一种数控加工中心用球栓沉孔转接头的制作方法

本实用新型涉及一种加工转接头，尤其是涉及一种数控加工中心用球栓沉孔转接头。

背景技术：

角度头是一种较为高端的机械装置，目前大陆还未出现专注于制造角度头生产商，大部分刀具刃具厂商兼顾角度头的生产和开发，但质量和性能与台湾及国外产品相比还存在差距。如哈量等刀具商。台湾生产的角度头中，其中规格最全的品牌当属台湾HOLDWELL(豪力辉)。

在国外，如德国BENZ，德国ROMAI，意大利OMG，美国PARLEC，西班牙MADAULA等，一般价位偏高，且维修较为不易。

从机床坐标系来看，就是铣削输出轴能够围绕机床Z轴和X轴(或Y轴)旋转的铣头，其中围绕机床Z轴的轴叫C轴，围绕机床X轴的轴叫A轴，从而使机床具备五个坐标轴，具备五轴加工功能，所以有时万能铣头也叫AC轴铣头。万能铣头是机床常用的附件，也是机床最核心、技术含量最高的部件之一。

万能角度头主要分为机械式和电气式2种，其中机械式又分为自动和手动种。万能角度头无论是机械式还是电气式，制造工艺都极其复杂，目前高端万能铣头技术主要掌握在西方机床巨头手中。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种加工效率及精度较高、稳定性较好的数控加工中心用球栓沉孔转接头。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种数控加工中心用球栓沉孔转接头，包括：

与加工中心主轴连接的齿轮箱连接套，

同轴设置在加工中心主轴下端的第一齿轮轴，

与第一齿轮轴依次平行设置的介轮轴及第三齿轮轴，

所述的第一齿轮轴上套设有第一齿轮，所述的介轮轴上套设有第二齿轮，所述的第三齿轮轴上套设有第三齿轮，所述的第一齿轮、第二齿轮及第三齿轮依次啮合连接。

所述的第一齿轮的齿数Z为35，模数M为1.5。

所述的第一齿轮轴的上下端均套设有深沟球轴承，在第一齿轮轴的底端设有轴用挡圈。

所述的介轮轴设有两根。

所述的第二齿轮的齿数Z为24，模数M为1.5。

所述的介轮轴的上下端均套设有深沟球轴承，在介轮轴的底端设有轴用挡圈。

所述的第三齿轮的齿数Z为26，模数M为1.5。

齿轮的模数M相等时两个齿轮才可以正确啮合，本申请采用的齿轮的模数M都是1.5。另外，齿轮的模数是根据传动功率、扭矩(加工中心设备的负载)等选择的，模数大，能够承受的载荷也越大，但是齿轮整体也偏大，与现场加工条件不吻合，本申请通过更换了多次的齿轮，加工试验后挑选出最合适的装配(之前考虑加工中心负载问题，选取的齿轮过大了，与产品干涉)。并且大齿轮带动小齿轮费力，尽量两齿轮模具不宜偏差太大，因为齿数偏差大负载也高。

本申请采用大齿轮带动小齿轮，第一齿轮继承主轴转速通过第二齿轮与第三齿轮的啮合传动，放大转速(满足刀片要求的加工转速范围内)，具体的齿数需要考虑小钢炮转接头整个结构框架的尺寸，不宜过大。

因此选取齿轮模数是根据标准齿轮的大致尺寸以及加工中心大负载要求，齿轮尺寸不宜过大；而齿轮啮合则是考虑到两齿轮的传动比，尽量使得第三齿轮转速满足加工刀具加工的最佳转速，充分发挥刀具加工性能。

