一种液压自动车床的制作方法

本实用新型涉及一种液压自动车床。

背景技术：

为了使轴承套边缘达到需要的粗糙度，轴承套的毛坯件切割完成之后，需要对其进行打磨和进一步切削操作，现有的操作设备主要是对毛坯件集中处理，操作过程中，不方便单独加工，操作过程中，加工精度不能有效控制。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种液压自动车床，能够改善现有技术存在的问题，通过采用送料槽将待切削毛坯件输送到挡板与定位板之间形成的空腔内，使液压装置下压毛坯件，使毛坯件与切削装置相接触，实现毛坯件表面的切削加工，结构简单，能够对轴承套逐个切削加工，能够有效提高切削效率。

本实用新型通过以下技术方案实现：

一种液压自动车床，包括切削机构和进料装置，所述的切削机构包括驱动电机及设置在所述的驱动电机转轴上的切削装置，所述的进料装置包括支架及设置在所述的支架一侧的滑动板，所述的滑动板相对所述的支架的侧壁悬空，在与所述的滑动板相对的一侧端面上设置有定位板，在所述的滑动板上方的支架侧壁上设置有液压装置，所述的液压装置的伸缩杆与所述的滑动板的上端面相连接，在所述的滑动板的下端面上设置有压板，在所述的压板下端面上设置有挡板，所述的挡板与所述的压板相互垂直，在所述的挡板与所述的定位板之间形成用于卡接轴承套的空腔，在所述的切削装置一侧设置有送料槽，所述的送料槽的长度方向垂直于所述的切削装置的轴线方向。

进一步的，为更好地实现本实用新型，在所述的定位板上设置有通槽，所述的通槽的长度方向平行于所述的液压装置的高度方向，所述的压板远离所述的滑动板一端插接在所述的通槽内。

进一步的，为更好地实现本实用新型，在所述的压板的下端面上设置有凹槽，所述的凹槽的长度方向平行于所述的压板的长度方向，在所述的凹槽内设置有辊轮，所述的辊轮的两端分别转动连接在所述的凹槽相向的两个侧壁上。

进一步的，为更好地实现本实用新型，在所述的凹槽长度方向相向的两个侧壁上分别设置有沉孔，在所述的沉孔内分别设置有轴承，所述的辊轮两端分别套装在所述的轴承内侧。

进一步的，为更好地实现本实用新型，在所述的挡板面向所述的定位板一侧端面上设置有磨砂片。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

本实用新型通过送料槽将待加工轴承套毛坯件输送到切削装置上端的挡板、压板以及定位板之间的空腔内，启动驱动电机，使其带动切削装置转动，在启动液压装置时，液压装置推动滑动板沿着支架的高度方向移动，滑动板下方的压板下压轴承套，使其与切削装置相互接触，在切削装置高速转动过程中，轴承套待加工面被切削装置切削加工，在挡板和定位板的作用下，使轴承套不能出现轴向运动，其受到切削装置沿着径向的打磨，实现切削和打磨操作。在操作过程中，切削装置处于固定位置，仅采用液压装置推动滑动板下压轴承套，相比现有的使切削装置整体移动的方式，其能耗更低，并且，能够实现单个轴承套的逐个加工，其加工的精度更容易控制，生产效率更高。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型内部结构示意图，

图2为本实用新型主视图。

其中：101.支架，102.滑动板，103.定位板，104.液压装置，105.压板，106.挡板，107.空腔，108.切削装置，109.通槽，110.辊轮，111.轴承，112.磨砂片，113.驱动电机，114.送料槽。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型进行进一步详细介绍，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1：

如图1所示，一种液压自动车床，包括切削机构和进料装置，所述的切削机构包括驱动电机113及设置在所述的驱动电机113转轴上的切削装置108，所述的进料装置包括支架101及设置在所述的支架101一侧的滑动板102，所述的滑动板102相对所述的支架101的侧壁悬空，在与所述的滑动板102相对的一侧端面上设置有定位板103，在所述的滑动板102上方的支架101侧壁上设置有液压装置104，所述的液压装置104的伸缩杆与所述的滑动板102的上端面相连接，在所述的滑动板102的下端面上设置有压板105，在所述的压板105下端面上设置有挡板106，所述的挡板106与所述的压板105相互垂直，在所述的挡板106与所述的定位板103之间形成用于卡接轴承套的空腔107，在所述的切削装置108一侧设置有送料槽114，所述的送料槽114的长度方向垂直于所述的切削装置108的轴线方向。

本实用新型通过送料槽将待加工轴承套毛坯件输送到切削装置上端的挡板、压板以及定位板之间的空腔内，启动驱动电机，使其带动切削装置转动，在启动液压装置时，液压装置推动滑动板沿着支架的高度方向移动，滑动板下方的压板下压轴承套，使其与切削装置相互接触，在切削装置高速转动过程中，轴承套待加工面被切削装置切削加工，在挡板和定位板的作用下，使轴承套不能出现轴向运动，其受到切削装置沿着径向的打磨，实现切削和打磨操作。在操作过程中，切削装置处于固定位置，仅采用液压装置推动滑动板下压轴承套，相比现有的使切削装置整体移动的方式，其能耗更低，并且，能够实现单个轴承套的逐个加工，其加工的精度更容易控制，生产效率更高。

实施例2：

本实施例中，为了避免加工过程中，压板出现水平方向的移动，优选地，在所述的定位板103上设置有通槽109，所述的通槽109的长度方向平行于所述的液压装置104的高度方向，所述的压板105远离所述的滑动板102一端插接在所述的通槽109内。通过设置通槽，使压板能够保持稳定，不会出现水平方向运动，在加工过程中，压板仅能够沿着通槽的长度方向移动。

本实施例中，为了使轴承套在加工过程中，能够相对转动，从而使其加工面能够充分的与切削装置相互接触，本实施例中，使轴承套能够相对压板转动，优选地，在所述的压板105的下端面上设置有凹槽，所述的凹槽的长度方向平行于所述的压板105的长度方向，在所述的凹槽内设置有辊轮110，所述的辊轮110的两端分别转动连接在所述的凹槽相向的两个侧壁上。在加工过程中，切削装置在高速运转过程中，对待加工面进行切削，同时在摩擦力作用下，轴承套相对切削装置转动，在辊轮的作用下，轴承套能够相对压板转动，使轴承套的待加工面能够充分的与切削装置相接触。

进一步的，本实施例中，为了方便辊轮的安装，优选地，在所述的凹槽长度方向相向的两个侧壁上分别设置有沉孔，在所述的沉孔内分别设置有轴承111，所述的辊轮110两端分别套装在所述的轴承111内侧。

为了方便对轴承套的两个端面同时进行加工，本实施例中，优选地，在所述的挡板106面向所述的定位板103一侧端面上设置有磨砂片112。通过采用磨砂片，能够在对待加工面进行切削的过程中，同步对另一个端面进行打磨或抛光，有助于提高加工效率。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。