一种孔内壁倒角冲切装置及其方法与流程

本发明涉及倒角冲切方法技术领域，特别提供了一种孔内壁倒角冲切装置及其方法。

背景技术：

连接器中的大量壳体都存在壳体孔腔三横孔内倒角的加工工艺，因为内壁空间局限，采用钻削方式进行倒角加工，至使倒角偏斜，比如内孔腔为φ21.79mm的壳体，用φ3的70°钻头在φ21.79的孔腔上钻削，偏10.44°，模拟见附图2。内孔腔越小偏的越严重。该倒角部位用于铆接卡销用，由于倒角偏斜容易导致铆接不牢靠，铆接力不合格，存在质量隐患。

人们迫切希望获得一种技术效果优良的孔内壁倒角冲切装置及其方法。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种技术效果优良的孔内壁倒角冲切装置及其方法。解决方盘壳体侧壁三孔内倒角偏的问题，保证内壁倒角垂直度及一致性。

所述孔内壁侧倒角冲切装置构成如下：孔内壁倒角冲切装置构成如下：下固定板1、插板2、下冲头3、支柱4、第一销子5、上固定板6、上冲头7、第二销子8、螺栓9、第三销子10和导柱11；其中，所述支柱4为截面是非对称椭圆的柱状结构，非对称椭圆的两个半弧接触端有R5倒角结构43，支柱4包括轴向台阶通孔41和第一径向通孔42，轴向台阶通孔41和第一径向通孔42贯穿相通，下冲头3的一端是与被冲零件侧壁倒角吻合的圆锥尖结构31，下冲头3的中部设置有第二径向通孔32，下冲头3圆锥尖结构31的一端插在第一径向通孔42的一端内侧，第一销子5位于靠近第一径向通孔42一端的轴向台阶通孔41内侧，第一销子5与下冲头3的第二径向通孔32相连接，螺栓9位于轴向台阶通孔41的另一端内侧，支柱4通过第二销子8和螺栓9与插板2相连，插板2的下端与下固定板1相连接，上固定板6和下固定板1安装在冲床上，导柱11的两端分别与上固定板6和下固定板1相连，上冲头7的上端通过两个第三销子10与上固定板6相连接，所述上冲头7的下端为凹槽结构71，凹槽结构71与被冲零件外径配合接触；所述支柱4上设置有台阶45，台阶45到下冲头3轴线的纵向距离等于零件的孔内壁倒角轴线到零件端面的孔距，零件端面靠在支柱上台阶45处。

所述孔内壁侧倒角冲切装置针对在孔壁内倒角的结构件提供了一种快捷、一致性好的加工方法，解决了旧的钳工钻削加工带来的内倒角偏斜的问题，对于保证零件内倒角的加工质量以及满足卡销铆接力要求，提高产品的质量稳定性方面尤其重要。

所述孔内壁倒角冲切方法具体步骤如下：

①车削加工：车削工艺中孔对应外径公差要求如下：上偏差为0，下偏差为-0.03～-0.05mm，按照原下偏差+0.08～+0.1mm，原上偏差不变确定；与端面相关的轴向尺寸公差要求如下：上偏差0，下偏差-0.03mm；按照原下偏差+0.03～+0.05mm，原上偏差不变确定；车削中孔对应外径有余量0.08～0.1mm，端面有余量0.03～0.05mm；

②钻削加工：钻孔留余量0.1～0.15mm；

③冲切加工：采用如权利要求1所述的孔内壁侧倒角冲切装置，在普通冲床上进行冲切加工，以零件的端面靠在冲切装置的台阶上进行轴向定位，将零件内腔套入冲切装置，零件孔对准下冲头，上冲头施冲，完成孔内壁倒角冲切；

④车削加工：平端面，去除端面0.03～0.05mm余量和变形量，车外圆，去除外圆0.08～0.1mm余量，保证外圆冲切接触面光度满足Ra1.6～3.2之间的要求；

⑤钻削加工：透钻孔，去除0.1～0.15mm余量和变形量；

⑥铆接试验：对进行冲切加工的零件，进行孔卡销铆接，进行卡销保持力检测，保持力240N，检验合格。

所述孔内壁倒角冲切装置连接的冲床型号具体为JC23-35。

所述孔内壁倒角冲切方法改变原有加工工艺方法，采用冲压形式进行内壁倒角加工，解决倒角偏的问题。保证孔倒角质量及铆卡销后力的要求。

所述孔内壁倒角冲切方法对孔内壁圆周上的横孔内倒角提出并实现了一种冲切工艺方法。解决了以往钻削加工内壁倒角偏斜的质量问题。在保证产品铆接力合格，杜绝质量隐患，保证产品质量及一致性。

