用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具的制作方法

本实用新型涉及一种在机械加工情况下使用的钻具。更具体地说，本实用新型涉及一种用在机械加工情况下的用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具。

背景技术：

当前在加工被加工件时，如果被加工件需要钻通孔，且孔两面都需倒角的情况下，其加工方法一般通过几个工序完成，首先是先钻孔，再在钻孔完成后倒上面那一侧的倒角，然后将工件翻面，进而倒下面那一侧的倒角。

而当前方案的主要缺点在于：一是当前的加工方式需要同时具有钻孔刀和孔口倒角刀两把刀，成本过高；二是在对下面的孔口进行倒角时，需要将工件翻面来加工，费人也费工时，降低了生产效率。

技术实现要素：

本实用新型的一个目的是解决至少上述问题和/或缺陷，并提供至少后面将说明的优点。

本实用新型还有一个目的是提供一种用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具，其通过在刀体的前方装有钻孔刀头组件，以完成钻通孔操作，刀体中间部位装有倒角用的具有弹性力的倒角刀头组件，以完成对通孔的上下面的倒角，其效果在于可以在一个工序完成钻通孔和孔口上下两面的倒角；实现了用一把刀具能够完成钻孔及双面孔口的倒角操作，相对于传统的加工方法来说，其缩短了工时，提高了生产效率，同时降低使用成本和劳动成本。

为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具，包括：

刀体；

组合刀头，其包括钻孔刀头组件以及具有一预设弹性力的至少一组倒角刀头组件；

其中，所述钻孔刀头组件设置在刀体的前端，所述刀体的一侧外侧壁上设置有台阶状的至少一个安装槽；

各所述倒角刀头组件的切削刃均以突出刀体外表面一预定高度的方式设置在与其配合的安装槽内，以在钻孔的过程中完成待加工孔上表面的倒角操作，且

各所述切削刃端在距离与其相配合的安装槽底部均具有一预设距离，以在待加工孔上表面的倒角操作完成后，被孔壁的压力压入安装槽内，进而完成钻孔动作以及待加工孔下表面的倒角操作。

优选的是，其中，所述刀体通过一弧形过渡部进而在刀体前端构成一以刀体中轴线为圆心的收缩部，以通过所述弧形过渡部对孔深进行限定。

优选的是，其中，所述倒角刀头组件以可调节其与刀体前端距离的可拆卸方式设置在安装槽内，进而适应不同的钻孔深度。

优选的是，其中，所述刀体内部设置有分别通向钻孔刀头组件及倒角刀头组件的各安装处的冷却通道，且所述刀体的外侧壁上还相对设置有螺旋排屑槽。

优选的是，其中，所述钻孔刀头组件包括一过刀体中心的第一刀片，以及设置在刀体前端外侧的第二刀片。

优选的是，其中，各所述倒角刀头组件均包括一固定件，各所述固定件的前端均设置有一个用于倒角的第三刀片，各所述第三刀片均被设置为具有相对设置的两个切削刃，且所述切削刃均具有一预设倾斜角度，以完成上下表面的倒角操作。

优选的是，其中，各所述第三刀片上均开设有前角槽，且所述第三刀片的外缘设置有一弧形部。

优选的是，其中，所述固定件均通过一盖板以可拆卸的方式设置在安装槽的台阶上，所述固定件在第三刀片的安装端底部具有一便于第三刀片压入的倾斜部。

优选的是，其中，所述固定件被设置弹簧钢，且其弹簧刚度被设置为500-700N，所述固定件的长度被设置为40-90mm，所述固定件的厚度被设置为2-3.5mm，所述第三刀片的高度被设置为3-5.5mm，所述安装槽用以容纳第三刀片的一端的槽深被设置为5-9mmm，所述切削刃突出刀体外表面的预定高度被设置为1.5mm-3mm。

优选的是，其中，所述固定件被设置弹簧钢，且其弹簧刚度被设置为630N，所述固定件的长度被设置为80mm，所述固定件的厚度被设置为3mm，所述第三刀片的高度被设置为4.5mm，所述安装槽用以容纳第三刀片的一端的槽深被设置为4.5mmm，所述切削刃突出刀体外表面的预定高度被设置为2mm。

本实用新型至少包括以下有益效果：其一，本实用新型通过在刀体的前方装有钻孔刀头组件，以完成钻通孔操作，刀体中间部位装有倒角用的具有弹性力的倒角刀头组件，以完成对通孔的上下面的倒角，其效果在于可以在一个工序完成钻通孔和孔口上下两面的倒角；实现了用一把刀具能够完成钻孔及双面孔口的倒角操作，相对于传统的加工方法来说，其缩短了工时，提高了生产效率，同时降低使用成本和劳动成本，具有可实施效果好，可操作性强，生产效率高，成本可控的效果。

