本实用新型涉及一种新型液压过载保护系统，是机械压力机必不可少的组成部分，属于液压传动技术领域。
背景技术：
随着汽车制造厂家对产品质量、生产效率和制造成本的要求不断提高，传统气液式液压过载保护系统在使用中有一定缺陷，功能达不到使用要求。尤其是传统气液式液压过载保护系统缺乏远程设定过载保护压力、较低的卸荷动态响应和耗能的特点，从而降低了汽车制造厂家操作人员的工作效率和能源利用率。
技术实现要素：
根据上述提出的技术问题，而提供一种新型液压过载保护系统。本实用新型采用的技术手段如下：
一种新型液压过载保护系统，其特征在于，包括吸油过滤器Ⅰ，吸油过滤器Ⅱ，气动泵，减压阀，电磁阀Ⅰ，电磁阀Ⅱ，溢流阀Ⅰ，单向阀Ⅰ，单向阀Ⅱ，溢流阀Ⅱ，电磁阀Ⅲ，齿轮泵电机组，压力传感器Ⅰ，单向阀Ⅲ、主油箱和四个装模高度调整，
所述主油箱通过所述吸油过滤器Ⅰ与所述气动泵连通，所述气动泵通过所述减压阀和所述电磁阀Ⅰ与工厂气源连通，所述气动泵通过所述单向阀Ⅰ与所述单向阀Ⅲ连通，所述主油箱通过所述溢流阀Ⅰ与所述单向阀Ⅰ连通，所述主油箱通过所述电磁阀Ⅱ与所述单向阀Ⅰ连通，
所述主油箱通过所述吸油过滤器Ⅱ，所述齿轮泵电机组，所述单向阀Ⅱ与所述单向阀Ⅲ连通，
所述主油箱通过所述溢流阀Ⅱ与所述单向阀Ⅱ连通，
所述主油箱通过所述电磁阀Ⅲ与所述单向阀Ⅱ连通，
所述新型液压过载保护系统还包括与所述装模高度调整的高压保护油腔连通的带比例溢流阀盖板的插装阀，
所述带比例溢流阀盖板的插装阀包括大通径插装阀，最高压力限定的溢流阀Ⅰ，最高压力限定的溢流阀Ⅱ和比例溢流阀，所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ，所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ和所述比例溢流阀集成在一块控制盖板上，并通过把合螺栓盖在所述大通径插装阀上，
所述比例溢流阀的进油孔(P)、所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ的进油孔(P)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ的进油孔(P)均与所述装模高度调整的高压保护油腔连通，
所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ的进油孔(P)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ的进油孔(P)均与所述大通径插装阀的控制孔连通，
所述大通径插装阀的通油孔(A)与所述装模高度调整的高压保护油腔连通，
所述大通径插装阀的通油孔(B)分别与所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ的回油孔(T)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ的回油孔(T)连通，
所述大通径插装阀的通油孔(B)，所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ的回油孔(T)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ的回油孔(T)均与所述主油箱连通，
所述装模高度调整的高压保护油腔和所述大通径插装阀的通油孔(A)分别与所述单向阀Ⅲ连通，
所述单向阀Ⅰ和所述单向阀Ⅱ与所述单向阀Ⅲ之间还设有所述压力传感器Ⅰ，
所述大通径插装阀的通油孔(A)上还设有压力传感器Ⅱ。
所述减压阀和所述电磁阀Ⅰ之间还设有油雾器。
所述装模高度调整的高压保护油腔和所述大通径插装阀的通油孔(A)与所述单向阀Ⅲ之间还设有压力表。
本实用新型具有以下优点：
1、采用齿轮泵电机组低压充液、气动泵进行高压建压保压，绿色节能；
2、带比例溢流阀盖板的插装阀安装在装模高度调整上，便于提高系统动态响应，实现吨位的远程设定和控制。
