本发明涉及螺纹加工领域，特别涉及一种内螺纹加工方法及进给力自适应装置。
背景技术：
众所周知，内螺纹是最普遍的紧固要素——螺纹的一侧构成；以往，通过已知攻螺纹加工方法来加工内螺纹，而已知螺纹加工方法中，丝锥折断、崩齿、磨损过快，加工出的螺纹表面粗糙度过大、螺纹牙型变形是目前螺纹加工过程中最为突出也是最为常见的问题，目前针对内螺纹加工方法或设备改进主要也是针对上述问题而进行的，主要研究方向一般为丝锥本身或其夹具的改进、工件固定夹具结构或其材质的改进等。
然而，申请人在实际生产过程中发现螺纹切削速度过快，进给速度和力度过大也是导致上述问题的主要因素；已知攻螺纹加工方法或设备中，丝锥的进给力是恒定的，而实际加工中，由于加工进程的不同，丝锥与工件相接触时相互的压力也在产生变化，在切削攻丝过程中这种恒定的进给力会导致工件初接触时螺纹牙型的变形，丝锥退刀时又会引起与螺纹的挤压，这就导致了上述问题的出现。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种内螺纹加工方法及进给力自适应装置，尤其涉及一种螺母加工时，根据TT丝锥受力情况的不同，进行推力的自适应调整，以保证实现紧固件端面的垂直度和规则螺纹牙型以及尺寸精度的加工方法及装置。
本发明公开了一种内螺纹加工方法，该内螺纹加工方法应用于内螺纹加工进给力自适应装置上，所述内螺纹加工进给力自适应装置包括：动力系统和进给力传递系统，所述进给力传递系统由一大活塞和一小活塞组成；所述大活塞和所述小活塞分别通过各自的管路与所述动力系统相连接，两条所述管路上还各设有一自适应控制装置；所述大活塞固定于攻丝机上且其活塞杆同轴连接于所述小活塞的尾端，所述小活塞往复滑动连接于所述攻丝机的滑槽上，所述小活塞的活塞杆与工装夹具相连接，该方法按照以下步骤实施：
预先设置标准恒定进给力、大活塞压力临界值和小活塞压力临界值；
当丝锥接触工件进行第一个螺纹的攻丝时，大活塞保持静止，小活塞通过其活塞杆输出进给力，丝锥与工件相互接触并对内螺纹加工进给力自适应装置产生反作用力，所述反作用力通过动力系统内的压力变化传递到自适应控制装置，当反作用力达到所述小活塞压力临界值时，所述自适应装置保持第一进给力进行第一个螺纹切削，所述第一进给力小于标准恒定进给力；
当丝锥完成第一个螺纹的成型攻入工件内部时，小活塞的活塞杆继续向前推进，当反作用力达到所述大活塞压力临界值时，大活塞通过其活塞杆推动小活塞增大输出进给力至第二进给力，所述自适应装置保持第二进给力进行切削，所述第二进给力大于标准恒定进给力；
当丝锥进行最后一个螺纹成型时，大活塞保持静止，小活塞通过其活塞杆输出进给力，当反作用力下降至所述小活塞压力临界值时，所述自适应装置保持第三进给力完成最后一个螺纹成型并进行丝锥的退刀，所述第三进给力小于标准恒定进给力。
优选地，所述标准恒定进给力为0.7-8.0kg/cm2。
优选地，所述第一进给力为0.7～3.5kg/cm2。
优选地，所述第二进给力为2.2～8.1kg/cm2。
优选地，所述第三进给力为0.7～3.5kg/cm2。
优选地，所述第二进给力大于所述第一进给力和所述第三进给力。
优选地，所述第一进给力和所述第三进给力相同。
优选地，所述第一进给力和所述第三进给力不同。
优选地，所述动力系统为液压系统或气压系统。
优选地，所述进给力传递系统有一套或多套。
优选地，所述自适应控制装置为压力感应阀。
优选地，所述自适应控制装置包括压力表、电磁阀和PLC，所述压力表和电磁阀连接于所述管路上并与所述PLC相电连接。
本发明的有益效果是：
本发明方法配合进给力自适应装置，可根据TT丝锥受力情况的不同，进行小—大—小推力的自适应调整，以保证实现紧固件端面的垂直度和规则螺纹牙型以及尺寸精度，杜绝丝锥折断，丝锥崩齿，丝锥磨损过快，螺纹表面粗糙度过大，螺纹牙型变形等情况的发生，降低了生产成本、有效提高产品质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明进给力自适应装置实施例的结构示意图；
图2是本发明进给力自适应装置另一实施例的结构示意图；
图3是本发明加工M16螺母时进给力大小与丝锥位移的关系图；
图4是本发明自适应控制装置针对不同规格螺母的预设压力值对照表；
图5是按恒定进给力加工出的内螺纹形态图；
图6是应用本发明后丝攻机加工出的内螺纹形态图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例一
