一种新型缸体加工机床的制作方法

本实用新型涉及机械加工领域，特别是一种新型缸体加工机床。

背景技术：

近些年来，液压支架的立柱向大口径、长缸筒发展，最大缸体缸筒内径达到Φ550mm，而缸体缸筒的加工设备仍然采用推镗机床，内孔镗削后造成缸筒壁厚不均匀，极大地削弱了缸筒强度，使缸筒在强度上存在着不可避免的致命缺陷。

大口径、长缸筒的液压缸体在进行融敷、缩径、电镀等维修处理时，缸筒管材壁厚不均匀，管材内孔与外圆不同心。尤其对于高端维修，液压缸体经过熔敷处理后，需依据情况将缸体内孔镗削至要求尺寸，且要保证缸体内孔与外圆同心，加工难度极高。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足之处，本实用新型的目的在于提供一种新型缸体加工机床，使得加工后的油缸缸筒的内孔与外圆同心、壁厚均匀。维修时能够按内孔均匀镗削至要求尺寸，达到再制造的目的。

本实用新型的目的通过下述技术方案实现：

一种新型缸体加工机床，包括床体、设置在床体一端的床头箱和床体上的水平导轨、设置在床头箱上的三爪卡盘和回转顶尖、设置在水平导轨上的中心架和底座、设置在底座上的镗削装置及控制系统、设置在水平导轨内的丝杠传动装置和设置在床体另一端的电机I；所述回转顶尖位于三爪卡盘中心处，所述电机I通法兰连接套安装在床体尾端；

所述底座包括设置于底座上的摇柄，底座沿轴向开设有滑动槽，滑动槽内设置有丝杆，丝杆上设置有丝杆螺母，所述丝杆一端与摇柄相连，另一端通过滚动轴承固定在底座上，所述丝杆螺母固定在镗削装置底部；

所述镗削装置包括镗杆、设置在镗杆上的镗头、电机II和设置在镗削装置内的传动轴，所述镗头通过动力传送装置与镗杆轴向滑动配合连接，所述电机II通过法兰连接套安装在镗削装置上，所述镗杆表面轴向开设有长槽，所述镗头上设有镗刀，所述动力传送装置，包括丝杠和丝杠螺母，所述丝杠设置在长槽内并通过丝杠螺母与长槽滑动配合连接，丝杠后端与镗杆转动配合连接，丝杠前端连接传动轴，所述丝杠螺母与镗头固定连接，所述传动轴与电机II连接；

所述丝杠传动装置包括丝杠、设置在丝杠上的丝杠螺母，所述丝杠通过联轴器与电机I相连接，所述丝杠螺母固定连接在底座上；

进一步的，所述镗杆靠近床头箱一端设有回转顶尖或回转顶尖套。

本实用新型较现有技术相比，具有以下优点及有益效果：

本实用新型能够使得加工后的油缸缸筒的内孔与外圆同心、壁厚均匀。维修时能够按内孔均匀镗削至要求尺寸，达到再制造的目的。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1中A的局部放大图。

图3为本实用新型镗削缸筒示意图。

图4为图3中B的局部放大图。

图5为本实用新型镗削单伸缩立柱缸体示意图为。

图6为图5中C的局部放大图。

图7 为本实用新型镗削双伸缩立柱外缸示意图。

图8为图7中D的局部放大图。

图9 本实用新型镗削双伸缩立柱中缸示意图。

图10为图9中E的局部放大图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步地详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例

