本实用新型涉及穿钉装置技术领域，具体涉及一种自动穿钉用铆钉压钉装置。
背景技术：
在断路器生产流程中，装配完成后，需要在产品上穿上铆钉进行铆合。但是，现有的生产设备一般通过工人手动在产品上穿铆钉，这种手动穿铆钉的方式存在以下缺点：工人的手容易受伤，存在安全隐患；手工操作导致铆钉压入力度不一样，产品质量不同；工作效率低，人工生产成本高。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构设计合理、结构简单、工人手不易受伤、安全可靠、工作效率高且产品质量好的自动穿钉用铆钉压钉装置。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种自动穿钉用铆钉压钉装置，包括工作台，所述工作台上端面上设置有穿钉工位，所述穿钉工位上方设置有分钉模具，所述分钉模具一侧固定设置有支架，所述支架上设置有压钉杆，且压钉杆位于分钉模具上方，所述压钉杆上方设置有钉管，所述钉管与支架连接，所述钉管一端设置有分钉气缸，通过分钉气缸将铆钉推送至钉管内，所述钉管上方设置有压钉气缸，所述压钉气缸与支架连接，且压钉气缸的活塞杆朝下设置，压钉气缸的活塞杆与压钉杆相连，通过压钉气缸驱动压钉杆将分钉模具中的铆钉压入位于穿钉工位上的工件内。
通过采用上述技术方案，分钉气缸用于将铆钉推送至钉管内，分钉模具设置在钉管的下端；压钉气缸的动作杆与压钉杆相连，用于驱动压钉杆将分钉模具中的铆钉压入位于穿钉工位上的工件内；结构设计合理、结构简单、工人手不易受伤、安全可靠、工作效率高且容易保证产品质量相同，质量好。
本实用新型进一步设置为：所述工作台位于穿钉工位位置固定设置有工件定位板和移料气缸，所述移料气缸位于所述工件定位板左端，移料气缸的活塞杆朝右设置，所述工件定位板为L形板。通过本设置，结构设置更加合理，加工更加操作更加方便，使得工作效率更高。
本实用新型还进一步设置为：所述工作台位于穿钉工位正下方位置固定设置有铆钉导向装置，所述铆钉导向装置包括伺服电机、导向针和丝杆传动机构，所述导向针的位置对准压钉杆的位置设置，所述伺服电机的输出端朝上设置，且所述伺服电机的输出端与丝杠传动机构相连，通过丝杠传动机构驱动导向针上下动作。通过本设置，分钉气缸动作一次，确保每个孔位落入一个铆钉，伺服电机动作，驱动丝杠传动机构动作将导向针插入工件中，压钉气缸动作，带动压钉杆将铆钉压入工件的孔内，同时导向针退回，穿完铆钉后压钉杆退回，结构设置更加合理，结构简单，自动化程度高，工作效率高。
本实用新型还进一步设置为：丝杆传动机构包括主动轮、从动轮、同步带、丝杠、导向针固定板和电机连接板，所述电机连接板与伺服电机上端固定连接，所述主动轮安装在伺服电机的输出端的电机主轴上，所述从动轮设置在电机连接板上端面中部位置，所述同步带安装在主动轮和从动轮上，所述从动轮中部设置有丝杠螺纹孔，所述丝杠下端与丝杠螺纹孔螺纹连接，所述丝杠上端与导向针固定板固定连接，所述导向针下端与导向针固定板固定连接。通过本设置，丝杆传动机构结构设置更加合理，工作可靠。
本实用新型还进一步设置为：所述导向针固定板左右两端分别设置有一个定位通孔，每个定位通孔内均穿设有一根导向杆，每根导向杆上端与工作台固定连接，导向杆下端与电机连接板固定连接。通过本设置，丝杆传动机构结构设置更加合理，工作更加可靠。
