一种插芯与尾柄组装机构的制作方法

文档序号:12509735阅读:165来源:国知局

本实用新型涉及组装设备技术领域,具体涉及一种插芯与尾柄组装机构。



背景技术:

插芯作为光纤通信的重要连接件,使用中需要装配在一个金属尾柄中,传统的压配以人工作业为主,近年来随着人力成本的增加,传统的人工作业已经变得越来越不可取,因此需要提供一种机械化作业的设备或装置来解决上述技术问题。



技术实现要素:

为克服上有技术的缺陷,本实用新型的目的旨在提出一种插芯与尾柄组装机构,能够有效的将插芯装配在尾柄中,辅助电气控制即可替代人工进行组装操作。

为实现上述目的,本实用新型采用如下之技术方案:

一种插芯与尾柄组装机构,包括加工台,所述加工台上设有L型结构的凹槽,且位于所述凹槽上方所在的加工台上设有定位板,所述定位板上设有主定位孔,所述定位孔与所述凹槽相连通;

所述凹槽外部设有一L型结构的尾柄进料板,所述尾柄进料板与所述凹槽相适配,所述尾柄进料板由尾柄进料气缸驱动连接;所述尾柄进料板上设有尾柄定位孔;当尾柄进料板插入凹槽内时,所述尾柄定位孔位于主定位孔正下方;当尾柄进料板远离凹槽时,所述尾柄定位孔上方设有定位传感器,所述尾柄定位孔外侧设有尾柄输送槽;

所述主定位孔正上方设有压合气缸,且压合气缸的顶杆向下正对应主定位孔;

所述加工台的台面上设有一直线滑轨,所述直线滑轨延伸至主定位孔一侧;所述直线滑轨上设有插芯进料板,所述插芯进料板由插芯进料气缸驱动连接;所述插芯进料板上设有插芯定位孔;当插芯进料气缸伸展时,所述插芯定位孔位于主定位孔正上方;当插芯进料气缸收缩时,所述插芯定位孔与插芯料管的管口相对应。

进一步,位于定位板下方所在的加工台上设有一方槽,所述方槽与凹槽连通,所述方槽内设有一限位卡板,所述限位卡板与外部的顶紧气缸;所述限位卡板的端部为弧形截面,且其弧形大小与尾柄定位孔相适配。

进一步,所述限位卡板、所述尾柄进料板和所述插芯进料板均设有限位缓冲器。

由于上述技术方案运用,本实用新型与现有技术相比具有下列优点:

本实用新型提供的一种插芯与尾柄组装机构,利用气缸对插芯及尾柄进行卡位限制在固定位置后进行压合处理,配合电气控制可实现自动化生产,有效的提高了产能和效率。

附图说明

图1为本实用新型一种插芯与尾柄组装机构的结构示意图。

图中:1.加工台;2.限位卡板;3.顶紧气缸;4.尾柄输送槽;5.尾柄进料气缸;6.尾柄进料板;7.定位传感器;8.定位板;9.压合气缸;10.插芯料管;11.插芯进料板;12.插芯进料气缸。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述:

实施例:

如图1所示:一种插芯与尾柄组装机构,包括加工台1,所述加工台1上设有L型结构的凹槽,且位于所述凹槽上方所在的加工台1上设有定位板8,所述定位板8上设有主定位孔,所述定位孔与所述凹槽相连通。

所述凹槽外部设有一L型结构的尾柄进料板6,所述尾柄进料板6与所述凹槽相适配,所述尾柄进料板6由尾柄进料气缸5驱动连接,为了驱动方便,在尾柄进料板6下方设有滑轨,尾柄进料板6能够沿着该滑轨前后移动。所述尾柄进料板上设有尾柄定位孔;当尾柄进料板6插入凹槽内时(尾柄进料气缸5伸展开来),所述尾柄定位孔位于主定位孔正下方;当尾柄进料板6远离凹槽时(尾柄进料气缸5收缩),所述尾柄定位孔上方设有定位传感器7,所述尾柄定位孔外侧设有尾柄输送槽4。所述定位传感器7与尾柄输送槽4处于联动的关系,具体为当定位传感器7检测到尾柄定位孔内有金属尾柄时尾柄输送槽停止运行;当定位传感器7未检测到金属尾柄时尾柄输送槽4运行。

所述主定位孔正上方设有压合气缸9,且压合气缸9的顶杆向下正对应主定位孔,该压合气缸9可以通过固定架固定在加工台上。

所述加工台1的台面上设有一直线滑轨,所述直线滑轨延伸至主定位孔一侧;所述直线滑轨上设有插芯进料板11,所述插芯进料板11由插芯进料气缸12驱动连接。所述插芯进料板11上设有插芯定位孔;当插芯进料气缸12伸展时,所述插芯定位孔位于主定位孔正上方;当插芯进料气缸12收缩时,所述插芯定位孔与插芯料管10的管口相对应。插芯从插芯料管10处顺序落下,为了方便管理,可以在插芯料管10的管口处设一隔断板,该隔断板可以由一小型气缸驱动,使得插芯定位孔远离插芯料管的管口时隔断板能将管口封住,防止插芯掉落在外部。

进一步来说,位于定位板8下方所在的加工台1上设有一方槽,所述方槽与凹槽连通,所述方槽内设有一限位卡板2,所述限位卡板2与外部的顶紧气缸3;所述限位卡板2的端部为弧形截面,且其弧形大小与尾柄定位孔相适配。其作用是与尾柄进料板6配合,将金属尾柄进行固定。其中为了整体机构运行时降低磨损,所述限位卡板2、所述尾柄进料板6和所述插芯进料板11均设有限位缓冲器。

本技术方案提供的一种插芯与尾柄组装机构,利用气缸对插芯及尾柄进行卡位限制在固定位置后进行压合处理,配合电气控制可实现自动化生产,有效的提高了产能和效率。

以上仅就本实用新型的最佳实施例作了说明,但不能理解为是对权利要求的限制。本实用新型不仅限于以上实施例,凡在本实用新型独立权利要求的保护范围内所作的各种变化均在本实用新型的保护范围内。

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