其二，本实用新型通过独特结构的安装槽设计，实现了在安装倒角刀头组件时，使得安装倒角刀头除了第三刀片凸出于收缩部，其于部份均位于安装槽内，并提供一容纳第三刀片及固定件一端的腔体，其倒角刀头组件的固定件采用弹簧钢制成，以提供给第三刀片一弹性支撑力，同时便于其倒角和在孔壁传递压力时收进安装槽内，实现其穿过通过完成下孔口倒角操作，具有可实施效果好，可操作性强的效果。

其三，本实用新型为了在保证钻孔及倒角操作的稳定性和可实施性的同时具有更好的适应性，将倒角刀头组件以可向钻孔刀头侧调节的方式进行设置，并对倒角刀头组件的各部件参数进行了设置，以使其能适应孔深为10mm-60mm的钻孔及倒角操作，具有适应性好，稳定性好，可操作性强的效果。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为本实用新型的一个实施例中用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具的俯视结构示意图；

图2为本实用新型的另一个实施例中用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具的主视结构示意图；

图3为本实用新型的另一个实施例中用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具的左视结构示意图；

图4为图3中的A-A剖视结构示意图；

图5为图3中的P向结构示意图；

图6为本实用新型的另一个实施例中用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具中倒角刀头组件的主视结构示意图；

图7为本实用新型的另一个实施例中用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具中倒角刀头组件的左视结构示意图；

图8为本实用新型的另一个实施例中用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具中倒角刀头组件的俯视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。

应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不配出一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。

图1、4示出了根据本实用新型的一种用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具的实现形式，其中包括：

刀体1；

组合刀头2，其包括钻孔刀头组件210以及具有一预设弹性力的至少一组倒角刀头组件220；

刀体，其包括刀体1和刀头2，所述刀头包括钻孔刀头组件210以及具有一预设弹性力的至少一组倒角刀头组件220，其在刀体中间部位外圆上装有具有弹性力的倒角刀头组件，其由具有弹性力的固定件和焊接在其前侧的合金材质的第三刀片组合而成；

其中，所述钻孔刀头组件设置在刀体的前端，以用于钻孔操作，所述刀体的一侧外侧壁上设置有台阶状的至少一个安装槽11，其用于提供一空间以容纳倒角刀头组件，进而使其在加工过程中能顺利通过孔进行下孔口的倒角操作；

各所述倒角刀头组件的切削刃均以突出刀体外表面一预定高度的方式设置在与其配合的安装槽内，以在钻孔的过程中完成待加工孔上表面的倒角操作，且

各所述切削刃端在距离与其相配合的安装槽底部均具有一预设距离，以在待加工孔上表面的倒角操作完成后，被孔壁的压力压入安装槽内，进而完成钻孔动作以及待加工孔下表面的倒角操作。采用这种方案通过在刀体的前方装有钻孔刀头组件，以完成钻通孔操作，刀体中间部位装有倒角用的具有弹性力的倒角刀头组件，以完成对通孔的上下面的倒角，其效果在于可以在一个工序完成钻通孔和孔口上下两面的倒角；实现了用一把刀具能够完成钻孔及双面孔口的倒角操作，相对于传统的加工方法来说，其缩短了工时，提高了生产效率，同时降低使用成本和劳动成本，具有可实施效果好，可操作性强，生产效率高，成本可控的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本实用新型时，可以根据使用者需求进行适当的替换和更换。

如图4所示，在另一种实例中，所述刀体通过一弧形过渡部12进而在刀体前端构成一以刀体中轴线为圆心的收缩部13，以通过所述弧形过渡部对孔深进行限定。采用这种方案通过弧形过渡部对孔的深度进行限定，具有可操作性强的效果，同时相对于传统的两头一样大的刀体来说，其具有更强的产品结构稳定性的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本实用新型时，可以根据使用者需求进行适当的替换和更换。

在另一种实例中，所述倒角刀头组件以可调节其与刀体前端距离的可拆卸方式设置在安装槽内，进而适应不同的钻孔深度。采用这种方案通过在固定件及盖板上设置一通槽，进而通过调节第三刀片与刀体前端的距离适应不同的孔深，具有可实施效果好，可操作性强，适应性好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本实用新型时，可以根据使用者需求进行适当的替换和更换。

如图1-4所示，在另一种实例中，所述刀体内部设置有分别通向钻孔刀头组件及倒角刀头组件的各安装处的冷却通道14，刀体中心设计的有内部冷却孔，冷却孔出口直接对准刀片，减少切削产生的热量对刀体的损害，且所述刀体的外侧壁上还相对设置有螺旋排屑槽15，其刀体前侧开有螺旋排屑槽，排屑通畅，避免铁屑损伤刀体和刀片。采用这种方案具有可实施效果好，可操作性强，稳定性好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本实用新型时，可以根据使用者需求进行适当的替换和更换。

如图1所示，在另一种实例中，所述钻孔刀头组件包括一过刀体中心的第一刀片211，以及设置在刀体前端外侧的第二刀片212。采用这种方案通过在刀体前方装两颗钻孔刀片，一颗第一刀片过中心，一颗第二刀片根据孔直径大小设置在外侧，各刀片通过螺钉213压紧在刀体上的刀片槽内，具有钻孔效果好，加工效率高的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本实用新型时，可以根据使用者需求进行适当的替换和更换。

