一种大型立辊锻件的低成本自由锻方法与流程

本发明涉及锻造加工技术领域，尤其涉及一种轧辊锻件的锻造方法。

背景技术：

我国是世界上最大的钢铁大国，钢铁产量居世界第一位，因此对轧钢所使用的各类轧辊的需求量巨大。

在采用自由锻方式制造各种类型的轧辊锻件时，有一种大型立辊锻件(如图1所示)的结构特点是中间辊身长度小但直径大，两端的辊颈直径与辊身差距很大并且长度很小，其常规锻造工艺为：压钳口、错锭尾—倒棱—镦粗—拔长—镦粗—拔长分料—拔长至成品。由于自由锻过程中，拔长端头时该端头的长度尺寸一般不能小于直径的1/3，否则就会出现严重的端头缩孔，导致锻件报废；为了避免出现该问题，该立辊锻件在拔长时小台部分必须增加工艺余块才能够保证分料长度大于1/3大台部分的长度，进而锻出合格锻件；而工艺余块的重量甚至达到了锻件总重量的45％以上，导致钢锭重量增加，进而提高了生产成本。

技术实现要素：

本发明提供了一种大型立辊锻件的低成本自由锻方法，通过改进锻造工艺，避免在锻造中增加工艺余块，从而减轻少了钢锭重量，大大降低了生产成本。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种大型立辊锻件的低成本自由锻方法，包括如下步骤：

1)对锻造工具进行预热；

2)制作立辊锻件用钢锭；

3)第一火次，压钳口、预拔长、错锭尾；钢锭在冒口处压钳口，预拔长钢锭后气割锭尾、倒棱；

4)第二火次，镦粗；

5)第三火次，拔长制成锻坯；

6)第四火次，将锻坯两端放入漏盘内，中间镦粗；

7)第五火次，将镦粗后的锻坯拔长至成品锻件。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过改进锻造工艺，在二次镦粗前完成大型立辊辊颈部分的分料，并且将辊颈拔长到与漏盘内孔相匹配的尺寸，然后再镦粗辊身部位；在保证辊颈部位的锻造比满足工艺要求的前提下，能够保证辊身部位的锻造质量，避免增加工艺余块，并降低了拔长时的难度，有利于锻件成品的表面质量。

附图说明

图1是本发明实施例所述大型立辊锻件的加工零件图。

图2是本发明所述大型立辊锻件的锻造过程示意图。

图中：1.钢锭2.锻坯3.漏盘4.成品锻件

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明：

如图2所示，本发明所述一种大型立辊锻件的低成本自由锻方法，包括如下步骤：

1)对锻造工具进行预热；

2)制作立辊锻件用钢锭1；

3)第一火次，压钳口、预拔长、错锭尾；钢锭1在冒口处压钳口，预拔长钢锭1后气割锭尾、倒棱；

4)第二火次，镦粗；

5)第三火次，拔长制成锻坯2；

6)第四火次，将锻坯2两端放入漏盘3内，中间镦粗；

7)第五火次，将镦粗后的锻坯2拔长至成品锻件4。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例】

本实施例中，大型立辊锻件的成品形状及尺寸如图1所示。

采用本发明所述自由锻方法，其工艺过程是：压钳口、预拔长、错锭尾、倒棱—镦粗—拔长制坯—锻坯两端置于漏盘孔中，局部镦粗辊身—拔长至成品锻件。

本实施例所述大型立辊锻件左侧三个轴颈部分的重量只有2940kg，如采用常规锻造方法，分料时需要在直径1450mm轴颈处分料，需要拔长部分的重量是7410kg，因此左侧三个轴颈部分需要增加4470kg的工艺余块；同理，右侧需增加3010kg的工艺余块；因此仅一个立辊锻件就需要增加7480kg的工艺余块，而锻件自重为16550kg，即工艺余块的重量达到了锻件自重的45.2％。

而通过本发明所述工艺方法，生产大型立辊锻件不需要增加工艺余块，使钢锭重量由原来的32吨降低到了23吨(考虑加工余量)，从而降低了生产消耗；按钢锭单价5800元/吨计算，生产一个大型立辊锻件即可节约成本5.22万元，大大降低了生产成本，提高了经济效益。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明涉及一种大型立辊锻件的低成本自由锻方法，包括：1)对锻造工具进行预热；2)制作立辊锻件用钢锭；3)第一火次，压钳口、预拔长、错锭尾；4)第二火次，镦粗；5)第三火次，拔长制成锻坯；6)第四火次，将锻坯两端放入漏盘内，中间镦粗；7)第五火次，将镦粗后的锻坯拔长至成品锻件。本发明通过改进锻造工艺，避免在锻造中增加工艺余块，从而减轻少了钢锭重量，大大降低了生产成本。

技术研发人员：张立根;梁斌;朴振胜
受保护的技术使用者：鞍钢重型机械有限责任公司
技术研发日：2017.05.10
技术公布日：2017.08.04