转盘式智能压铆方法与流程

本发明涉及一种压铆设备，尤其涉及一种转盘式智能压铆方法。

背景技术：

随着经济的不断发展和科学技术的不断进步，为人们的生活提供各式各样的物质消费品，而电子产品就是诸多物质消费品中的一种。

众所周知，电子产品包含智能手机、普通手机、智能手表、电脑、平板电脑或导航仪等等。其中，对于电子产品来说，其内部的元件都具有精密的元器件；例如手机屏蔽罩等这样的精密的金属薄片。且众所周知金属薄片通常为冲压五金件或折弯五金件；为了将不同的金属薄片固接在一起以构成手机屏蔽罩，离不开铆钉的使用。

而目前，在手机屏蔽罩的形成过程中，先是由操作人员将铆钉植入工件内，然后再将植入工件内的铆钉连同工件一起移送至压铆机处进行压铆，从而形成出手机屏蔽罩的目的。

但是，由于现有的铆钉的植入及铆钉的压铆均需要操作人的手工操作，故生产效率低，自动化程度低，无法适应于自动化程度高的场合中。

因此，有必要提供一种转盘式智能压铆方法来克服上述缺陷。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种生产效率高及自动化程度高的转盘式智能压铆方法。

为实现上述目的，本发明转盘式智能压铆方法包括步骤有：(1)控制器控制转盘回转，由回转的转盘带动转盘上的每个夹具依次经过工件上料位置、铆钉上料位置及压铆位置；(2)往位于工件上料位置处的夹具装夹上工件；(3)机械手往位于铆钉上料位置处夹具上的工件植入铆钉；(4)压铆机对位于压铆位置处夹具上的工件内的铆钉压铆；(5)不断重复步骤(2)至(4)，实现工件内的铆钉自动压铆；其中，在铆钉的压铆过程中，压铆机的下压驱动器先驱使压铆机的升降座和下压头一起向上移向压铆机的上压头，接着，压铆机的水平驱动器驱使压铆机的阻挡承重块移向升降座而使该阻挡承重块支撑于升降座与压铆机的机座之间，然后，压铆机的上压驱动器再驱使上压头向下移向下压头而与该下压头一起压铆工件内的铆钉。

较佳地，在步骤(2)中，当夹具上已被压铆机压铆的工件在转盘的回转下再次位于工件上料位置时，此时先将已被压铆机压铆的工件取走，再往位于工件上料位置处的夹具装夹上工件。

较佳地，在步骤(1)中，当控制器控制转盘带动每个夹具移至工件上料位置、铆钉上料位置或压铆位置时，控制器控制转盘暂停回转。

较佳地，在步骤(3)中，由铆钉上料装置对杂乱的铆钉进行排序及输送，然后由机械手将铆钉上料装置所输送来的铆钉进行抓走并将该铆钉植入位于铆钉上料位置处夹具上的工件内。

较佳地，所述铆钉上料装置对铆钉输送到位后，所述铆钉上料装置还将到位后的铆钉向上顶起。

较佳地，所述工件上料位置与所述压铆位置之间相差的圆心角为90度。

与现有技术相比，由于本发明的转盘式智能压铆方法包括步骤有：(1)控制器控制转盘回转，由回转的转盘带动转盘上的每个夹具依次经过工件上料位置、铆钉上料位置及压铆位置；(2)往位于工件上料位置处的夹具装夹上工件；(3)机械手往位于铆钉上料位置处夹具上的工件植入铆钉；(4)压铆机对位于压铆位置处夹具上的工件内的铆钉压铆；(5)不断重复步骤(2)至(4)，实现工件内的铆钉自动压铆，故能提高生产效率和自动化程度。同时，在铆钉的压铆过程中，压铆机的下压驱动器先驱使压铆机的升降座和下压头一起向上移向压铆机的上压头，接着，压铆机的水平驱动器驱使压铆机的阻挡承重块移向升降座而使该阻挡承重块支撑于升降座与压铆机的机座之间，由阻挡承重块对移动座进行刚性支撑，有效地防止升降座在上压驱动器驱使上压头向下移向下压头而与该下压头一起压铆工件上的铆钉的过程向下移动，这是由于上压驱动器在驱使上压头所产的作用力为下压驱动器驱使下压头所产生的作用力的几十倍，因此，升降座无法借助下压驱动器来承载这么大的作用力，因此，借助水平驱动器去驱使阻挡承重块移向升降座而使该阻挡承重块支撑于升降座与机座之间，由阻挡承重块刚性地支撑上压驱动器在驱使上压头所产生的作用力，所以，有效地确保压铆的可靠性及精度。

