高强度合金锁扣的成型模具的制作方法

本实用新型涉及捆带生产模具技术领域，具体涉及高强度合金锁扣的成型模具。

背景技术：

金属扣件在包装行业得到大量的应用，在箱子打包和卷钢捆扎上用量很大。直角及钝角金属扣件可以一次冲压成型而锐角金属扣件必须多次冲压成型。对于金属扣件的冲压模具必须是多工位冲压模具，才能一次冲压成型。金属扣件冲压成型后一般由模具设置的顶料件顶出，顶料件随模具的冲压动作而动作，以顶出成型件，便于下次冲压成型。而在长时间的使用中，顶料件容易磨损引发故障，极大的影响生产效率。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述缺陷，提供高强度合金锁扣的成型模具，以气动或液压驱动顶料，顶料快捷、可靠，故障率低。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案如下：

高强度合金锁扣的成型模具，包括上模、下模，下模嵌设在下固定板上，下固定板设置在下模座上，上模嵌设在上固定板上，上固定板连接在上模座底部，上模座、下模座间设有导柱、导套机构，按进料方向，所述的上模依次包括成型凸模、冲裁凹模，对应的所述的下模依次包括与成型凸模、冲裁凹模一一上下相对的成型凹模、冲裁凸模，冲裁凸模后侧还设有伸缩推料机构，伸缩推料机构由推板、控制推板前后移动的驱动件构成，推板设置在冲裁凹模后侧，推板与冲裁凸模顶端接触，推板后端与驱动件连接，本模具置于生产排扣的冲压设置中，成型模具、冲裁模具按进料方向依次设置，成型模具、冲裁模具相邻或至少相隔单个排扣展开后的长度，成型模具、冲裁模具同时合模，排扣料板则先成型、后冲裁，先由成型模具成型排扣两翼的凸起结构，再由冲裁模具将排扣料板切断成单个排扣展开态的料片，同时对单个料片弯折成八字状，先成型、后冲裁提高了成型后排扣的精度，单次合模成型后的排扣成型于冲裁凸模上，上模座向上运动的同时驱动件控制推板前移将成型后的排扣顶出模具，推板动作不由模具控制，减少了模具冲裁过程中冲击、震动带来的不良影响，提高推板顶料的稳定性，降低并避免发生故障，使推板顶料可靠、快捷，提高生产效率。

进一步的，所述的驱动件前端还设有连接板，连接板与推板后端连接，伸缩驱动件为气缸或液压缸，推板底端面与冲裁凸模顶端面接触，气缸或液压缸驱动控制稳定、快捷，促使提高顶料的稳定性与快捷性。

进一步的，所述的冲裁凹模为镶拼结构，冲裁凹模底端设有凹槽，凹槽内设有芯模，芯模底端面与凹槽侧面构成八字型凹槽，对应的冲裁凸模上端为契合八字型凹槽的八字型结构，下固定板对应于冲裁凸模处为设置的冲裁槽，冲裁槽内对应冲裁凸模右侧为设置的限位块，冲裁槽内对应冲裁凸模左侧为设置的切断模，切断模嵌设在下固定板上，冲裁凹模与冲裁凸模配合使料片弯折成八字状的排扣，限位块限定料片右端的位置，切断模与冲裁凹模左端面配合将料板切断成单个料片。

进一步的，所述的成型凸模底侧对应的下固定板设有导料机构，成型凸模底端面两侧对称的设有凸起，成型凹模顶端设有契合凸起的凹槽，成型模具的结构成型排扣两翼上的凸起结构，排扣两翼上的凸起结构用于使多个排扣依次卡接重叠呈排状。

进一步的，所述的导料机构为导料板，导料板设置在成型凹模前后两侧，导料机构限制料板的前后位置。

进一步的，所述的成型凸模依次包括第一成型凸模、第二成型凸模，对应的成型凹模依次包括第一成型凹模、第二成型凹模，第一成型凸模底端面两侧对称的设有凸起，第一成型凹模顶端设有契合凸起的凹槽，第二成型凸模、第二成型凹模为冲压字模，第一成型模具成型排扣两翼的凸起结构，第二成型模具用于在排扣上端面成型文字标识。