基于上述理由本实用新型可在液压传动等技术领域广泛推广。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1是本实用新型的具体实施方式中新型液压过载保护系统的结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种新型液压过载保护系统，包括吸油过滤器Ⅰ1，吸油过滤器Ⅱ2，气动泵3，减压阀4，电磁阀Ⅰ5，电磁阀Ⅱ6，溢流阀Ⅰ7，单向阀Ⅰ8，单向阀Ⅱ9，溢流阀Ⅱ10，电磁阀Ⅲ11，齿轮泵电机组12，压力传感器Ⅰ13，单向阀Ⅲ14、主油箱15和四个装模高度调整16，
所述主油箱15通过所述吸油过滤器Ⅰ1与所述气动泵3连通，所述气动泵3通过所述减压阀4和所述电磁阀Ⅰ5与工厂气源17连通，所述气动泵3通过所述单向阀Ⅰ8与所述单向阀Ⅲ14连通，所述主油箱15通过所述溢流阀Ⅰ7与所述单向阀Ⅰ8连通，所述主油箱15通过所述电磁阀Ⅱ6与所述单向阀Ⅰ8连通，
所述主油箱15通过所述吸油过滤器Ⅱ2，所述齿轮泵电机组12，所述单向阀Ⅱ9与所述单向阀Ⅲ14连通，
所述主油箱15通过所述溢流阀Ⅱ10与所述单向阀Ⅱ9连通，
所述主油箱15通过所述电磁阀Ⅲ11与所述单向阀Ⅱ9连通，
所述新型液压过载保护系统还包括与所述装模高度调整16的高压保护油腔连通的带比例溢流阀盖板的插装阀，
所述带比例溢流阀盖板的插装阀包括大通径插装阀18，最高压力限定的溢流阀Ⅰ19，最高压力限定的溢流阀Ⅱ20和比例溢流阀21，所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ19，所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ20和所述比例溢流阀21集成在一块控制盖板上，并通过把合螺栓盖在所述大通径插装阀18上，
所述比例溢流阀21的进油孔(P)、所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ19的进油孔(P)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ20的进油孔(P)均与所述装模高度调整16的高压保护油腔连通，
所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ19的进油孔(P)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ20的进油孔(P)均与所述大通径插装阀18的控制孔连通，
所述大通径插装阀18的通油孔(A)与所述装模高度调整16的高压保护油腔连通，
所述大通径插装阀18的通油孔(B)分别与所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ19的回油孔(T)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ20的回油孔(T)连通，
所述大通径插装阀18的通油孔(B)，所述最高压力限定的溢流阀Ⅰ19的回油孔(T)和所述最高压力限定的溢流阀Ⅱ20的回油孔(T)均与所述主油箱15连通，
所述装模高度调整16的高压保护油腔和所述大通径插装阀18的通油孔(A)分别与所述单向阀Ⅲ14连通，
所述单向阀Ⅰ8和所述单向阀Ⅱ9与所述单向阀Ⅲ14之间还设有所述压力传感器Ⅰ13，
所述大通径插装阀18的通油孔(A)上还设有压力传感器Ⅱ22。
所述减压阀4和所述电磁阀Ⅰ5之间还设有油雾器23。
所述装模高度调整16的高压保护油腔和所述大通径插装阀18的通油孔(A)与所述单向阀Ⅲ14之间还设有压力表24。
先将所述电磁阀Ⅰ5断电，所述电磁阀Ⅲ11得电，启动所述齿轮泵电机组12，待所述齿轮泵电机组12完全启动后，所述电磁阀Ⅲ11断电，系统开始低压充液，所述带比例溢流阀盖板的插装阀设定在保护压力，所述压力传感器Ⅱ22检测到系统压力，确认系统低压充液完成后，先将所述电磁阀Ⅰ5得电，再将所述电磁阀Ⅲ11得电，所述气动泵3开始高压建压，所述压力传感器Ⅱ22检测到系统压力，确认系统高压建压完成后，系统在所述气动泵3的作用下处于高压保压状态；待系统随主机设备工作时，所述压力传感器Ⅱ22检测系统压力变化，当其中任何一个所述压力传感器Ⅱ22检测到系统压力过载时，对应的所述比例溢流阀21会得到对应的电信号进行卸荷，对设备起到过载保护作用，待系统过载故障消除后，系统重复上述充液建压过程。
以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。