一种自动弯管机的制作方法

本发明涉及一种自动弯管机。

背景技术：

弯管机大致可以分为数控弯管机，液压弯管机等等，主要用于电力施工，公铁路建设，锅炉、桥梁、船舶、家俱，装潢、仪表等方面的管件加工，具有结构合理、操作简单等优点。但是现有弯管机普遍为单一的折弯装置，一次只能完成单一弧度的折弯，不能同时完成多个折弯，且由于多个折弯角相互影响，难以保证加工精度。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是，提供一种能同时加工多个角度的自动弯管机。

本发明的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的一种自动弯管机，包括底座以及设置在底座上的加工装置，所述的加工装置包括间隔设置在底座两侧的伸缩杆以及转动连接在伸缩杆上的压辊，所述的伸缩杆设置于滑动连接底座上的活动座，所述的压辊连接有驱动压辊转动的动力件，所述的压辊内设有加热组件，还包括限位装置，所述的限位装置包括设置在活动座上固定伸缩杆位置的夹紧件以及连接在相邻活动座之间的收缩件。

优选的，所述的限位装置包括转动连接在相邻压辊之间以及连接在相邻活动座之间的收缩件。

优选的，所述的收缩件连接有使收缩件保持一定长度的驱动件。

优选的，所述的底座上还设有实时检测伸缩杆位置或压辊位置的检测装置以及通过检测装置控制加工装置内伸缩杆与活动座往复运动的控制组件，所述检测装置通过若干组相对设置的伸缩杆位置或压辊位置得到待加工管件弯曲状态。

优选的，所述的检测装置通过相对设置的两个压辊位置得到该位置处待加工管件的压缩状态。

采用以上结构后，本发明的自动弯管机，与现有技术相比，具有以下优点：通过间隔设置在底座两侧的伸缩杆以及转动连接在伸缩杆上的压辊，每个压辊对管件进行折弯，且压辊对应于管件折弯处，且伸缩杆上设有驱动压辊的动力件，可以通过压辊转动带动管件移动以完成大角度的弯曲，且避免了待加工管件位移产生的划伤，通过伸缩杆伸缩、移动座移动以及动力件精确控制压棍转动来准确压制待加工管件的形状，通过固定伸缩杆能准确限制伸缩杆位置，避免伸缩杆由于同时弯曲待加工管件导致伸缩杆位移形变带来的误差，使其不会发生过度弯曲或者弯曲不到位，且通过收缩件分步限位活动座，结和伸缩杆和活动座的限位能固定同时弯曲的待加工管件，可以解决由于同时弯曲待加工管件导致待加工管件位移形变带来的误差，且由于多角度加工时待加工管件上各个弯曲部分的运动方向不一样且有可能会来回变化，通过活动座以及压辊转动来移动待加工管件可以大大减少该变化带来的误差，即实现自动弯管机可以同时加工多个角度且保证高精度的加工。

本发明提供的另一种技术解决方案是，一种自动弯管机的控制方法，包括以下步骤：

S1、控制装置预设管件成型状态，通过管件成型状态得到加工装置的运行参数X；

S2、检测装置实时检测待加工管件弯曲程度；

S3、控制装置根据运行参数X以及检测装置实时检测结果控制加工装置运行将待加工管件弯曲形成最终状态。

优选的，所述的步骤S3还包括以下步骤，控制装置设置加工装置运行至运行参数X前的第一阈值，控制装置记录加工装置内每组伸缩杆运行至第一阈值的运行时间T，通过对比每一组运行时间T修改第一阈值以将运行时间T之间的极差小于预设值。

优选的，所述的步骤S3还包括以下步骤，当运行时间T之间的极差小于预设值时将控制装置修改第一阈值向运行参数X靠拢。

采用以上方法后，本发明的自动弯管机的控制方法，与现有技术相比，具有以下优点：由于同时弯曲多个角度导致待加工管件位移形变会带来的较大误差，且由于多角度加工时待加工管件上各个弯曲部分的运动方向不一样且有可能会来回变化，通过检测装置实时检测待加工管件弯曲程度，可以实时检测出现在弯曲程度与期望弯曲程度的误差，再通过加工装置及时调整，且通过实时监测可以调节加工装置位置以修正由于同时弯曲导致待加工管件位移形变带来的误差，即通过该方法实现自动弯管机可以同时加工多个角度且保证高精度的加工。

附图说明

图1是本发明的弯管机的结构示意图一。

图2是本发明的弯管机的结构示意图二。

图中所示：1、底座；2、加工装置；21、伸缩杆；22、压辊；23、活动座；3、检测装置；4、限位装置；41、夹紧件；42、收缩件。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明。

