一种制动器油管支架落料‑冲齿形孔复合模具及复合工艺的制作方法

本发明涉及用于汽车后驱动桥制动器油管支架的制造模具，尤其是一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具及制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具对制动器油管支架落料、冲齿形孔的工艺。

背景技术：

制动器油管支架是后驱动桥上固定和支撑各类油管及线束的必备配件之一，它直接影响着各类油管和线束的布局及安装固定。按目前传统的制作工艺流程是：下料→落料→冲齿形孔(即因为孔边距小于1.2倍的板厚)，来达到产品设计要求。此生产工艺生产效率低，生产成本高。而且目前传统的冲压模结构是导套、导柱直接固定在上、下模板上，模具间隙完全靠钳工人工技能控制，这样模具制作精度难以保证，而且导向板只起卸料的作用没有导向复合模的作用。因此能否另辟溪径设计制作出一种新的制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具及复合工艺，提高生产效率，保证产品质量，就显得尤为重要。即第一：模具设计自动校正间隙的导柱、导套结构，上、下模间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证；第二：模具增设一个校模器结构，这样冲孔凸模和落料凹模位置度和冲孔凸模与复合模冲孔间隙的均匀度，就不靠钳工装配手工来控制，而是靠校模器来自动保证；第三：模具增设一个导向板结构来提高复合模的强度(因为复合模最薄刃口处的壁厚只有3.3mm，而板厚为3.0mm,即孔边距小于1.2倍的板厚，这样复合模就容易开裂)。

中国专利公告号为cn103687692a公开了一种用于制造用于车辆制动系统的盘式制动器的制动器托架的方法，该制动器托架具有至少一个导向凹部，这至少一个导向凹部用于相对于用于制动盘的接收区域在引导方向上引导制动垫，其中该方法包括以下步骤：-在铸造步骤中制造制动器托架坯料；以及-通过去除材料以产生所述至少一个导向凹部而修整所述制动器托架坯料，所述铸造步骤中，在其中形成所述导向凹部的区域中，所述制动器托架坯料形成有面向所述接收区域的两个会聚的成形倒角（s），并且在用于产生所述至少一个导向凹部的修整过程中，在所述成形倒角的区域中去除材料，使得用于所述制动盘的所述接收区域横向于所述引导方向具有预定净宽度。但是针对制动器油管支架落料-冲齿形孔的复合模具还没有出现。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决现有技术存在的缺陷，提供一种一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具及复合工艺。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具，包括模具的上部结构和模具的下部结构，上部结构包括：模柄、上模板、打杆、打块、垫圈、上垫板、打料杆、上固定板、导套、校模器、落料凹模、打料器和冲孔凸模;

模具的下部结构包括导向板、复合模、挡料销、导柱、下固定板、下垫板、卸料橡皮和下模板，所述的冲孔凸模通过过盈配合装在校模器的固定孔中，校模器上段部分通过过盈配合装在上垫板的固定孔中，校模器下段部分通过过盈配合装在落料凹模的中间落料刃口形腔中，并通过螺栓与垫圈连接，落料凹模通过过盈配合装在上固定板的固定形腔中，并通过螺栓与上垫板连接，导套通过过盈配合装在上固定板的导套孔中，打料器直接放在落料凹模的中间凹模形腔中，打料杆直接放在垫圈和校模器各对应的打料杆孔中，打块直接放在上模板的中间形腔内，上模板、垫圈、上垫板通过螺栓与上固定板连接，模柄通过螺栓与上模板连接，打杆直接放在模柄的打杆孔中；

复合模通过过盈配合装在下固定板的固定形腔中，导柱通过过盈配合装在下固定板的导柱孔中，下模板、上垫板通过螺栓与下固定板连接，导向板与导柱和复合模滑动连接，导向板通过卸料螺栓与卸料橡皮、下固定板、下垫板、下模板活动连接，挡料销通过过盈配合装在导向板的固定孔中。

