机加工成过渡短管(L=150mm)，然后与管子拼接焊成。
不同于以往任何超（超）临界项目，制造难度较大，为了更好地掌握350MW超临界锅炉的制造技术，探讨制造工艺的合理性和制造技术的先进性，确保今后350-1000MW产品的顺利制造，并能将产品提升成为精品，特此对锅炉过热器关键部件的工艺和制造进行设计。
技术实现要素：
针对以上问题，本发明的目的在于提供一种350-1000MW超超临界大型锅炉过热器的工艺，是重新调整了螺旋角度和螺旋管和垂直管的比例，降低了锅炉一次汽阻力，达到了既安全又经济的目标。
本发明的技术方案是通过以下方式实现的：一种350-1000MW超超临界大型锅炉过热器的工艺，由分隔屏过热器、后屏过热器、末级过热器﹑蒸汽冷却定位管、流体冷却定位管组成，其特征在于：包括以下步骤：
1）、选材：管子材料选用SA213-T23﹑SA213-T91、SA213-TP347H，为避免管端镦厚加工后的高温热处理，该材料管子采用厚壁管机加工成过渡短管L=150mm；后屏过热器及末级过热器中TP347H的弯管均采用大弯曲半径，R/D＞3.4，免除弯后固熔化处理，避免材料晶粒长大；
2）、过热器焊接：管子车间蛇型管直管拼接全部采用GTAA热丝TIG焊，蛇形管弯后对接采用GTA/SMA或GTA焊接；附件焊接采用SMA；
3）、热处理：SA213-T22及SA213-T23管子作为低合金耐热钢，材料都有一定的淬硬性且拼排焊角接接头焊接应力较大，为避免焊接冷裂缝，焊前采用预热温度150℃；为保证成排弯质量，焊后采用720±10℃回火处理；
4、工艺试验：过热器的单管管件及蛇型管组件，要求全部进行水压试验，奥氏体管子进行水压，水中Cl-含量严格控制，水质用除盐水。
本发明，性能数据表明在性能、经济性、环保性等方面达到了国内先进水平。
具体实施方式
一种350-1000MW超超临界大型锅炉过热器的工艺，由分隔屏过热器、后屏过热器、末级过热器﹑蒸汽冷却定位管、流体冷却定位管组成，包括以下步骤：
1、选材：管子材料选用SA213-T23﹑SA213-T91、SA213-TP347H，为避免管端镦厚加工后的高温热处理，该材料管子采用厚壁管机加工成过渡短管L=150mm；后屏过热器及末级过热器中TP347H的弯管均采用大弯曲半径，R/D＞3.4，免除弯后固熔化处理，避免材料晶粒长大；
2、过热器焊接：管子车间蛇型管直管拼接全部采用GTAA（HW）热丝TIG焊，蛇形管弯后对接采用GTA/SMA或GTA焊接；附件焊接采用SMA；
3、热处理：SA213-T22及SA213-T23管子作为低合金耐热钢，材料都有一定的淬硬性且拼排焊角接接头焊接应力较大，为避免焊接冷裂缝，焊前采用预热温度150℃；为保证成排弯质量，焊后采用720±10℃回火处理；
4、工艺试验：过热器的单管管件及蛇型管组件，要求全部进行水压试验，奥氏体管子进行水压，水中Cl-含量严格控制，水质用除盐水。