所述的第三齿轮轴上套设有向心球轴承及推力球轴承，所述的向心球轴承套设在第三齿轮轴的上端稳固第三齿轮轴，所述的推力球轴承贴合在第三齿轮的上表面。

所述的第一齿轮、第二齿轮及第三齿轮均设置在齿轮箱体内。

所述的第一齿轮轴及第三齿轮轴为空心轴，所述的介轮轴为实心轴，第一齿轮轴用于连接加工中心主轴，第三齿轮轴用于连接加工刀具，介轮轴用于动力传递。

本实用新型可以应用的场合如下：

1.大型工件固定困难时，简单加工中使用时；

2.精密工件，一次性固定，需加工多个面时；

3.相对基准面，进行任意角度的加工时；

4.加工保持在一个特殊角度进行仿形铣销，如球头端铣加工时；

5.孔中孔，刀具或者其它工具无法伸进孔中加工时；

6.加工中心无法加工的斜孔、斜槽等，如发动机、箱壳内部孔。

本实用新型可以一头与加工中心主轴连接，另一端安装刀具(用螺丝顶紧固定)加工沉孔，可以与球栓铣沉孔配合使用，此转接头的实际作用：

与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：

1、效率高、成本底，不需要调整尺寸，方便效率，整个钻孔过程通过4轴转动实现一次性全加工，通过转接头连接刀具，直接加工八个沉孔。

2、稳定性好、加工精度高，比起以前在钻床、铣床上的加工，改进后针对毛坯的些微差异能够及时有效地修改程序，故加工尺寸稳定性好，而产品质量方面由于定制多款成型刀分序加工较以前的尺寸精度与表面质量都有明显提高。

3、加工内容更加丰富，使得加工中心的加工更为灵活，可以加工许多特殊角度的面与孔，使用小钢炮接头用来铣干涉沉孔，由于被加工零件的限制(不用转接头加工，被加工产品会与主轴相撞)，通过该转接头避开产品干涉部分，转接头可以直接安装于加工中心主轴上，第一齿轮轴随着主轴的旋转，通过齿轮传动将动力传递于第三齿轮轴，通过主轴转动使精简了加工工序，节省了人力物力。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的结构示意图。

图中，1-齿轮箱体；2-介轮轴；3-第三齿轮；4-第二齿轮；5-第三齿轮轴；6-第一齿轮轴；7-推力球轴承；8-深沟球轴承；9-向心球轴承；10-深沟球轴承；11-第一齿轮；12-齿轮隔圈；13-轴用挡圈；14-轴用挡圈；15-轴用挡圈；16-齿轮箱连接套；17-加工中心主轴。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例

一种数控加工中心用球栓沉孔转接头，其结构如图1所示，包括与加工中心主轴17连接的齿轮箱连接套16，同轴设置在加工中心主轴17下端的第一齿轮轴6，与第一齿轮轴6依次平行设置的介轮轴2及第三齿轮轴5。

在第一齿轮轴6上套设有第一齿轮11，齿数Z为35，模数M为1.5。介轮轴2设有两根，每根介轮轴2上均套设有第二齿轮4，齿数Z为24，模数M为1.5。第三齿轮轴5上套设有第三齿轮3，齿数Z为26，模数M为1.5。第一齿轮11、两个第二齿轮4及第三齿轮3依次啮合连接。

在第一齿轮轴6的上下端均套设有深沟球轴承8，本实施例中采用的是深沟球轴承16006，在第一齿轮轴6的底端设有轴用挡圈15。两根介轮轴2的上下端均套设有深沟球轴承10，本实施例中使用的是深沟球轴承61804，两根介轮轴2的底端分别设有轴用挡圈13及轴用挡圈14。第三齿轮轴5上套设有向心球轴承9及推力球轴承7，另外还设有齿轮隔圈12，向心球轴承9套设在第三齿轮轴5的上端稳固第三齿轮轴5，推力球轴承7贴合在第三齿轮3的上表面。

第一齿轮11、第二齿轮4及第三齿轮3均设置在齿轮箱体1内，如图2所示。使用的第一齿轮轴6及第三齿轮轴5为空心轴，介轮轴2为实心轴，第一齿轮轴6用于连接加工中心主轴17，第三齿轮轴5用于连接加工刀具，介轮轴2用于动力传递。

由于被加工零件的限制(不用转接头加工，被加工产品会与主轴相撞)，通过使用本实用新型可以避开产品干涉部分，转接头可以直接安装于加工中心主轴上，第一齿轮轴随着主轴的旋转，通过齿轮传动将动力传递于第三齿轮轴，通过主轴转动使精简了加工工序，节省了人力物力。