本实用新型的优点是：与现有技术相比，本实用新型结构设置更加合理，分钉气缸用于将铆钉推送至钉管内，分钉模具设置在钉管的下端；压钉气缸的动作杆与压钉杆相连，用于驱动压钉杆将分钉模具中的铆钉压入位于穿钉工位上的工件内；结构设计合理、结构简单、工人手不易受伤、安全可靠、工作效率高且容易保证产品质量相同，质量好。
下面结合说明书附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图。
具体实施方式
参见图1，本实用新型公开的一种自动穿钉用铆钉压钉装置，包括工作台1和铆钉，所述工作台1上端面上设置有穿钉工位A，所述穿钉工位A上方设置有分钉模具2，所述分钉模具2一侧固定设置有支架3，所述支架3上设置有压钉杆4，且压钉杆4位于分钉模具2上方，所述压钉杆4上方设置有钉管5，所述钉管5与支架3连接，所述钉管5一端设置有分钉气缸6，通过分钉气缸6将铆钉推送至钉管5内，所述钉管5上方设置有压钉气缸7，所述压钉气缸7与支架3连接，且压钉气缸7的活塞杆朝下设置，压钉气缸7的活塞杆与压钉杆4相连，通过压钉气缸7驱动压钉杆4将分钉模具2中的铆钉压入位于穿钉工位A上的工件内。
作为优选的，所述支架3通过现有的螺钉与工作台1连接固定；所述钉管5与支架3通过现有的螺钉连接固定；分钉气缸6通过现有的螺钉与支架3连接固定；压钉气缸7通过现有的螺钉与支架3连接固定；压钉气缸7的活塞杆与压钉杆4通过现有的螺钉或通过现有的连接件连接。
为使本实用新型结构更加合理，作为优选的，本实施例所述工作台1位于穿钉工位A位置固定设置有工件定位板8和移料气缸9，所述移料气缸9位于所述工件定位板8左端，移料气缸9的活塞杆朝右设置，所述工件定位板8为L形板。
所述工作台1位于穿钉工位A正下方位置固定设置有铆钉导向装置，所述铆钉导向装置包括伺服电机10、导向针11和丝杆传动机构12，所述导向针11的位置对准压钉杆4的位置设置，所述伺服电机10的输出端朝上设置，且所述伺服电机10的输出端与丝杠传动机构12相连，通过丝杠传动机构12驱动导向针11上下动作。
丝杆传动机构12包括主动轮121、从动轮122、同步带123、丝杠124、导向针固定板125和电机连接板126，所述电机连接板126与伺服电机10上端固定连接，所述主动轮121安装在伺服电机10的输出端的电机主轴上，所述从动轮122设置在电机连接板126上端面中部位置，所述同步带123安装在主动轮121和从动轮122上，所述从动轮122中部设置有丝杠螺纹孔，所述丝杠124下端与丝杠螺纹孔螺纹连接，所述丝杠124上端与导向针固定板125固定连接，所述导向针11下端与导向针固定板125固定连接。
所述导向针固定板125左右两端分别设置有一个定位通孔，每个定位通孔内均穿设有一根导向杆127，每根导向杆127上端与工作台1固定连接，导向杆127下端与电机连接板126固定连接。
实际应用时，分钉气缸用于将铆钉推送至钉管内，分钉模具设置在钉管的下端；压钉气缸的动作杆与压钉杆相连，分钉气缸动作一次，确保每个孔位落入一个铆钉，伺服电机动作，驱动丝杠传动机构动作将导向针插入工件中，压钉气缸动作，带动压钉杆将分钉模具中的铆钉压入工件的孔内，同时导向针退回，穿完铆钉后压钉杆退回；结构设计合理、结构简单、工人手不易受伤、安全可靠、工作效率高且容易保证产品质量相同，质量好。
上述实施例对本实用新型的具体描述，只用于对本实用新型进行进一步说明，不能理解为对本实用新型保护范围的限定，本领域的技术工程师根据上述实用新型的内容对本实用新型作出一些非本质的改进和调整均落入本实用新型的保护范围之内。