所述孔内壁倒角冲切方法针对在孔壁内倒角的结构件提供了一种快捷、一致性好的加工方法，解决了旧的钳工钻削加工带来的内倒角偏斜的问题，对于保证零件内倒角的加工质量以及满足卡销铆接力要求，提高产品的质量稳定性方面尤其重要，对于其它类似零件结构加工中有重要的应用价值。

附图说明

下面结合附图及实施方式对本发明作进一步详细的说明：

图1为带内壁侧倒角壳体的被冲切零件示意图；

图2为采用钻削方式倒角偏斜程度示意图；

图3为孔内壁倒角冲切装置主视图；

图4为孔内壁倒角冲切装置右视图；

图5为钻、冲三横孔前车削工序零件图；

图6钻三横孔工序图；

图7内壁倒角冲切工序图。

具体实施方式

实施例1

所述孔内壁侧倒角冲切装置构成如下：孔内壁倒角冲切装置构成如下：下固定板1、插板2、下冲头3、支柱4、第一销子5、上固定板6、上冲头7、第二销子8、螺栓9、第三销子10和导柱11；其中，所述支柱4为截面是非对称椭圆的柱状结构，非对称椭圆的两个半弧接触端有R5倒角结构43，支柱4包括轴向台阶通孔41和第一径向通孔42，轴向台阶通孔41和第一径向通孔42贯穿相通，下冲头3的一端是与被冲零件侧壁倒角吻合的圆锥尖结构31，下冲头3的中部设置有第二径向通孔32，下冲头3圆锥尖结构31的一端插在第一径向通孔42的一端内侧，第一销子5位于靠近第一径向通孔42一端的轴向台阶通孔41内侧，第一销子5与下冲头3的第二径向通孔32相连接，螺栓9位于轴向台阶通孔41的另一端内侧，支柱4通过第二销子8和螺栓9与插板2相连，插板2的下端与下固定板1相连接，上固定板6和下固定板1安装在冲床上，导柱11的两端分别与上固定板6和下固定板1相连，上冲头7的上端通过两个第三销子10与上固定板6相连接，所述上冲头7的下端为凹槽结构71，凹槽结构71与被冲零件外径配合接触；所述支柱4上设置有台阶45，台阶45到下冲头3轴线的纵向距离等于零件的孔内壁倒角轴线到零件端面的孔距，零件端面靠在支柱上台阶45处。

所述孔内壁侧倒角冲切装置针对在孔壁内倒角的结构件提供了一种快捷、一致性好的加工方法，解决了旧的钳工钻削加工带来的内倒角偏斜的问题，对于保证零件内倒角的加工质量以及满足卡销铆接力要求，提高产品的质量稳定性方面尤其重要。

以内孔腔为φ21.79mm的壳体为例进行工艺方案实施验证，所述孔内壁倒角冲切方法具体步骤如下：①车削加工：车削零件外型内腔，车削工艺中三孔对应外径加严公差要求，下偏差由-0.13mm，调整为-0.03mm，上偏差为0不变。轴向尺寸公差加严要求，下偏差由-0.08mm，调整为-0.03mm，上偏差不变。工序简图见图5。

②钻削加工：钻三孔留余量0.1mm。钻三横孔工序简图见图6。

③冲切加工：采用特制的冲切装置，在普通冲床上进行冲切加工。以零件的端面轴向定位，将零件内腔套入冲切装置，零件三孔中的一个孔对准下冲头，上冲头施冲，完成一个孔内壁倒角冲切；将零件向上稍抬起旋转120度，重复上述动作完成第二个孔内壁倒角的冲切；参照上述完成第三个孔内壁倒角的冲切。内壁倒角冲切工序简图见图7。

④车削加工：平端面，去除端面0.03～0.05mm余量和变形量，车外圆，去除外圆0.08～0.1mm余量，保证外圆冲切接触面光度满足Ra1.6～3.2之间的要求；

⑤钻削加工：透钻三孔，去除0.1mm余量和变形量；

⑥铆接试验：对进行冲切加工工艺的零件，进行三孔卡销铆接，铆接小批量试验件50件，进行卡销保持力检测，保持力240N，检验均合格。

所述孔内壁倒角冲切方法改变原有加工工艺方法，采用冲压形式进行内壁倒角加工，解决倒角偏的问题。保证三孔倒角质量及铆卡销后力的要求。

所述孔内壁倒角冲切方法针对在孔壁内倒角的结构件提供了一种快捷、一致性好的加工方法，解决了旧的钳工钻削加工带来的内倒角偏斜的问题，对于保证零件内倒角的加工质量以及满足卡销铆接力要求，提高产品的质量稳定性方面尤其重要，对于其它类似零件结构加工中有重要的应用价值。