如图4-6所示，在另一种实例中，各所述倒角刀头组件均包括一固定件221，其用于对第三刀片起支撑作用，并具有一弹簧刚度以在加工倒角的过程中被顺利压入安装槽，各所述固定件的前端均设置有一个用于倒角的第三刀片222，各所述第三刀片均被设置为具有相对设置的两个切削刃223，其用于对上下孔口进行操作，且所述切削刃均具有一预设倾斜角度，以完成上下表面的倒角操作。采用这种方案具有可实施效果好，可操作性强，稳定性好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本实用新型时，可以根据使用者需求进行适当的替换和更换。

如图6所示，在另一种实例中，各所述第三刀片上均开设有前角槽224，且所述第三刀片的外缘设置有一弧形部225。采用这种方案在第三刀片上开设前角槽，使得倒角更轻快，光洁度好，而在第三刀片的外圆上设置圆弧，用于避免刮擦孔壁，影响孔壁粗糙度，具有加工精度高，稳定性好，可实施效果好的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本实用新型时，可以根据使用者需求进行适当的替换和更换。

如图4所示，在另一种实例中，所述固定件均通过一盖板226以可拆卸的方式设置在安装槽的台阶上，所述固定件在第三刀片的安装端底部具有一便于第三刀片压入的倾斜部227。采用这种方案中的固定件在固定第三刀片时，其外侧安装有一个盖板，与固定件一起通过螺钉228压紧在刀体上对应的安装槽内。盖板的作用是避免固定件在受到切削时产生的较大的外力，而导致的外翻情况发生，且刀体后侧设置有国家标准的侧削平柄3，通用性强，具有可实施效果好，稳定性强，切削顺畅的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本实用新型时，可以根据使用者需求进行适当的替换和更换。

在另一种实例中，所述固定件被设置弹簧钢，且其弹簧刚度被设置为500-700N，所述固定件的长度被设置为40-90mm，所述固定件的厚度被设置为2-3.5mm，所述第三刀片的高度被设置为3-5.5mm，所述安装槽用以容纳第三刀片的一端的槽深被设置为5-9mmm，所述切削刃突出刀体外表面的预定高度被设置为1.5mm-3mm。采用这种方案是由于固定件可沿预定方向进行调节，以适应不同深度孔的加工操作，但如果固定件的长度太长，其大部分被悬空，其在倒角操作时第三刀片的稳定性就不够，进而影响产品的加工精度，而为了保证第三刀片加工过程中的稳定性，其对固定件的弹簧刚度要求就很高，但如果弹簧刚度过高，其在加工过程中，就不能顺利地被压入到安装槽中，无法正常进行倒角操作，固本实用新型通过大量的实验和创造性的劳动，对固定件、第三刀片、安装槽深度的各参数进行了配置，以使其在能适应尽量大范围如孔深10mm-60mm的范围内完成钻孔及倒角操作，具有可实施效果好，可操作性强，适应性强的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本实用新型时，可以根据使用者需求进行适当的替换和更换。

在另一种实例中，所述固定件被设置弹簧钢，且其弹簧刚度被设置为630N，所述固定件的长度被设置为80mm，所述固定件的厚度被设置为3mm，所述第三刀片的高度被设置为4.5mm，所述安装槽用以容纳第三刀片的一端的槽深被设置为4.5mmm，所述切削刃突出刀体外表面的预定高度被设置为2mm。采用这种方案只是其中一种最佳的实施方式，以适应孔深为35mm-50mm的钻孔及倒角加工操作，具有可实施效果好，可操作性强的有利之处。并且，这种方式只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本实用新型时，可以根据使用者需求进行适当的替换和更换。

实施方法：

钻孔刀具正方向进刀，首先，通过钻孔的第一刀片和第二刀片，将孔钻通或钻入待加工的材质内；其次，继续正方向进刀，这时，第三刀片靠近第一刀片一端的切削刃将对孔上侧孔口进行倒角操作，随着刀具的继续进刀，第三刀片完成对上侧孔的倒角，同时由于第三刀片在进入到一定的深度时，其倾斜切削刃的设计，使得第三刀片被迫接收孔壁传递的压力，进而在倒角的过程中逐渐被压缩到孔内，另外由于第三刀片外边缘上设计有圆弧即弧形部，及其在孔内时能有效地避免第三刀片刮伤孔壁，并伴随着刀具的转动在孔内跟随转动；再次，继续进刀以通过工件下侧，以使得第三刀片弹出，这时停止正方向给进，向反方向进刀，第一刀片后侧切削刃开始对下侧孔口进行倒角，并在下侧倒角完之后，又被压缩到孔内，进而退出刀具，完成了钻孔和上下两侧孔口倒角操作。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本实用新型的说明的。对本实用新型的用于钻孔及孔口双面倒角的组合钻具的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本实用的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。