一种全自动轴承双面电铆机的制作方法

本实用新型涉及轴承加工的技术领域，具体而言，涉及一种全自动轴承双面电铆机。

背景技术：

轴承是当代机械设备中一种极其重要的零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类，其中，滚动轴承已经标准化、系列化，在常见机械设备中得到较为广泛的使用。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成，其中，保持架又称保持器是指部分地包裹全部或者部分滚动体，并随之运动的轴承零件，用以隔离滚动体，通常还引导滚动体并将其保持在轴承内。常见的轴承保持架为上下两层组成，然后通过铆钉将上下两层进行铆合，以实现对滚动体的限制。

现有的电铆合机是用于轴承实体保持架铆钉的手动电铆合机，多年来工人一直用手搬动压杆压下电加热头，待人目测铆钉温度可以铆合时，再用力加压，使电热头下行铆合轴承保持架铆钉，然后手动使电加热头上行复位。由于电铆合机工作台上没有保持架定位装置，工人每铆合一次都要调整保持架的位置，将铆钉对准铆压杆，从而造成了工人劳动强度大，生产效率低的问题。

因此，针对以上的问题，提出一种全自动轴承保持架电铆合的设备是行业内亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

鉴于现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种，以解决现有技术中等问题。

本实用新型提供的一种全自动轴承双面电铆机，包括定位组件、旋转组件、检测元件、升降组件以及电铆合组件；

所述电铆合组件包括上下两个相相对应并用于铆合轴承的保持架的电极；

所述升降组件包括上升降组件和下升降组件，上下两个所述电极分别设置在所述上升降组件和所述下升降组件上，并能够在两组所述升降组件带动下沿竖直方向移动；

靠近所述下升降组件的位置设置用于使轴承转动的所述旋转组件；

靠近所述上升降组件的位置设置用于确定轴承在工作台上的位置的所述定位组件；

所述检测元件设置在所述定位组件的底部，用于检测轴承上铆钉的位置。

进一步的，所述定位组件包括支撑板、第一升降气缸和定位工装；

所述第一升降气缸垂直设置在所述支撑板上，且所述第一升降气缸的活塞杆端部与所述定位工装的一侧固接；

所述第一升降气缸能够驱动所述定位工装沿着竖直方向移动。

进一步的，所述上升降组件设置在靠近所述定位组件的位置，包括第二升降气缸和上电极固定板；

所述上电极固定板与所述支撑板相互平行且均水平设置，所述第二升降气缸的缸体垂直固接在所述支撑板上，活塞杆与所述上电极固定板连接，所述第二升降气缸能够驱动所述上电极固定板沿竖直方向移动；所述上电极固装在所述上电极固定板上，且随所述上电极固定板上下移动。

进一步的，所述下升降组件与所述上升降组件相对应，包括第一安装板、第二安装板、步进电机、丝杠以及丝母；

所述第一安装板和所述第二安装板相互平行且均水平设置，所述步进电机固装在所述第一安装板上，所述丝母固装在所述第二安装板上，所述步进电机与所述丝母之间通过所述丝杠传动连接；所述第二安装板与下电极固定板通过多根杆件连接；所述步进电机驱动所述丝杠旋转并带动所述丝母及其所述第二安装板靠近或者远离所述第一安装板，使所述下电极固定板沿竖直方向上下移动。

进一步的，所述旋转组件设置在工作台的下方靠近所述下升降组件的位置，包括伺服电机、两个相互啮合的传动齿轮、转轴、支撑座以及旋转座；

所述伺服电机和所述支撑座均固装在所述第一安装板上，所述伺服电机的输出端连接其中一个所述传动齿轮，另一个所述传动齿轮与所述转轴的一端连接，所述转轴设置在所述支撑座上，使所述转轴能够平稳旋转；所述转轴的另一端与所述旋转座连接，能够使设置在所述旋转座上的轴承转动。

进一步的，该全自动轴承双面电铆机包括设置在所述定位组件前一工位处的测漏组件，且所述测漏组件设置在工作台的上方，包括固定架、微调结构、视觉光源灯和摄像机；

所述视觉光源灯与所述摄像机均通过所述微调结构安装在所述固定架的顶端，且两者均能通过所述微调结构进行位置的调节。

进一步的，该全自动轴承双面电铆机包括设置在所述测漏组件前一工位处的第一移送组件；

所述第一移送组件包括支架、无杆气缸、第一滑动板、第一导轨和第三升降气缸；

所述第一移送组件包括支架、无杆气缸、第一滑动板、第一导轨和第三升降气缸；

所述无杆气缸和第一导轨均设置在所述支架的顶部，且相互平行；所述第一滑动板的一侧与所述无杆气缸的活动部固接，且在所述第一滑动板上还设置有与所述活动部同侧的滑块，所述滑块与所述第一滑轨相配合，使所述无杆气缸能够驱动所述第一滑动板沿所述第一导轨移动；所述第三升降气缸垂直设置在所述第一滑动板上，且在所述第三升降气缸的活塞杆端部固接有用于移送轴承的移送工装。