进一步的，所述的冲裁凹模上端、成型凸模上端均为台阶结构，上固定板对应处均设有配合台阶结构的台阶槽，上固定板、上模座间还设有垫板，垫板与上固定板配合固定上模。

进一步的，所述的导柱导套机构包括粗导柱、粗导套，细导柱、细导套，粗导柱固定在下模座上，粗导套设置在上模座上对应于粗导柱处，细导柱固定在上固定板上，细导套设置在下固定板对应处细导柱处。

进一步的，所述的芯模与冲裁凹模间设有导向柱，导向柱与芯模、冲裁凹模滑动配合，导向柱底端与冲裁凹模底端平齐，导向柱一方面保证芯模与冲裁凹模配合的精度，另一方面导向柱在冲裁成型中起到辅助定位料片的作用，保证排扣的成型精度。

进一步的，所述的上模座上端设有模柄。

本实用新型的有益效果是：采用上述方案，气缸或液压缸驱动推板前后移动，推板结构与冲裁凸模上端契合，能够快速将成型后的排扣从冲裁凸模上顶出，避免了模具合模的振动冲击对顶料的影响，且气缸或液压缸驱动更为快捷，顶料快捷，效率高，促使提高生产效率，且模具的结构使排扣的成型精度更好。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本实用新型前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。

图1为排扣结构示意图。

图2为本实用新型实施例1的结构示意图。

图3为本实用新型伸缩推料机构的结构示意图。

图4为本实用新型实施例2的结构示意图。

其中：1为下模座，2为下固定板，3为上固定板，4为上模座，5为成型凸模，6为冲裁凹模，6.1为芯模，7为冲裁凸模，8为推板，9为气缸，9.1为连接板，10为限位块，11为切断模，12为导向柱，13为导料板，14为垫板，15为粗导柱，15.1为粗导套，16为细导柱，16.1为细导套。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

实施例1：如图2、图3所示的高强度合金锁扣的成型模具，包括上模、下模，下模嵌设在下固定板2上，下固定板2设置在下模座1上，上模嵌设在上固定板3上，上固定板3连接在上模座4底部，上模座4、下模座1间设有导柱、导套机构，模具包括成型模具、冲裁模具，成型模具冲裁模具均包括上下模，按进料方向，上模依次包括成型凸模5、冲裁凹模6，对应的下模依次包括与成型凸模5、冲裁凹模6一一上下相对的成型凹模、冲裁凸模7，冲裁凸模7后侧还设有伸缩推料机构，伸缩推料机构由推板8、控制推板8前后移动的气缸9构成，推板8设置在冲裁凹模6后侧，推板8底端面与冲裁凸模7顶端面接触，气缸9的输出端设有连接板9.1，连接板9.1与推板8后端连接，冲裁凹模6为镶拼结构，冲裁凹模6的底端设有凹槽，凹槽内设有芯模6.1，芯模6.1底端面与凹槽侧面构成八字型凹槽，对应的冲裁凸模7的上端为契合八字型凹槽的八字型结构，冲裁凸模7上端的八字型结构与图1所示排扣的等腰梯形槽结构契合，冲裁凸模7与冲裁凹模6配合成型排扣，冲裁凸模7底端嵌设在下固定板2上，山固定板2对应于冲裁凸模7处设有冲裁槽2.1，冲裁槽2.1于下固定板2前端面处为坡面结构，便于冲裁完成后推板8向前推动成型排扣以顶出排扣，坡面促使顶出的排扣落出模具，冲裁凸模7右侧的冲裁槽2.1内设置有限位块10，限位块10限制料板右端的位置，冲裁凸模7左侧冲裁槽2.1内设有切断模11，定位块10、切断模11均嵌设在下固定板2上，切断模11与冲裁凹模6左端面配合切断料板成单个的料片，冲裁凹模6与冲裁凸模7配合使料片弯折成八字状的排扣，芯模6.1与冲裁凹模6之间导向柱11，导向柱11与芯模6.1、冲裁凹模6滑动配合，导向柱11位于芯模6.1、冲裁凹模6的中心，对应料片中心，导向柱12底端与冲裁凹模6底端平齐，导向柱12顶端与上模座4之间还设有橡胶垫，冲裁凹模6向下运动，导向柱12底端压住料片，起到辅助定位作用，随后冲裁凹模6、冲裁凸模7合模，将料片弯折成排扣，导向柱12在压住料片后停止向下运动，其上端使橡胶垫变形，开模后，橡胶垫使导向柱12复位，导向柱12一方面保证芯模6.1与冲裁凹模6配合的精度，另一方面导向柱12在冲裁成型中起到辅助定位料片的作用，保证排扣的成型精度，冲裁凹模6的镶拼结构提高了冲裁凹模6的精度，促使提高排扣的成型精度，并且还能够更换芯模6.1、冲裁凸模7以成型另一种八字状排扣，便于更换维护，推板8的形状为与冲裁凸模7配合的八字状结构，与冲裁凸模7配合度好，配合的结构具有导向作用，促使提高顶料效果。