请参阅图1和图2所示，本发明的自动弯管机，包括底座1以及设置在底座1上的加工装置2，其特征在于：所述的加工装置2包括间隔设置在底座1两侧的伸缩杆21以及转动连接在伸缩杆21上的压辊22，所述的伸缩杆21设置于滑动连接底座1上的活动座23，所述的压辊22连接有驱动压辊22转动的动力件，所述的压辊22内设有加热组件，还包括限位装置4，所述的限位装置4包括设置在活动座23上固定伸缩杆21位置的夹紧件41以及连接在相邻活动座23之间的收缩件42，通过间隔设置在底座1两侧的伸缩杆21以及转动连接在伸缩杆21上的压辊22，每个压辊22对管件进行折弯，且压辊22对应于管件折弯处，且伸缩杆21上设有驱动压辊22的动力件，可以通过压辊22转动带动管件移动以完成大角度的弯曲，且避免了待加工管件位移产生的划伤，通过伸缩杆21伸缩、移动座移动以及动力件精确控制压棍转动来准确压制待加工管件的形状，通过固定伸缩杆21能准确限制伸缩杆21位置，避免伸缩杆21由于同时弯曲待加工管件导致伸缩杆21位移形变带来的误差，使其不会发生过度弯曲或者弯曲不到位，且通过收缩件42分步限位活动座23，结和伸缩杆21和活动座23的限位能固定同时弯曲的待加工管件，可以解决由于同时弯曲待加工管件导致待加工管件位移形变带来的误差，且由于多角度加工时待加工管件上各个弯曲部分的运动方向不一样且有可能会来回变化，通过活动座23以及压辊22转动来移动待加工管件可以大大减少该变化带来的误差，即实现自动弯管机可以同时加工多个角度且保证高精度的加工。

所述的夹紧悬浮组件包括连接在相邻压辊22之间的收缩件42，所述的收缩件42连接有使收缩件42保持一定长度的驱动件，通过收缩件42实现限位件与基座分离与限位件的相对固定，实现将一定区域内的限位件保持相对固定以稳定该区域内待加工管件弯曲状态，结构稳定，且可以自由组合实现多个折弯处的准确控制。

通过检测伸缩杆21位置或压辊22位置的检测装置3，可以实时检测出现在弯曲程度与期望弯曲程度的之间的距离，再通过控制伸缩杆21及时调整，且通过实时监测可以修正由于同时弯曲导致待加工管件位移形变带来的误差，且由于多角度加工时待加工管件上各个弯曲部分的运动方向不一样且有可能会来回变化，并实时监测调整两侧伸缩杆21运行力度与位置，可以同时加工多个角度且保证高精度的加工，所述的检测装置3通过相对设置的两个压辊22位置得到该位置处待加工管件的压缩状态，降低对待加工管件的损伤。

本发明提供的另一种技术解决方案是，一种自动弯管机的控制方法，包括以下步骤：

S1、控制装置预设管件成型状态，通过管件成型状态得到加工装置2的运行参数X；

S2、检测装置3实时检测待加工管件弯曲程度；

S3、控制装置根据运行参数X以及检测装置3实时检测结果控制加工装置2运行将待加工管件弯曲形成最终状态。

由于同时弯曲多个角度导致待加工管件位移形变会带来的较大误差，且由于多角度加工时待加工管件上各个弯曲部分的运动方向不一样且有可能会来回变化，通过检测装置3实时检测待加工管件弯曲程度，可以实时检测出现在弯曲程度与期望弯曲程度的误差，再通过加工装置2及时调整，且通过实时监测可以调节加工装置2位置以修正由于同时弯曲导致待加工管件位移形变带来的误差，即通过该方法实现自动弯管机可以同时加工多个角度且保证高精度的加工。

所述的步骤S3还包括以下步骤，控制装置设置加工装置2运行至运行参数X前的第一阈值，控制装置记录加工装置2内每组伸缩杆21运行至第一阈值的运行时间T，通过对比每一组运行时间T修改第一阈值以将运行时间T之间的极差小于预设值，由于多个角度同时折弯时会相会影响，以至于每组伸缩杆21一直在调节中，导致不能快速加工，通过加工装置2内每组伸缩杆21运行至第一阈值的运行时间T，选择每组伸缩杆21运行时间较为统一的第一阈值，使伸缩杆21在运行至第一阈值可以快速直接加工，大大减少了检测数据以及计算量，大大提高了运行效率，且可以在，运行时间T之间的极差小于预设值时将控制装置修改第一阈值向运行参数X靠拢，加大快速加工的行程，能自适应学习，进一步的提高了运行效率。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。