用于SG磨料微复制成形孔的凸、凹镶嵌模及模具、系统的制作方法

本发明涉及压力加工领域，尤其涉及薄板密集小孔和高形状精度要求的凸、凹模及模具、系统。

背景技术：

近年来在国际工具市场上推出的一种新型的sg磨粒砂轮，它的磨削性能介于超硬的立方氮化硼(cbn)砂轮和普通刚玉砂轮之间，其加工性能和使用寿命要远高于刚玉砂轮，价格适中，但又不像cbn砂轮那样对磨床有较高要求，因此得到了广大用户的青睐与欢迎，其使用面日益扩大。是由晶粒为亚微米级的刚玉晶体，采用溶胶—凝胶(sol-gel)工艺合成并经烧结制成,因磨粒是微晶结构，具有很多晶解面，在外力作用下或在修锐和修整中仅微晶脱落，不断产生锋利的切削刃，自锐性好，且剥落较少，用sg磨粒制作的砂轮已广泛应用于航空航天、汽车、轴承、仪器仪表等领域。

sg磨粒的形状由其微成型孔决定，目前微成型孔的加工主要采用激光加工、电解加工、电火花加工及线切割等加工方式，加工效率低，很难实现批量生产，且孔的轮廓形状不可控。

经检索，专利号为zl20120537260公开了一种激光加工异型孔的方法，利用飞秒激光在金属上加工异型孔的方法，保证圆孔与异型孔的加工位于同一工位上，与高精度控制系统配套保证了异型孔孔中圆孔的位置精度。利用微动二维平台的一个摆动轴与五轴平台的一个直线轴进行运动复合，再加上激光器快门的实时控制，由点成线，线成面，面成体的基本规则。该发明可以精确地控制激光束刀具加工各种各样的异型形状，而加工多个异型孔时，精度保持性差，加工效率低。

经检索，专利号为zl201611148984.3公开了一种微小孔加工方法及设备，在管电极与加工工件两端连接电火花加工电源及电解加工电源双电源，通过控制电火花加工电源及电解加工电源的加工参数实现微小孔电解及电火花复合可控加工。可以去除单一电火花加工微小孔产生的再铸层、毛刺以及提高单一电解加工微小孔时的效率及加工精度。该发明可以获得较好的微小孔加工表面质量、较高的加工效率及加工精度，但是无法实现批量生产以及保证微孔的形状精度。

经检索，专利号为zl2005100464238公开了一种大量微小孔的群电极电火花加工工艺方法和装置，通过在v型槽定位库上加工的许多v型槽中分别安装单个电极且v型槽定位库安装于螺旋调整方槽型结构上，形成群孔加工所需群电极及群电极的调整方法，群电极的另一端连接机床主轴。该发明实现微小孔的批量生产，但该方法对于群孔加工时，部分电极的损坏，影响群孔加工的精度保持性。

经检索，专利号为zl2012105247533公开了一种微小孔等离子体放电加工装置及加工方法，利用微小直径电极与待加工微小孔孔壁间形成的等离子体放电空间进行微小孔的加工。该发明采用的四氟化碳气体遇高温后存储容器易于爆炸以及其造成温室效应的作用是二氧化碳的数千倍，给操作安全及环境带来不利。

现有技术中一种电解线切割技术加工异型孔的方法，根据金属阳极电化学溶解的原理，利用线电极作为工具阴极对工件蚀除的加工方法。并通过运动平台带动线电极和工件做相对运动实现零件加工成形，有效降低加工孔型的内圆角半径和提高异型孔的加工效率，而应用于群孔加工时，其精度保持性较差。

综上所述，根据目前的加工方式，加工sg磨粒微复制成型孔的关键问题于轮廓的形状精度，以及实现批量生产时的精度保持性，只有在此基础上才能进一步提高sg磨粒切屑刃的锋利程度，实现sg磨粒尺寸的一致性。

技术实现要素：

本发明的第一目的是设计一种适用于sg砂轮磨料微复制成形孔模具的凸、凹模排样设计，根据工件的尺寸大小和相关搭边值的大小以及相关模具的制造方式，调整了凸模单元的分布情况，根据冲裁力的大小和搭边值的大小确定了凸模单元的数目。

本发明的第二个目的是提供一种包括上述凸模和凹模的模具。

本发明的第三目的是提供一种适用于sg砂轮磨料微复制模具进行加工的整套加工系统，根据步进电机的特性设计的自动送料系统配合本发明中提到的排样方式，相互配合即可实现能够持续加工冲裁的加工系统。

为了达成上述目的，本发明采用的技术方案如下：

本发明提供了一种用于sg砂轮磨料微复制成形孔的凸模，包括一个镶嵌定位板，在所述的镶嵌定位板的底部设有多个凸模单元，凸模单元在镶嵌定位板底部的分布方式是：

假定将镶嵌定位板的底面被均匀的分割成若干个正方形单元，沿镶嵌定位板的纵向方向依次设置多条锯齿线；每条锯齿线的起点、终点以及顶点与正方形单元的顶点重合，且多条锯齿线的起点位于同一条垂直直线上，多条锯齿线的终点位于同一条垂直直线上；在所述锯齿线与矩形单元顶点的交叉位置设置凸模单元。

