一种型材弯曲机构的制作方法

本实用新型涉及一种弯曲机构，特别涉及一种型材正反弯曲的机构。

背景技术：

目前，国内外管材、板材的弯曲成型，还不能实现任意弯曲角度的成型，主要靠人工辅助二次成型，工人劳动量大，生产率低，特别是对一些直径较大或较厚的型材，工人的劳动强度极大，且往往还不能达到理想的弯曲形状。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种实现型材任意角度弯曲的型材弯曲机构。

本实用新型是通过以下技术方案实现的：

一种型材弯曲机构，包括架体、滚轮系统、操作箱和传动系统组成，其特征在于：所述滚轮系统由上滚轮系统和下滚轮系统组成，所述上滚轮系统和所述下滚轮系统分别由两个滚轮组成，所述上滚轮系统和所述下滚轮系统错位设置，以实现被加工型材的三点受力。

名词说明：

错位设置是指两滚轮在同一平面内不是正对的位置关系，有一定的水平位移，为本领域技术人员均清楚的概念。

为推动型材前进，减少型材的受力时间，从而提高型材的成型质量及效率，所述传动系统分为第一传动系统和第二传动系统，所述第一传动系统安装在滚轮系统的中间两个上、下滚轮上，从而实现滚轮的转动。

为了提高系统的稳定性，所述第一传动系统为链条传动系统。

为实现型材任意角度弯曲，所述第二传动系统分别安装在所述上滚轮系统和所述下滚轮系统上任一位置，以调整上滚轮系统和下滚轮系统的角度。

为了进一步提高系统的稳定性及弯曲型材的合格率，所述第二传动系统为液压传动系统。

为了使操作更方便，所述滚轮系统和所述传动系统分别与操作箱连接。

最优选地说，一种型材弯曲机构，包括架体、滚轮系统、操作箱和传动系统组成，其特征在于：所述滚轮系统由上滚轮系统和下滚轮系统组成，所述上滚轮系统和所述下滚轮系统分别由两个滚轮组成，所述上滚轮系统和所述下滚轮系统错位设置;所述传动系统分为第一传动系统和第二传动系统，所述第一传动系统安装在滚轮系统的中间两个上、下滚轮上，所述第一传动系统为链条传动系统，所述第二传动系统分别安装在所述上滚轮系统和所述下滚轮系统上任一位置，所述第二传动系统为液压传动系统，以实现被加工型材的三点受力；所述滚轮系统和所述传动系统分别与操作箱连接。

本实用新型的装置，结构简单，且可以实现型材的任意角度的正反弯曲，从而对型材的成型质量、成品率、成型效率大大提升，同时使型材的加工过程更简化、更安全。

附图说明

图1为本实用新型的结构简图。

图2为实施例1型材弯曲成型过程示意图。

其中：1-架体；2-操作箱；3-上滚轮；4-滚轮系统；5-上滚轮系统；6-驱动上滚轮；7-第二传动系统；8-第一传动系统；9-传动系统；10-下滚轮；11-下滚轮系统；12-驱动下滚轮；13-型材。

具体实施方式

下面通过实施例对本实用新型进行具体的描述，有必要在此指出的是以下实施例只用于对本实用新型进行进一步说明，不能理解为对本实用新型保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述本实用新型内容对本实用新型作出一些非本质的改进和调整。

实施例1

如图1所示，一种型材弯曲机构，由架体1、滚轮系统4、操作箱2、传动系统9和柴油机动力系统组成；滚轮系统4由上滚轮系统5和下滚轮系统11组成，上滚轮系统5和下滚轮系统11分别由两个滚轮组成，滚轮的形状和型材可以根据被加工型材的不同灵活更换，且上滚轮系统5和下滚轮系统11错位设置;所述传动系统9分为第一传动系统8和第二传动系统7，所述第一传动系统8安装在滚轮系统5的中间两个上、下滚轮上，所述第一传动系统8为链条传动系统，所述第一传动系统8与柴油机动力系统连接，所述第二传动系统7分别安装在上滚轮系统5和下滚轮系统11的中间两个滚轮处，所述第二传动系7为液压传动系统，液压传动系统中液压缸数量可根据加工型材所需要的力的大小来增减，本实施例液压缸数量共计2个，上滚轮系统和下滚轮系统各安装1个，以实现被加工型材的三点受力；所述滚轮系统4和所述传动系统9分别与操作箱2连接。

如图2所示，图2为型材13正向弯曲大半径成型的过程。首先启动传动系统9和柴油机动力系统，第一传动系统8运动，使得上滚轮系统和下滚轮系统的中间两个滚轮开始转动，通过操作箱2，调整液压缸的饱和状态，从而驱动上滚轮系统5和下滚轮系统11，使驱动上滚轮6向下倾斜，驱动下滚轮12稍微向上倾斜，驱动上滚轮6、驱动下滚轮12和下滚轮10形成一定的角度，将型材13送入到滚轮系统4中，在驱动上滚轮6和驱动下滚轮12的转动带动作用下，型材13向右行进，依次通过驱动下滚轮12、驱动上滚轮6和下滚轮10之后成型为所需要的正向大直径弯曲后，从另一端输出。

通过本实施例可以看出，只要通过操作箱2调整上滚轮系统5和下滚轮系统11的角度就能简单实现加工型材13的任意角度的正反弯曲。