上述的一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具，所述导向板两边设有两导柱孔与导柱间隙配合，双面间隙为0.16～0.18mm，导向板中间设有导向形腔与复合模间隙配合，双面间隙为0.24～0.26mm。

上述的一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具，所述校模器上段部分与上垫板的中间固定形腔过盈配合，校模器下段部分与落料凹模的中间落料刃口形腔过盈配合。

上述的一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具，所述落料凹模为镶嵌式结构，并固定在上固定板上。

上述的一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具，所述导套固定在上固定板上，落料凹模固定在上固定板上，导柱固定在下固定板上，而且导柱与导套的双面间隙为0.08～0.10mm。

上述的一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具，所述下固定板为台阶式结构。

上述的一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具，所述下固定板和下垫板均设有六个放置下卸料橡皮的孔。

上述的一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具，所述模柄下端面设有一个让打块的让位槽。

上述的一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具对制动器油管支架落料、冲齿形孔的工艺，包括如下步骤：

第1步：将所述的制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具安装在63t压力机上；

第2步：将下料工序后的制动器油管支架条料放在导向板（14）上，并用挡料销（16）定位好条料侧端面和前端面；

第3步：开动压力机，上模板（2）随机床上工作台向下运行，落料凹模（11）、上固定板（8）与导向板（14）在卸料橡皮（20)的压力作用下先压紧条料，然后落料凹模(11)、冲孔凸模(13)向下运动与复合模(15)完成工件落料工序和冲齿形孔工序；

第4步：工件落料-冲齿形孔加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位，然后压力机上工作台打料机构带动打杆(3)向下滑动，打杆(3)带动打块（4）向下滑动，打块（4）带动打料杆（7）向下滑动，打料杆（7）带动打料器（12）向下滑动打出工件，而导向板（14）在卸料橡皮（20）的作用力下卸下落料废料，冲孔废料直接从下模和机床下工作台漏出；

第5步：重复步骤2到步骤4的操作，进行下工件的制作。

本发明的有益效果为：本发明采用自动校正模具间隙的导柱、导套结构(即导套固定在上固定板上，导柱固定在下固定板上)，并在上模部分增设校模器，下模部分增设导向板等结构，从而生产效率提高78%，模具寿命提高42倍，产品质量稳定。

附图说明

图1是本发明实施例的主视结构示意图。

图2是本发明实施例的下部结构的俯视结构示意图；

图3是本发明实施例的制动器油管支架结构示意图。

图中：模柄1、上模板2、打杆3、打块4、垫圈5、上垫板6、打料杆7、上固定板8、导套9、校模器10、落料凹模11、打料器12、冲孔凸模13、导向板14、复合模15、挡料销16、导柱17、下固定板18、下垫板19、卸料橡皮20、下模板21。

具体实施方式

如图1至图3所示，一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具，该模具分为模具的上部结构和模具的下部结构，模具的上部结构包括：模柄1、上模板2、打杆3、打块4、垫圈5、上垫板6、打料杆7、上固定板8、导套9、校模器10、落料凹模11、打料器12和冲孔凸模13；

模具的下部结构包括导向板14、复合模15、挡料销16、导柱17、下固定板18、下垫板19、卸料橡皮20和下模板21，其特征是：所述的冲孔凸模13通过过盈配合装在校模器10的固定孔中，校模器10上段部分通过过盈配合装在上垫板6的固定孔中，校模器10下段部分通过过盈配合装在落料凹模11的中间落料刃口形腔中，并通过螺栓与垫圈5连接，落料凹模11通过过盈配合装在上固定板8的固定形腔中，并通过螺栓与上垫板6连接，导套9通过过盈配合装在上固定板8的导套孔中，打料器12直接放在落料凹模11的中间凹模形腔中，打料杆7直接放在垫圈5和校模器10各对应的打料杆孔中，打块4直接放在上模板2的中间形腔内，上模板2、垫圈5、上垫板6通过螺栓与上固定板8连接，模柄1通过螺栓与上模板2连接，打杆3直接放在模柄1的打杆孔中；复合模15通过过盈配合装在下固定板18的固定形腔中，导柱17通过过盈配合装在下固定板18的导柱孔中，下模板21、上垫板19通过螺栓与下固定板18连接，导向板14与导柱17和复合模15滑动连接，导向板14通过卸料螺栓与卸料橡皮20、下固定板18、下垫板19、下模板21活动连接，挡料销16通过过盈配合装在导向板14的固定孔中。

