本实用新型涉及一种支承装置，尤其涉及一种铜管拉伸机床的自动支承装置。
背景技术：
现有技术中，为了满足对铜管直径不同的需求，通常会通过拉伸机床对铜管拉伸，从而改变铜管的直径，获得所需的铜管，铜管在拉伸成型后，会从引导管中脱落，最后掉落至机床的铜管容置槽中，但是由于没有设置保护装置，使得铜管在掉落过程中容易与机床发生碰撞，使得铜管发生碰伤、弯折等现象，影响铜管的加工质量，并且铜管随意的散落在容置槽中，这严重的影响了铜管的搬运效率。
技术实现要素：
本实用新型旨在解决上述所提及的技术问题，提供一种能够自动承托从引导管中脱落铜管，并且能引导铜管平稳落入铜管容置槽中的铜管拉伸机床的自动支承装置。
本实用新型是通过以下的技术方案实现的：一种铜管拉伸机床的自动支承装置，包括固定设置在机床机架上的支撑座，支撑座连接有承托铜管的支承件，支撑座包括顶板、底板和连接底板与顶板的连接柱，支承件包括与顶板转动连接的转轴，转轴包括柱体以及分别设置在柱体两端的第一连接部和第二连接部，第一连接部连接有支承板，支承板与转轴呈45°-80°向下倾斜设置，第二连接部与底板抵接，底板上固定连接有电机，电机的传动轴上固定设置有第一转动齿，柱体上设置有与第一转动齿啮合的第二转动齿，电机还连接有感应装置，感应装置包括位置感应器以及与机床的滑轨滑动连接的滑块。
优选地，所述第二连接部呈半圆球状设置，底板上设置有与第二连接部配合的凹部。
优选地，所述第二转动齿与底板距离大于第二转动齿与顶板的距离。
优选地，所述顶板上凸设有第一凸起，第一凸起中心设置有贯穿顶板的第一通孔，转轴通过第一通孔与顶板转动连接。
优选地，所述第一凸起设置在顶板的中心。
优选地，所述支承板与转轴所成角度为60°-75°。
优选地，所述顶板与底板大小相等且呈方体状设置，所述连接柱设置有四根，分别垂直设置在顶板的四个对角处。
有益效果是：与现有技术相比，本实用新型的一种铜管拉伸机床的自动支承装置通过在电机上连接有感应装置，使得铜管在脱落时，感应装置中的滑块会移动至位置感应器的上方，位置感应器会发出信号驱动电机传动轴转动，使设置在传动轴上的第一转动齿带动第二转动齿转动，因此与第二转动齿固定连接的转轴也发生转动，从而使得固定设置在转轴上的支承板转动，对从引导管中脱落的铜管起到承托作用，并且支承板与转轴呈一定角度倾斜向下设置，这样引导铜管缓慢的滑落至铜管容置槽中整齐的放置，防止铜管在自身重力作用下与机床发生剧烈碰撞，影响铜管的加工质量，并且使得铜管的搬运更加方便、快捷。
附图说明
以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步的详细说明，其中：
图1 为本实用新型一种铜管拉伸机床的自动支承装置的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种铜管拉伸机床的自动支承装置，包括固定设置在机床机架上的支撑座2，以及用于承托铜管的支承件，支撑座2可以通过螺纹连接或者焊接的方式与机床固定连接，支撑座2包括顶板4、底板5和连接底板5与顶板4的连接柱6，支承件包括与顶板4转动连接的转轴7，转轴7包括柱体8以及分别设置在柱体8两端的第一连接部9和第二连接部10，第一连接部9延伸出支撑座2，第二连接部10设置在支撑座2内，第一连接部9连接有支承板11，支承板11与转轴7呈45°-80°向下倾斜设置，第二连接部10与底板5抵接，顶板4与转轴7转动连接，对转轴7起到支撑和限位作用，使得转轴7可以绕其轴线进行转动，并且可以在旋转过程中始终与顶板4保持垂直，不会倾斜晃动，支承板11可以对从引导管中脱落的铜管起到承托作用，并且支承板11与转轴7呈一定角度倾斜向下设置，这样引导铜管缓慢的滑落至铜管容置槽中整齐的放置，防止铜管在自身重力作用下与机床发生剧烈碰撞，影响铜管的加工质量，并且使得铜管的搬运更加方便、快捷，底板5上固定连接有电机1，所述电机1的传动轴3上设置有