进一步的，该全自动轴承双面电铆机包括设置在工作台前方的第二移送组件；

所述第二移送组件包括第二滑动板、第二导轨、左右移送气缸、前后移送气缸以及移送结构；

所述第二滑动板的一侧固接有所述前后移送气缸，且所述第二滑动板的底部设有的滑块与所述第二导轨配合使用，在所述前后移送气缸的驱动下使所述第二滑动板能够靠近或者远离工作台移动；

所述第二滑动板上设置有左右移送气缸，所述左右移送气缸的活塞杆端部与所述移送结构固接，能够驱动所述移送结构在工作台上沿左右方向移动。

进一步的，该全自动轴承双面电铆机包括设置在所述定位组件一侧的剔除组件；

所述剔除组件包括第三导轨、板件、推送气缸、第四升降气缸；

所述第三导轨与所述第二导轨相互垂直，所述板件通过底部设有的滑块与所述第三导轨配合使用，在所述板件的底部还设置有推送工装，且所述板件的一侧与所述推送气缸固接；在所述推送气缸的驱动下，所述板件带动所述推送工装在所述第三导轨上沿工作台的前后方向移动。

进一步的，该全自动轴承双面电铆机还包括用于冷却所述电铆合组件的冷却装置。

本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的一种全自动轴承双面电铆机包括定位组件、旋转组件、检测组件、升降组件以及电铆合组件；前一工位输送来的待加工轴承首先经过定位组件调整其所在位置，然后经过检测元件对轴承保持架上的铆钉进行检测，在初始位置时，检测元件未能检测到铆钉，将信号传递给处理器，然后由处理器控制旋转组件带动轴承旋转一定角度，直到检测元件检测到铆钉的位置时，旋转组件停止工作，然后由上下两个升降组件调节轴承在竖直方向的位置，从而能够控制上下两个电极上下移动；在此过程中，由阻焊变压器控制电极加热，从而加热的上下两个电极在上下升降组件的带动下对铆钉的两端进行铆合。

本实用新型提供的自动轴承双面电铆机能够实现整个电铆过程的自动化，改变了传统人工压下电加热头、人目测铆钉温度确定铆合时机、人工加压铆合、人工使电加热头上行复位以及人工调整保持架的位置的局面，从而减少了工人的劳动强度，有效提高了轴承的生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型提供的一种全自动轴承双面电铆机结构的第一视角的示意图；

图2为本实用新型提供的一种全自动轴承双面电铆机结构的第二视角的示意图；

图3为图1所示的全自动轴承双面电铆机的上升降组件、定位组件和检测元件的结构的示意图；

图4为图1所示的全自动轴承双面电铆机的旋转组件和下升降组件的结构的示意图；

图5为图1所示的全自动轴承双面电铆机的第一移送组件的结构的示意图；

图6为图1所示的全自动轴承双面电铆机的第二移送组件的结构的示意图；

图7为图1所示的全自动轴承双面电铆机的测漏组件的结构的示意图；

图8为图1所示的全自动轴承双面电铆机的剔除组件的结构的示意图。

附图标记：

1—定位组件； 101—支撑板；

102—第一升降气缸； 103—定位工装；

104—导向轴； 2—旋转组件；

21—伺服电机； 22—传动齿轮；

23—转轴； 24—支撑座；

25—旋转座； 3—检测元件；

4—上升降组件； 41—第二升降气缸；

42—上电极固定板； 43—连接板；

44—连接杆； 5—下升降组件；

51—第一安装板； 52—第二安装板；

53—步进电机； 54—丝杠；

55—丝母； 56—下电极固定板；

6—电铆合组件； 61—上电极；

62—下电极； 63—阻焊变压器；

7—测漏组件； 71—固定架；

72—微调结构； 73—视觉光源灯；

74—摄像机； 8—第一移送组件；

81—支架； 82—无杆气缸；

83—第一滑动板； 84—第一导轨；

85—第三升降气缸； 9—第二移送组件；

91—第二滑动板； 92—第二导轨；

93—左右推送气缸； 94—前后推送气缸；

95—移送结构； 10—剔除组件；

1001—第三导轨； 1002—推送气缸；

1003—板件； 1004—第四升降气缸；

1005—剔除工装。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

具体结构如图1-图8所示。图1为本实用新型提供的一种全自动轴承双面电铆机结构的第一视角的示意图；图2为本实用新型提供的一种全自动轴承双面电铆机结构的第二视角的示意图；图3为图1所示的全自动轴承双面电铆机的上升降组件、定位组件和检测元件的结构的示意图；图4为图1所示的全自动轴承双面电铆机的旋转组件和下升降组件的结构的示意图；图5为图1所示的全自动轴承双面电铆机的第一移送组件的结构的示意图；图6为图1所示的全自动轴承双面电铆机的第二移送组件的结构的示意图；图7为图1所示的全自动轴承双面电铆机的测漏组件的结构的示意图；图8为图1所示的全自动轴承双面电铆机的剔除组件的结构的示意图。