导向板14两边设有两导柱孔与导柱17间隙配合，双面间隙为0.16～0.18mm，导向板14中间设有导向形腔与复合模15间隙配合，双面间隙为0.24～0.26mm，这样导向板14既对复合模15起导向作用，来提高复合模15的强度，从而提高模具寿命（因为复合模15最薄刃口处的壁厚只有3.3mm,若不增设导向板14，复合模15在最薄刃口处就经常开裂），而且导向板14又兼卸料板的作用。

所述校模器10上段部分与上垫板6的中间固定形腔过盈配合，校模器10下段部分与落料凹模11的中间落料刃口形腔过盈配合，这样上模部分的冲孔凸模13与落料凹模11的位置度、冲孔凸模13与复合模15冲孔间隙的均匀度，就不靠钳工装配手工控制，而是靠校模器10来自动保证。

落料凹模11为镶嵌式结构，并固定在上固定板8上，这样既可节约落料凹模11的材料费，又使模具更换落料凹模11易损件时，不会影响模具精度（即因为导套9和上固定板8不需要更换）。

所述导套9固定在上固定板8上，落料凹模11固定在上固定板8上，导柱17固定在下固定板18上，而且导柱17与导套9的双面间隙为0.08～0.10mm，这样模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，下固定板18为台阶式结构，使复合模15的固定高度尽量高，这样可提高复合模15的强度，从而提高模具寿命。

下固定板18和下垫板19均设有六个φ36放置下卸料橡皮20的孔，这样既可使复合模15高度尽量降低，从而提高复合模15的强度，又使卸料橡皮20有足够的卸料力。

模柄1下端面设有一个让打块4的让位槽，这样就可以降低模具的封闭高度，使模具能安装在63t压力机上制作。

制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具对制动器油管支架落料、冲齿形孔的工艺，以加工nhr轻卡后桥制动器油管支架为例，包括如下步骤：

第1步：将所述的一种制动器油管支架落料-冲齿形孔复合模具安装在63t压力机上；

第2步：将下料工序后的制动器油管支架条料放在导向板14上，并用挡料销16定位好条料侧端面和前端面；

第3步：开动压力机，上模板2随机床上工作台向下运行，落料凹模11、上固定板8与导向板14在卸料橡皮20的压力作用下先压紧条料，然后落料凹模11、冲孔凸模13向下运动与复合模15完成工件落料工序和冲齿形孔工序；

第4步：工件落料-冲齿形孔加工后，压力机上滑块带动模具的上半部分回位，然后压力机上工作台打料机构带动打杆3向下滑动，打杆3带动打块4向下滑动，打块4带动打料杆7向下滑动，打料杆7带动打料器12向下滑动打出工件，而导向板14在卸料橡皮20的作用力下卸下落料废料，冲孔废料直接从下模和机床下工作台漏出；

第5步：重复步骤2到步骤4的操作，进行下工件的制作。

nhr轻卡后桥制动器油管支架使用落料-冲齿形孔复合模具及复合工艺后，落料、冲齿形孔等相关尺寸均在公差范围内。可持续稳定的确保nhr轻卡后桥制动器油管支架达到产品图纸设计要求。由传统的两道工序组合为一道工序，生产效率提高78%，并节约一套工序的模具开发费，而模具采用自动校正模具间隙的导柱、导套结构，并在上模部分增设校模器，下模部分增设导向板等结构，从而使模具寿命提高42倍，而且产品质量稳定。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。