附图说明

图1为实现本发明的转盘式智能压铆方法的转盘式压铆设备的立体结构示意图。

图2是图1中a部分的放大图。

图3是图1所示的转盘式压铆设备中的压铆机的立体结构示意图。

图4是图3所示的压铆机在隐藏立臂及部分机座后的平面结构示意图。

图5是本发明的转盘式智能压铆方法的流程图。

具体实施方式

下面结合附图和优选实施例对本发明作进一步的描述，但本发明的实施方式不限于此。

请参阅图1至图4，实现本发明转盘式智能压铆方法的转盘式压铆设备100包括机台10、至少两个夹具20、至少两个机械手30、铆钉上料装置40及压铆机100；具体地，在本实施例中，夹具20的数量为四个，机械手30的数量为两个，铆钉上料装置40的数量为四个，使得每个机械手30负责将其旁侧的两个铆钉上料装置40处的铆钉植入夹具20的工件200处，当然，在其它实施例中，夹具20的数量还可为两个或三个，机械手20的数量可为一个或三个，铆钉上料装置40的数量可为两个，即，一个机械手20至少对应有一个铆钉上料装置40，两个夹具20至少配备一个机械手20，但不以此举例为限。同时，机台10的顶部设有转盘11，转盘11绕沿机台10上下方向布置的枢接线l1相对机台10转动，较优的是，枢接线l1沿竖直方向布置以确保转盘11于水平面内转动，但不以此为限；机台10上安装有用于驱使转盘11转动的转盘驱动组件(图中未示)，由转盘驱动组件驱使转盘11相对机台10转动；举例而言，在本实施例中，转盘驱动组件可包含转动电机及转动轴，转盘11安装于转动轴上，而转动轴安装于转动电机上，由转动电机通过转动轴带动转盘11转动；当然，在其它实施例中，转盘驱动组件也可包含转动电机、安装转动电机的主动齿轮、穿置于转盘11上的转动轴及安装在转动轴上并与主动齿轮啮合传动的从动齿轮，故不以此举例为限。再者，夹具20沿转盘11的周向间隔开地安装在转盘11上并用于装夹工件200，以对工件200进行固定；具体地，在本实施例中，夹具20呈等圆心角的布置，即是说，当夹具20的数量为两个时，每个夹具20所占的圆心角为180度，当夹具20的数量为三个时，每个夹具20所占的圆心角180度，即每个夹具20所占的圆心角是用360度除于夹具20的数量所得。然后，机械手30沿转盘11的周向间隔开地安装在机台10的顶部上并位于转盘11的周围，便于机械手30将铆钉上料装置40处的铆钉植入夹具20的工件200处。铆钉上料装置40安装于机台10的顶部并用于对杂乱的铆钉进行排序及输送，由机械手30抓走铆钉上料装置40所输送来的铆钉并将该铆钉装入夹具20处的工件200上，实现铆钉上料及铆钉植入工件200的自动化。