本实施例提供的一种全自动轴承双面电铆机包括定位组件1、旋转组件2、检测组件3、升降组件4以及电铆合组件6；

其中，电铆合组件6包括上下两个相对应的电极，即上电极61和下电极62，两个电极均用于加热和铆合轴承的保持架；

升降组件包括分别设置在工作台上方和下方的上升降组件4和下升降组件5，且上电极61设置在上升降组件4上，下电极62设置在下升降组件5上，通过上升降组件4和下升降组件5在竖直方向上的升降移动，从而能够实现对上电极61和下电极62沿竖直方向的移动，以便于对轴承保持架的电铆合；

在下升降组件5旁设置有旋转组件2，该旋转组件2能够在轴承保持架铆合的过程中使轴承及其保持架发生转动，以便于调节铆合的位置；

在靠近上升降组件4的位置设置有定位组件1，该定位组件1通过其上的定位工装103对轴承进行定位，使得铆合的位置更加精确；

在定位组件1的底部设置有用于检测轴承上铆钉位置的检测元件3。

本实用新型提供的一种全自动轴承双面电铆机通过前序工位将待铆合的轴承输送到工作台上的特定位置，首先由定位组件1对轴承进行定位，当轴承的位置确定后，在旋转组件2的带动下轴承的整个结构随之转动，然后通过检测元件3对轴承保持架上的铆钉进行检测，当检测元件3检测到保持架上的铆钉时，旋转组件2停止工作，此时铆钉恰好处于电铆合组件6中的上电极61和下电极62之间，通过上升降组件4和下升降组件5的升降动作，带动上电极61和下电极62分别向铆钉的两端移动，且两个电极处于高温状态，从而实现对其中一个铆钉的电铆合工位；然后由旋转组件2带动轴承旋转，当检测元件3检测到铆钉位置时，旋转组件2停止工作，上升降组件4和下升降组件5开始工作，最后通过电铆合组件6工作实现对铆钉的电铆合；以此类推，轴承保持架上的每一个铆钉均通过以上工位和组件实现铆合。

本实施例的可选方案中，定位组件1包括支撑板101、第一升降气缸102、定位工装103以及导向轴104；

其中，支撑板101设置在工作台的上方且呈水平状态，第一升降气缸102与支撑板101垂直设置，在第一升降气缸102活塞杆的端部固接有定位工装103，且在定位工装103连接第一升降气缸102活塞杆的一侧的边缘还固接有多根导向轴104，各个导向轴104均能够沿着垂直支撑板101的方向进行滑动；具体工作过程为：第一升降气缸102可在竖直方向做伸缩运动，并带动活塞杆端部固接的定位工装103在竖直方向上下移动；当定位工装103向下移动时，该定位工装103的外侧能够与轴承的内圈向配合，从而对轴承起到定位的作用。

本实施例的可选方案中，上升降组件4包括第二升降气缸41和上电极固定板42；

其中，第二升降气缸41同样垂直设置在支撑板101上，上电极固定板42与支撑板101相互平行，且该第二升降气缸41活塞杆的端部与上电极固定板42上固装的连接板43固定连接，该连接板43通过边缘设置的多个连接杆44与上电极固定板42固定连接；在上电极固定板42的上端面固装有上电极61；通过第二升降气缸41在竖直方向的伸缩动作带动上电极固定板42及其固装在其上的上电极61沿竖直方向移动，进而实现对上电极61上下位置的调节作用。

需要说明的是，上电极61与阻焊变压器63连接，通过阻焊变压器63能够实现对上电极61温度的调节，进而调节对轴承保持架上铆钉的电铆合。

本实施例的可选方案中，下升降组件5设置在工作台下方，其包括第一安装板51、第二安装板52、步进电机53、丝杠54以及丝母55；

其中，第一安装板51与第二安装板52相互平行且水平设置，步进电机53垂直固装在第一安装板51上，与步进电机53输出轴传动连接的为丝杠54，且丝母55固装在第二安装板52上并与丝杠54配合使用；第二安装板52与下电极固定板56之间通过杆件连接在一起；当步进电机53工作时，带动丝杠54转动，丝杠54与丝母55之间传动连接，从而带动第二安装板52沿竖直方向移动，进而带动下电极固定板56沿竖直方向移动，实现对下电极62位置的调整。