如图1所示，一种进给力自适应装置，包括动力系统1和一套或多套进给力传递系统，动力系统1为液压系统或气压系统，进给力传递系统由一大活塞2和一小活塞3组成，大活塞2和小活塞3分别通过各自的管路与动力系统1相连接，两条管路上还都各设有一压力感应阀4，大活塞2固定于攻丝机上且其活塞杆同轴连接于小活塞3的尾端，小活塞3往复滑动连接于攻丝机的滑槽上，小活塞3的活塞杆与工装夹具5相连接。
实施例二
如图2所示，一种进给力自适应装置，包括动力系统1和一套或多套进给力传递系统，动力系统1为液压系统或气压系统，进给力传递系统由一大活塞2和一小活塞3组成，大活塞2和小活塞3分别通过各自的管路与动力系统1相连接，两条管路上还都各设有一自适应控制装置，自适应控制装置包括压力表6、电磁阀7和PLC8，压力表6和电磁阀7连接于管路上并与PLC8相电连接，大活塞2固定于攻丝机上且其活塞杆同轴连接于小活塞3的尾端，小活塞3往复滑动连接于攻丝机的滑槽上，小活塞3的活塞杆与工装夹具5相连接。
以M16螺母为例，利用本发明进行内螺纹加工时进给力大小与丝锥位移的关系如图3所示，该加工过程包括下述步骤阶段：
预设标准恒定进给力、小活塞压力临界值和大活塞压力临界值，其中，标准恒定进给力为0.7-8.0kg/cm2，小活塞压力临界值为1.8±0.2kg/cm2，预设大活塞压力临界值2.5±0.3kg/cm2。
需要说明的是，如图4所示，自适应控制装置预设的小活塞压力临界值和大活塞压力临界值根据不同规格的螺母来进行适配性调整。例如：
螺母规格为M8，小活塞压力临界值为0.7±0.1kg/cm2，大活塞压力临界值1.5±0.2kg/cm2；
螺母规格为M10，小活塞压力临界值为0.9±0.1kg/cm2，大活塞压力临界值1.7±0.3kg/cm2；
螺母规格为M12，小活塞压力临界值为1.2±0.1kg/cm2，大活塞压力临界值1.9±0.2kg/cm2；
螺母规格为M14，小活塞压力临界值为1.5±0.1kg/cm2，大活塞压力临界值2.2±0.3kg/cm2；
螺母规格为M16，小活塞压力临界值为1.8±0.2kg/cm2，大活塞压力临界值2.5±0.3kg/cm2；
螺母规格为M18，小活塞压力临界值为2.2±0.2kg/cm2，大活塞压力临界值2.8±0.3kg/cm2；
螺母规格为M20，小活塞压力临界值为2.5±0.2kg/cm2，大活塞压力临界值3.2±0.4kg/cm2；
螺母规格为M22，小活塞压力临界值为2.8±0.3kg/cm2，大活塞压力临界值3.5±0.5kg/cm2；
螺母规格为M24，小活塞压力临界值为3.1±0.4kg/cm2，大活塞压力临界值4.0±0.6kg/cm2。
当然还可以有其他的压力临界值，在此并不作具体数值限制。
进行内螺纹加工时：
第一阶段为切削刚开始时，为防止第一个螺纹牙型变形，大活塞保持静止，小活塞通过其活塞杆输出进给力，丝锥与工件相互接触并对内螺纹加工进给力自适应装置产生反作用力，该反作用力的大小通过动力系统内的压力变化传递到自适应控制装置，反作用力达到小活塞压力临界值，例如1.8kg/cm2后，进给力自适应装置保持恒定的进给力进行第一个螺纹切削；
第二阶段为螺纹的加工时，当丝锥完成第一个螺纹的成型攻入工件内部时，小活塞的活塞杆继续向前推进，当反作用力达到大活塞压力临界值，例如2.5kg/cm2后，大活塞通过其活塞杆推动小活塞增大输出进给力至反作用力值为标准恒定进给力，例如4.5kg/cm2，进给力自适应装置保持恒定的进给力进行进一步地切削；
第三阶段是最后一个螺纹成型和丝锥的退刀，为保护最后一个螺纹牙型的不变形以及丝锥退刀时不引起与螺纹的挤压，此时大活塞保持静止，小活塞通过其活塞杆输出进给力，反作用力下降至小活塞压力临界值，例如1.8kg/cm2后，进给力自适应装置保持恒定的进给力完成最后一个螺纹牙型及丝锥退刀。
在优选的实施方式中，所述第一进给力为0.7～3.5kg/cm2，所述第二进给力为2.2～8.1cm2，所述第三进给力为0.7～3.5kg/cm2。所述第二进给力大于所述第一进给力和所述第三进给力，所述第一进给力和所述第三进给力相同，或者所述第一进给力和所述第三进给力不同。
利用本发明加工出的螺纹牙型如图6所示，可见螺纹牙型完整；而如果按恒定进给力加工出的螺纹牙型如图5所示，可见螺母螺纹缺陷：牙型缺损，将影响螺纹强度。
因此，本发明根据TT丝锥受力情况的不同，进行小—大—小推力的自适应调整，以保证实现紧固件端面的垂直度和规则螺纹牙型以及尺寸精度，杜绝丝锥折断，丝锥崩齿，丝锥磨损过快，螺纹表面粗糙度过大，螺纹牙型变形等情况的发生，降低了生产成本、有效提高产品质量。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。