如图1、图3及图4所示，压铆机50包含机座51、立臂52、上压头53、下压头54、上压驱动器55、下压驱动器56、升降座57、阻挡承重块58及水平驱动器59。立臂52与机座51的顶部固定，由机座51为立臂52进行刚性支撑；具体地，在本实施例中，机座51为铸造件，这样能简化机座51的制造过程，相应地降低了机座51的制造成本，且机座51是站立于地面上，而不是固定于机台10上，当然，根据实际需要而将机座51固定于机台10处，故不以此为限。上压驱动器55安装在立臂52上，由立臂52为上压驱动器55提供支撑，较优的是，上压驱动器55选择为油缸，以使上压头53获得更大的冲压力，但不以此为限；且上压驱动器55呈输出端朝下布置地安装在立臂52上，以便于上压驱动器55带动上压头53位移。上压头53安装在上压驱动器55的输出端处，上压头53还位于由转盘11所旋转来的夹具200的正上方，便于上压头53将夹具20处的工件200上的铆钉进行压铆。下压驱动器56安装在机座51的顶部上，由机座51对下压驱动器56提供支撑，较优的是，下压驱动器56为气缸，下压驱动器56呈输出端朝上布置地安装在机座51上，使得下压驱动器56更方便地带动下压头54位移，但不以此为限。升降座57安装在下压驱动器56的输出端上，由下压驱动器56带动升降座57升降，升降座57位于上压头53的下方，下压头54安装在升降座57上并位于上压头53对应的下方，由升降的升降座57带动下压头54跟随升降座57一起升降。水平驱动器59安装于机座51的顶部并分布于升降座57的四周，具体地，水平驱动器59为气缸，且水平驱动器59分布于升降座57的左、右、前及后这四个方向，使得水平驱动器59从升降座57的左、右、前及后这四个方向包围升降座57，当然，在其它实施例中，水平驱动器59还可从升降座57的左、右、前及后这四个方向中至少任意二者包围升降座57，但不以此为限。阻挡承重块58安装在水平驱动器59的输出端处，举例而言，由于水平驱动器59分布于升降座57的左、右、前及后这四个方向，故阻挡承重块58也分布于升降座57的左、右、前及后这四个方向；较优的是，同一方向的水平驱动器59呈成对布置，对应地，阻挡承重块58也成对布置，以从升降座57的左、右、前及后这四个方向对升降座57进行刚性支撑，提高对升降座59的刚性支撑强度，从而确保压铆机50对工件200上的铆钉压铆可靠性，但不以此为限。更具体地，在本实施例中，升降座57的底部开设有导滑槽571，水平驱动器59选择性地驱使阻挡承重块58移入或移离导滑槽571，更利于阻挡承重块58移入或移离导滑槽571；举例而言，如图4所示，阻挡承重块58的顶面为沿阻挡承重块58移入导滑槽571的方向向下倾斜的倾斜平面581，倾斜平面581在上压头53与下压头54共同压铆工件200上的铆钉的过程中与导滑槽571的槽壁相抵触，进一步地增加阻挡承重块58对升降座57的刚性支撑效果，更利于阻挡承重块58移入或移离导滑槽571，但不以此为限。

如图1及图2，铆钉上料装置40包含壳体41、位于壳体41内并对置于壳体41内的杂乱的铆钉进行筛选的筛选组件(图中未示)、供筛选后的铆钉有序输送的直线输送槽42、具有容纳缺口431的承接盘43、用于驱使承接盘43绕沿机台10上下方向布置的枢转线l2转动的转动驱动组件(图中未示)及用于将容纳缺口431内的铆钉向上顶出的顶出机构。容纳缺口431沿承接盘43的周向布置于承接盘43的周缘处，具体地，在本实施例中，容纳缺口431为四个，每个容纳缺口431呈等圆心角的布置，即，每个容纳缺口431所占的圆心角为用360度除于容纳缺口431的数量所得，以增加承接盘43所容纳铆钉的数量；当然，在其它实施例中，容纳缺口431的数量还可以为两个、三个或五个不等，故不以此为限。转动驱动组件选择性地驱使每个容纳缺口431与直线输送槽42相对接，以使每个容纳缺口431容纳直线输送槽42所输送来的铆钉。可理解的是，转动驱动组件可包含旋转电机及旋转轴，承接盘43安装于旋转轴上，而旋转轴与旋转电机的输出端固定，但不以此举例为限。