如图1和图2所示，一种新型缸体加工机床，包括床体1、设置在床体一端的床头箱2和床体上的水平导轨、设置在床头箱2上的三爪卡盘3和回转顶尖4、设置在水平导轨上的中心架5和底座6、设置在底座6上的镗削装置7及控制系统8、设置在水平导轨内的丝杠传动装置和设置在床体另一端的电机9；所述回转顶尖4位于三爪卡盘3中心处，所述电机9通法兰连接套11安装在床体尾端；所述底座6包括设置于底座上的摇柄10，底座6沿轴向开设有滑动槽，滑动槽内设置有丝杆61，丝杆11上设置有丝杆螺母62，所述丝杆61一端与摇柄10相连，另一端通过滚动轴承固定在底座6上，所述丝杆螺母62固定在镗削装置7底部；所述镗削装置7包括镗杆13、设置在镗杆13上的镗头14、电机15和设置在镗削装置7内的传动轴，所述镗头14通过动力传送装置与镗杆13轴向滑动配合连接，所述电机15通过法兰连接套16安装在镗削装置7上，所述镗杆13表面轴向开设有长槽，所述镗头14上设有镗刀17，所述动力传送装置，包括丝杠18和丝杠螺母，所述丝杠18设置在长槽内并通过丝杠螺母与长槽滑动配合连接，丝杠18后端与镗杆13转动配合连接，丝杠18前端连接传动轴，所述丝杠螺母与镗头14固定连接，所述传动轴与电机15连接；所述丝杠传动装置包括丝杠12、设置在丝杠12上的丝杠螺母，所述丝杠12通过联轴器与电机9相连接，所述丝杠螺母固定连接在底座6上；所述镗杆13靠近床头箱一端设有回转顶尖或回转顶尖套19。

镗削缸筒20，在进行加工前如图1 所示，底座6、镗削装置7及控制系统8位于床体7端部，将缸筒20通过三爪卡盘3、回转顶尖4和中心架5固定在机床上后，操作控制系统8，通过电机9和丝杆12的配合将镗削装置7送至加工位置附近，然后通过微调摇柄10使床头箱2的回转顶尖4顶紧镗杆13上的回转顶尖套191，此时机床状态如图3、4所示。床头箱2内动力系统通过卡盘3带动固定的缸筒20转动，镗头14通过伺服电机15传动实现轴向进给运动，即可实现对缸筒20内部的镗削加工，将缸筒20镗削加工至图纸要求尺寸。

镗削单伸缩立柱缸体21时，如图5、6所示，底座6、镗削装置7及控制系统8位于床体7端部，将单伸缩立柱缸体21通过三爪卡盘3和中心架5固定在机床上、回转顶尖4顶紧单伸缩立柱缸体21底部的外中心孔211，操作控制系统8，通过电机9和丝杆12的配合将镗削装置7送至加工位置附近，然后通过微调摇柄10使镗杆13上的回转顶尖192顶紧单伸缩立柱缸体21缸底的内中心盲孔212；床头箱2内动力系统通过卡盘3带动固定的单伸缩立柱缸体21转动，镗头14通过伺服电机15传动实现轴向进给运动，即可实现对单伸缩立柱缸体21内部的镗削加工，将单伸缩立柱缸体21镗削加工至图纸要求尺寸。

镗削双伸缩立柱外缸22时，如图7、8所示，底座6、镗削装置7及控制系统8位于床体端部，将双伸缩立柱外缸22通过三爪卡盘3和中心架5固定在机床上、回转顶尖4顶紧双伸缩立柱外缸22底部的外中心孔221，操作控制系统8，通过电机9和丝杆12的配合将镗削装置7送至加工位置附近，然后通过微调摇柄10使镗杆13上的回转顶尖套191顶紧双伸缩立柱外缸22内部缸底上用于顶开底阀的小凸台222；床头箱2内动力系统通过卡盘3带动固定的双伸缩立柱外缸22转动，镗头14通过伺服电机15传动实现轴向进给运动，即可实现对双伸缩立柱外缸22内部的镗削加工，将双伸缩立柱外缸22镗削加工至图纸要求尺寸。

镗削双伸缩立柱中缸23时，如图9、10所示，底座6、镗削装置7及控制系统8位于床体端部，将双伸缩立柱中缸23通过三爪卡盘3和中心架5固定在机床上、回转顶尖4顶紧双伸缩立柱中缸23底部用于安放底阀的孔外端231，操作控制系统8，通过电机9和丝杆12的配合将镗削装置7送至加工位置附近，然后通过微调摇柄10使镗杆13上的回转顶尖192顶紧双伸缩立柱中缸23底部用于安放底阀的孔内端232；床头箱2内动力系统通过卡盘3带动固定的双伸缩立柱中缸23转动，镗头14通过伺服电机15传动实现轴向进给运动，即可实现对双伸缩立柱中缸23内部的镗削加工，将双伸缩立柱中缸23镗削加工至图纸要求尺寸。

综上所述，通过本实施例的描述，可以使本技术领域人员更好的实施本方案。