成型凹模与成型凸模5上下相对，成型凸模嵌设在成型凸模5正下方对应的下固定板2内，下固定板2顶端面对应于成型凸模前后两侧设有导料板13，导料板13间的距离与料板的宽度一致，成型凸模5底端面两侧对称的设有凸起，成型凹模顶端设有契合凸起的凹槽，成型模具的结构成型排扣两翼上的凸起结构，冲裁凹模6上端、成型凸模5上端均为台阶结构，上固定板3对应处均设有配合台阶结构的台阶槽，上固定板3、上模座4间还设有垫板14，垫板14与上固定板3配合固定上模。

所述的导柱导套机构包括粗导柱15、粗导套15.1，细导柱16、细导套16.1，粗导柱15固定在下模座1上，粗导套15.1设置在上模座1上对应于粗导柱15处，细导柱16固定在上固定板3上，细导套16.1设置在下固定板2对应处细导柱16处，粗导柱15、粗导套15.1配合保证上模座4、下模座1导向，细导柱16、细导套16.1配合保证模具间的导向、配合精度，保证排扣的成型精度。

本模具置于生产排扣的冲压设置中，上模座4上端还设有模柄，模柄连接冲压机动作机构，成型模具、冲裁模具按进料方向依次设置，成型模具、冲裁模具同时合模，先由成型模具成型排扣两翼的凸起结构，再由冲裁模具将排扣料板切断成单个排扣展开态的料片，同时对单个料片弯折成八字状，提高了成型后排扣的精度，单次合模成型后的排扣成型于冲裁凸模7上，上模座4向上运动的同时气缸9控制推板8前移将成型后的排扣从冲裁凸模7上向前顶出，推板8动作不由模具控制，减少了模具冲裁过程中冲击、震动带来的不良影响，提高推板8顶料的稳定性，降低并避免发生故障，使推板8顶料可靠、快捷，提高生产效率，且气缸9驱动控制稳定、快捷，促使提高顶料的稳定性与快捷性。