本实施例的可选方案中，旋转组件2设置在靠近下升降组件5的位置，其包括伺服电机21、两个相互啮合的传动齿轮22、转轴23、支撑座24以及旋转座25；

其中，伺服电机21和支撑座24均固装在第一安装板51上，转轴23的下端与其中一个传动齿轮22连接，其上端与旋转座25固接，该旋转座25用于承载轴承并能够使轴承旋转；伺服电机21的输出轴与另一个传动齿轮22连接，且两个传动齿轮22相互啮合；通过伺服电机21带动两个啮合的传动齿轮22转动，进而带动转轴23及其旋转座25转动，从而实现轴承的转动。

本实施例的可选方案中，该全自动轴承双面电铆机包括设置在定位组件1前一工位处的测漏组件7，该测漏组件7设置在工作台的上方，其包括固定架71、微调结构72、视觉光源灯73和摄像机74；

其中，固定架71的底端固定，视觉光源灯73和摄像机74均设置在固定架71的顶部，且视觉光源灯73以及摄像机74均通过微调结构72安装在固定架71的顶部，且能够通过调节各自的微调结构72实现对视觉光源灯73及其摄像机74位置的调节，以便于对轴承保持架中的滚子进行检测，区分出轴承滚子在保持架中安装位置是否良好或者外漏，当检测结果符合要求时，进行接下来的各道工位，当检测出滚子外漏时，由剔除组件10将滚子外漏的轴承剔除。

本实施例的可选方案中，该全自动轴承双面电铆机包括第一移送组件8，该第一移送组件8设置在测漏组件7的前一工位处，其包括支架81、无杆气缸82、第一滑动板83、第一导轨84、第三升降气缸85以及移送工装86；

其中，支架81的底部固定，顶部固装有无杆气缸82和第一导轨83，且两者相互平行；第一滑动板83的一侧与无杆气缸82的活动部固接，且第一滑动板83底面设置有滑块，该滑块与第一导轨84配合使用；当无杆气缸82工作时，通过活动部推动第一滑动板83沿着第一导轨84滑动；在第一滑动板83的另一侧设置有第三升降气缸85，第三升降气缸85垂直固装在第一滑动板83上，且在第三升降气缸85活塞杆的端部固接有移送工装86；当第三升降气缸85工作时，推送其底部的移送工装86垂直向下运动，直到插入轴承的内圈中并相互配合，此时无杆气缸82工作，将轴承从初始位置移送到下一工位处，然后第三升降气缸85收缩，从而完成一次移送过程。

本实施例的可选方案中，该全自动轴承双面电铆机包括第二移送组件9。该第二移送组件9设置在工作台的前方，用于将轴承从一个工位处移送到下一个工位处，其包括第二滑动板91、第二导轨92、左右移送气缸93、前后移送气缸94以及移送结构95；

其中，第二导轨92固定不动，第二滑动板91能够在第二导轨92上滑动，且第二滑动板91的一侧与前后移送气缸94活塞杆的端部连接，缸体固定不动，在前后移送气缸94的驱动下，第二滑动板91能够沿着第二导轨92进行前后方向的移动；左右移送气缸93和移送结构95均设置在第二滑动板91上端，且左右移送气缸93活塞杆的端部与移送结构95固接；缸体与第二滑动板91上端面固接；在左右移送气缸93的驱动下，移送结构95能够在在工作台上进行左右方向的移动，并能够将工作台上的轴承推向下一个工位处。

本实施例的可选方案中，该全自动轴承双面电铆机包括剔除组件10，该剔除组件10设置在靠近定位组件1及上升降组件4的位置，其包括第三导轨1001、板件1003、推送气缸1002以及第四升降气缸1004；

其中，第三导轨1001和推送气缸1002均固装在电铆机箱体上，且推送气缸1002活塞杆的端部与板件1003的一侧固接，板件1003的底部通过滑块与第三导轨1001连接，并能够沿着第三导轨1001的设置方向移动；在板件1003上垂直设置有第四升降气缸1004，且第四升降气缸1004活塞杆的端部固装有剔除工装1005；通过第四升降气缸1004驱动剔除工装1005插入轴承内圈，并由推送气缸1002驱动板件1003及其上设有的第四升降气缸1004和剔除工装1005进行移动，最终将经过测漏工位检测而不合格的轴承剔除，并由其他装置运送到其他位置。

本实施例的可选方案中，该全自动轴承双面电铆机还包括冷却装置11，该冷却装置11，用于冷却上电极61、下电极62、阻焊变压器63及其它电铆合元件。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。