一种轴承锻造异形截面公差大用模具的制作方法

本实用新型涉及轴承锻造技术领域，尤其涉及一种轴承锻造异形截面公差大用模具。

背景技术：

现有的轴承锻造用模具，通常需要3-4个操作人员协调处理，两个人对面操作，另外1-2个人从旁协作，才能保证锻造件有效正常的运行，其不仅操作强度大，生产效率低，而且由于没有合适的模具，常常会导致产品的加工余量过小，提高了加工难度。

技术实现要素：

本实用新型主要是解决现有技术中所存在的技术问题，从而提供一种劳动强度小、生产效率高且加工余量大的轴承锻造异形截面公差大用模具。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：

本实用新型提供的轴承锻造异形截面公差大用模具，包括上模和下模，所述下模上设有挤压槽、成型槽和冲裁槽，所述上模的下表面设有挤压冲头、成型冲头和冲裁冲头，所述挤压冲头、成型冲头和冲裁冲头的位置分别与所述挤压槽、成型槽和冲裁槽的位置相对应，其中，所述挤压槽的内部设有一垫块，所述垫块的大小与所述挤压槽的底面相适配，所述冲裁槽的底部还设有一落料孔，以及所述成型槽和冲裁槽的内径相等，且均大于所述挤压槽的内径。

进一步地，所述挤压槽、成型槽和冲裁槽分布在所述下模的同一圆周方向上。

进一步地，所述上模的四周还设有多个导向柱，所述下模的四周对应的设有多个导向孔，所述导向柱和所述导向孔相配合。

进一步地，所述导向孔的顶部还设有一喇叭口。

进一步地，所述垫块包括相互叠加的多个垫片单体，所述垫片单体之间可拆卸式连接。

本实用新型的有益效果在于：通过先将棒状原料放置到挤压槽中进行挤压，使之成为饼状，接着由人工操作，把饼状原料放入成型槽，成型冲头对饼状原料进行压铸成型，然后再将成型后的原料放入冲裁槽中进行冲裁，原料的挤压、成型和冲裁可同时进行加工，其降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，并且，通过将成型槽和冲裁槽的内径设置成大于挤压槽的内径，使原料在成型和冲裁时能进一步扩大外径，其增加了产品的加工余量，降低了加工难度。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的轴承锻造异形截面公差大用模具的结构示意图。

图2是本实用新型的轴承锻造异形截面公差大用模具的下模的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的优选实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。

参阅图1-2所示，本实用新型的轴承锻造异形截面公差大用模具，包括上模1和下模2，下模2上设有挤压槽3、成型槽4和冲裁槽5，上模1的下表面设有挤压冲头6、成型冲头7和冲裁冲头8，挤压冲头6、成型冲头7和冲裁冲头8的位置分别与挤压槽3、成型槽4和冲裁槽5的位置相对应，其中，挤压槽3的内部设有一垫块9，垫块9的大小与挤压槽3的底面相适配，冲裁槽5的底部还设有一落料孔10，以及成型槽4和冲裁槽5的内径相等，且均大于挤压槽3 的内径。通过在挤压槽3的内部设有垫块9，可以对棒状原料挤压后的高度进行控制，从而提高了后续加工的精度。

本实用新型通过先将棒状原料放置到挤压槽3中进行挤压，使之成为饼状，接着由人工操作，把饼状原料放入成型槽4，成型冲头7 对饼状原料进行压铸成型，然后再将成型后的原料放入冲裁槽5中进行冲裁，原料的挤压、成型和冲裁可同时进行加工，其降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，并且，通过将成型槽4和冲裁槽5的内径设置成大于挤压槽3的内径，使原料在成型和冲裁时能进一步扩大外径，其增加了产品的加工余量，降低了加工难度。

较佳地，为了方便工人将原料依序放置到不同的槽内，挤压槽3、成型槽4和冲裁槽5分布在下模2的同一圆周方向上。

其中，上模1的四周还设有多个导向柱11，下模2的四周对应的设有多个导向孔12，导向柱11和导向孔12相配合，其有效提高了上模1移动时的位置精度，从而提高了产品的质量。进一步地，为了方便导向柱11准确导入到导向孔12中，导向孔12的顶部还设有一喇叭口14。

较佳的，为了方便对原料的挤压高度进行调节，垫块9包括相互叠加的多个垫片单体13，垫片单体13之间可拆卸式连接，如磁性连接等，方便增减。

以上，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。