请参阅图5，本发明转盘式智能压铆方法包括步骤有：s001、控制器控制转盘11回转，由回转的转盘11带动转盘11上的每个夹具20依次经过工件上料位置、铆钉上料位置及压铆位置，具体地，在本实施例中，工件上料位置与压铆位置之间相差的圆心角为90度，以匹配转盘11上设置四个夹具20的需要，但不以此为限；较优的是，在步骤s001中，当控制器控制转盘11带动每个夹具20移至工件上料位置、铆钉上料位置或压铆位置时，控制器控制转盘11暂停回转，以满足工件上料、铆钉上料及压铆的需要，但不以此为限；s002、往位于工件上料位置处的夹具20装夹上工件200，较优的是，在本实施例中，当夹具20上已被压铆机50压铆的工件200在转盘11的回转下再次位于工件上料位置时，此时先将已被压铆机50压铆的工件200取走，再往位于工件上料位置处的夹具20装夹上工件200；s003、机械手30往位于铆钉上料位置处夹具20上的工件200植入铆钉，具体地，在步骤s003中，由铆钉上料装置40对杂乱的铆钉进行排序及输送，然后由机械手30将铆钉上料装置40所输送来的铆钉进行抓走并将该铆钉植入位于铆钉上料位置处夹具20上的工件200内，实现铆钉自动排序及上料，较优的是，铆钉上料装置40对铆钉输送到位后，铆钉上料装置40还将到位后的铆钉向上顶起，以使容纳缺口431内的铆钉高过承接盘43，有效地避开承接盘43对机械手30在抓取容纳缺口431内的铆钉过程中造成的阻挡，更便于机械手30对容纳缺口431处的铆钉抓取，但不以此为限；s004、压铆机50对位于压铆位置处夹具20上的工件200内的铆钉压铆，即，在铆钉的压铆过程中，压铆机50的下压驱动器56先驱使升降座57和下压头54一起向上移向上压头53，接着，水平驱动器59驱使阻挡承重块59移向升降座57而使该阻挡承重块58支撑于升降座57与机座51之间，然后，上压驱动器55再驱使上压头53向下移向下压头54而与该下压头54一起压铆工件200内的铆钉；s005、不断重复步骤s002至s004，实现工件200内的铆钉自动压铆。

与现有技术相比，由于本发明的转盘式智能压铆方法包括步骤有：(1)控制器控制转盘11回转，由回转的转盘11带动转盘11上的每个夹具20依次经过工件上料位置、铆钉上料位置及压铆位置；(2)往位于工件上料位置处的夹具20装夹上工件200；(3)机械手30往位于铆钉上料位置处夹具20上的工件200植入铆钉；(4)压铆机50对位于压铆位置处夹具20上的工件200内的铆钉压铆；(5)不断重复步骤(2)至(4)，实现工件内的铆钉自动压铆，故能提高生产效率和自动化程度。同时，在铆钉的压铆过程中，压铆机50的下压驱动器56先驱使压铆机50的升降座57和下压头54一起向上移向压铆机50的上压头53，接着，压铆机50的水平驱动器59驱使压铆机50的阻挡承重块58移向升降座57而使该阻挡承重块58支撑于升降座57与压铆机50的机座51之间，由阻挡承重块58对移动座57进行刚性支撑，有效地防止升降座57在上压驱动器55驱使上压头53向下移向下压头54而与该下压头54一起压铆工件200上的铆钉的过程向下移动，这是由于上压驱动器55在驱使上压头53所产的作用力为下压驱动器56驱使下压头54所产生的作用力的几十倍，因此升降座57无法靠下压驱动器55来承载这么大的作用力，因此，借助水平驱动器59去驱使阻挡承重块58移向升降座57而使该阻挡承重块58支撑于升降座57与机座54之间，由阻挡承重块58刚性地支撑上压驱动器55在驱使上压头53所产生的作用力，所以，有效地确保压铆的可靠性及精度。

以上结合最佳实施例对本发明进行了描述，但本发明并不局限于以上揭示的实施例，而应当涵盖各种根据本发明的本质进行的修改、等效组合。