实施例2：如图3、图4所示的高强度合金锁扣的成型模具，包括上模、下模，下模嵌设在下固定板2上，下固定板2设置在下模座1上，上模嵌设在上固定板3上，上固定板3连接在上模座4底部，上模座4、下模座1间设有导柱、导套机构，模具包括成型模具、冲裁模具，成型模具冲裁模具均包括上下模，按进料方向，上模依次包括成型凸模5、冲裁凹模6，对应的下模依次包括与成型凸模5、冲裁凹模6一一上下相对的成型凹模、冲裁凸模7，冲裁凸模7后侧还设有伸缩推料机构，伸缩推料机构由推板8、控制推板8前后移动的气缸9构成，推板8设置在冲裁凹模6后侧，推板8底端面与冲裁凸模7顶端面接触，气缸9的输出端设有连接板9.1，连接板9.1与推板8后端连接，冲裁凹模6为镶拼结构，冲裁凹模6的底端设有凹槽，凹槽内设有芯模6.1，芯模6.1底端面与凹槽侧面构成八字型凹槽，对应的冲裁凸模7的上端为契合八字型凹槽的八字型结构，冲裁凸模7上端的八字型结构与图1所示排扣的等腰梯形槽结构契合，冲裁凸模7与冲裁凹模6配合成型排扣，冲裁凸模7底端嵌设在下固定板2上，山固定板2对应于冲裁凸模7处设有冲裁槽2.1，冲裁槽2.1于下固定板2前端面处为坡面结构，便于冲裁完成后推板8向前推动成型排扣以顶出排扣，坡面促使顶出的排扣落出模具，冲裁凸模7右侧的冲裁槽2.1内设置有限位块10，限位块10限制料板右端的位置，冲裁凸模7左侧冲裁槽2.1内设有切断模11，定位块10、切断模11均嵌设在下固定板2上，切断模11与冲裁凹模6左端面配合切断料板成单个的料片，冲裁凹模6与冲裁凸模7配合使料片弯折成八字状的排扣，芯模6.1与冲裁凹模6之间导向柱11，导向柱11与芯模6.1、冲裁凹模6滑动配合，导向柱11位于芯模6.1、冲裁凹模6的中心，对应料片中心，导向柱12底端与冲裁凹模6底端平齐，导向柱12顶端与上模座4之间还设有橡胶垫，冲裁凹模6向下运动，导向柱12底端压住料片，起到辅助定位作用，随后冲裁凹模6、冲裁凸模7合模，将料片弯折成排扣，导向柱12在压住料片后停止向下运动，其上端使橡胶垫变形，开模后，橡胶垫使导向柱12复位，导向柱12一方面保证芯模6.1与冲裁凹模6配合的精度，另一方面导向柱12在冲裁成型中起到辅助定位料片的作用，保证排扣的成型精度，冲裁凹模6的镶拼结构提高了冲裁凹模6的精度，促使提高排扣的成型精度，并且还能够更换芯模6.1、冲裁凸模7以成型另一种八字状排扣，便于更换维护，推板8的形状为与冲裁凸模7配合的八字状结构，与冲裁凸模7配合度好，配合的结构具有导向作用，促使提高顶料效果。

成型凹模与成型凸模5上下相对，成型凸模嵌设在成型凸模5正下方对应的下固定板2内，下固定板2顶端面对应于成型凸模前后两侧设有导料板13，导料板13间的距离与料板的宽度一致，成型凸模5底端面两侧对称的设有凸起，成型凹模顶端设有契合凸起的凹槽，成型模具的结构成型排扣两翼上的凸起结构，成型模具与冲裁模具间还设有冲压字模，冲压字模包括冲压字上模5.1、冲压字下模，成型凸模5与冲裁凹模6间相距一个料片的距离，冲压字上模5.1设置在成型凸模5与冲裁凹模6中间，对应的冲压字下模设置在成型凹模与冲裁凸模7间，冲压字上模、冲压字下模上下相对，成型模具成型排扣两翼的凸起结构，冲压字模具用于在排扣上端面成型文字标识，冲裁凹模6上端、成型凸模5上端均为台阶结构，上固定板3对应处均设有配合台阶结构的台阶槽，上固定板3、上模座4间还设有垫板14，垫板14与上固定板3配合固定上模。

所述的导柱导套机构包括粗导柱15、粗导套15.1，细导柱16、细导套16.1，粗导柱15固定在下模座1上，粗导套15.1设置在上模座1上对应于粗导柱15处，细导柱16固定在上固定板3上，细导套16.1设置在下固定板2对应处细导柱16处，粗导柱15、粗导套15.1配合保证上模座4、下模座1导向，细导柱16、细导套16.1配合保证模具间的导向、配合精度，保证排扣的成型精度。

本模具置于生产排扣的冲压设置中，上模座4上端还设有模柄，模柄连接冲压机动作机构，成型模具、冲裁模具按进料方向依次设置，成型模具、冲压字模具、冲裁模具同时合模，先由成型模具成型排扣两翼的凸起结构，再进行标识冲压，最后由冲裁模具将排扣料板切断成单个排扣展开态的料片，同时对单个料片弯折成八字状，提高了成型后排扣的精度，单次合模成型后的排扣成型于冲裁凸模7上，上模座4向上运动的同时气缸9控制推板8前移将成型后的排扣从冲裁凸模7上向前顶出，推板8动作不由模具控制，减少了模具冲裁过程中冲击、震动带来的不良影响，提高推板8顶料的稳定性，降低并避免发生故障，使推板8顶料可靠、快捷，提高生产效率，且气缸9驱动控制稳定、快捷，促使提高顶料的稳定性与快捷性。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。