第一转动齿15，所述柱体8上固定设置有与第一转动齿15啮合的第二转动齿16，所述电机1还连接有感应装置，感应装置包括固定设置在机床上并与电机1连接的位置感应器，以及与机床的滑轨滑动连接的滑块，当铜管将要从引导管中脱落时，与机床滑动连接的滑块刚好移动至位置感应器的正上方，此时位置感应器发出信号，驱动电机1的传动轴正转，固定设置在传动轴3上的第一转动齿15带动第二转动齿16转动，因此与第二转动齿16固定连接的转轴7也发生转动，从而使得固定设置在第一连接部9的支承板11转动至铜管刚从引导管中脱落处，此时电机1停止转动，支承板11对铜管起到承托的作用，当铜管全部平稳的滑入容置铜管容置槽中时，滑块从位置感应器的正上方移开，此时位置感应器发出信号，驱动电机1的传动轴3反转，从而使得支承板11转动至原处，电机1停止转动，这样的设置使得支承件可以自动对铜管起到承托作用，不需要人为的操控，控制更加精准，同时在不需要支承板11时，支承板11可以自动转动至原处，不会影响机床的正常工作，第二连接部10与底板5相抵接，可以起到对转轴7的平稳支撑的作用，支撑座2采用顶板4与底板5通过连接柱6采用焊接的方式进行固定连接。
第二连接部10呈半圆球状设置，底板5上设置有与第二连接部10配合的凹部12，即凹部12也呈半圆球状设置，第二连接部10的半圆球状曲面与相配合的凹部12的半圆球状曲面接触，使得转轴7在旋转过程中，第二连接部10与底板5的摩擦力更小，转轴7进行旋转时更加省力，并且转轴7通过第二连接部10与底板5上凹设的凹部12抵接，使得底板5对转轴7的支撑更加平稳，转轴7在旋转过程在不容易发生晃动的现象。
第二转动齿16与底板5距离可以大于第二转动齿16与顶板4的距离，即第二转动齿16固定设置在转轴7靠近顶板4的一端，第二转动齿16靠近顶板4，从而使得第一转动齿15通过第二转动齿16对转轴7提供转动力时，转轴7的受力处靠近转轴7与顶板4转动连接处，这样可以使得转轴7在转动时更加平稳，不会出现剧烈晃动现象。
顶板4上可以凸设有第一凸起13，第一凸起13中心设置有贯穿顶板4的第一通孔14，第一通孔14直径与转轴7的轴径相配合，转轴7通过第一通孔14与顶板4转动连接，这样的设置使得第一通孔14的长度比直接在顶板4上设置的通孔的长度更长，因此第一通孔14在与转轴7转动连接时，更加稳定，转轴7在转动过程中，不会发生剧烈的晃动，转动更加平稳。
第一凸起13可以设置在顶板4的中心，这样可以使得支承件在与顶板4转动连接后，承托装置的重心不会发生太大的偏移，从而使得转轴7在转动过程中，不会对支撑座2产生较大的倾翻力矩，保证了承托装置与机床连接的稳定性。
支承板11与转轴7所成角度可以为60°-75°，支承板11与转轴7之间的夹角过小，铜管沿着支承板11滑入铜管容置槽中的速度较大，铜管容易产生碰伤或者弯折的现象，支承板11与转轴7之间的夹角过大，支承板11的长度需要设置的更长，才能使的支承板11的自由端伸入至铜管容置槽中，过长的支承板11的设置，在转动过程中容易与其他物体发生碰撞，占用较大的使用空间，并且增加了铜管滑入铜管容置槽的时间，降低了生产效率，当支承板11与转轴7之间的夹角为60°-75°时，铜管可以沿着支承板11安全平稳的滑入铜管容置槽中，这样既不会影响铜管的质量，又能保证生产效率。
顶板4与底板5大小可以相等且呈方体状设置，这样可以使得顶板4与底板5的加工更加简单，减少了生产成本，连接柱6可以设置有四根，分别垂直焊接在顶板4的四个对角处，从而将顶板4与底板5进行固定连接，四个对角设置连接柱6，使得顶板4与底板5的连接更加稳定牢固。
以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而并非对其进行限制，凡未脱离本实用新型精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本实用新型技术方案的范围内。