进一步的，所述的锯齿线的夹角可以是60度，45度，50度等，根据需要设计；

进一步的，纵向相邻的锯齿线顶点之间的距离与单条锯齿线最高点到最低点之间的距离可以根据需要进行调整。

本发明中的凸模单元横向距离不变，在纵向向两侧均布排开，使得凸模的排布尽可能分散，不仅便于冲压加工，减小变形，而且凹凸模的制造简单方便，降低加工成本。

该镶嵌式凸模由镶嵌定位板、独立式凸模组成。此种结构镶嵌定位板主要用于保证定位精度以及排样要求，其相对磨损量比较小，因此可以采用强度、硬度低于凸模的普通材料加工。独立式凸模主要用于冲压加工，对强度、硬度、精度等要求比较高，可以采用较高强度的材料利用电火花加工，并且采用锥形定位，保证其稳定性。

该排样方式是为了实现在合理冲压间隙的条件下，使得微小孔排布的材料利用率最高，并且在一定程度上保证加工精度，同时具有较高的加工效率。

本发明还提供了一种适用于sg砂轮磨料微复制成形孔模具的凹模，包括一个凹模板，在所述的凹模板上设有与所述的凸模单元位于相对的孔。

本发明还提供了一种可连续的冲压模具，包括所述的凸模和凹模。

进一步的，所述的可连续冲压模具还包括上模架、导柱、上模板、模柄、卸料板、和下模板；所述的上模架、上模板、下模板在水平方向上相互平行，且三者之间通过导柱相连；在所述的上模板顶部设有穿过上模架的模柄；在所述的上模板的底部设有凸模；所述的凹模设置在下模板上与所述的凸模相对；在所述的凹模的两侧用螺栓固定有卸料板。

进一步的，所述的镶嵌定位板的底部安装有挡料板，且挡料板上设有与凸模单元相对的孔；凸模单元穿过所述的挡料板；挡料板的外圈安装有用于上下复位的复位橡胶；

本发明还提供了一种全自动送料加工系统，包括所述的可连续冲压模具和自动间歇送料结构，所述的自动间歇送料结构为所述的可连续冲压模具送料，其包括步进电机，所述的步进电机通过传动装置驱动四个辊轴旋转，其中两个辊轴上下设置的前端，另外两个辊轴上下设置在后端；料板穿过四个辊轴后到达凹模的顶部。

进一步的，所述的料板前进一次的距离等于凸模分布中单个正方形单元的边长。

该系统由pc控制运转，可以实现全自动化加工，压力机冲压过程与间歇送料结构通过行程开关配合运作。在冲压过程中，步进电机起暂时定位作用，冲压结束后，步进电机转动一定的角度，控制送料行程。

本发明的有益效果如下：

本发明针对sg磨粒微复制成型孔的排板方式，提出了一种新的凸模排样方式。该镶嵌式凸模由镶嵌定位板、独立式凸模和垫板组成。此种结构镶嵌定位板主要用于保证定位精度以及排样要求，其相对磨损量比较小，因此可以采用强度、硬度低于凸模的普通材料加工。独立式凸模主要用于冲压加工，对强度、硬度、精度等要求比较高，可以采用较高强度的材料利用电火花加工，并且采用锥形定位，保证其稳定性。

工作过程中，先将板料固定在挡料装置之中，并利用步进电机的制动作用进行简单定位，压力机带动凸模下压，在与凹模结合之前，挡料板先与板料接触，弹性橡胶被压缩，使得板料压紧在凹模上，实现压料的目的，随后凸模结合完成第一次冲压。随后凹凸模分离，凸模先分离材料，而挡料板在弹性橡胶的作用下与材料后分离，凹模中的废料随导料孔落入下方并被收集，实现挡料的作用，一次冲裁过程结束。然后板料在送料结构的作用下再次进给48mm后，重复上述冲裁过程，由于每次送进的距离为小孔间边距的6倍，因此需要五次进给才能完成整块板材的加工。

附图说明

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

图1为镶嵌模冲压加工系统轴测图；

图2为微复制成型模具半剖主视图；

图3为sg磨粒微复制成型孔；

图4为排版示意图；

图5a、5b、5c、5d、5e为加工流程图；

图6为镶嵌式凸模单元体；

图7为镶嵌式凸模；

图8为镶嵌式凸模俯视图；

图9为凹模结构俯视图；

图10为凹模结构正视图；

图11为自动送料系统轴测图；

图12为自动送料系统俯视图；

图13冲裁时冲裁力和凸模的行程曲线图；

图14冲裁间隙示意图；

图15冲裁过程中产生裂纹的瞬时状态图；

图16落料和冲孔时的凸、凹模刃口尺寸、公差与冲裁件尺寸及其公差的关系图；

图17凹模刃口示意图；

其中，附图的符号表示为：1-凹模，2-下模板，3-挡料板，4-上模板，5-模柄，6-上模架，7-304卷料，8-辊轴，9-步进电机，10-大带轮，11-卸料板，12-固定螺栓，13-导轴，14-镶嵌定位板，15-弹性橡胶，16-导柱，17-垫板，18-定位板，19-底板，20-等比齿轮组。

具体实施方式

根据冲裁件生产批量大、材料利用率要求高、冲裁件的形状精度要求较高的特点，查阅《冲压模具实用手册》可知加工不锈钢304的搭边值≥2.8mm。若排样搭边值不满足的要求，则容易导致材料变形和破坏，并且在设计时应考虑到凸模加工制造问题。

由于凸模的尺寸较小，所以卸料板同时具有保护凸模和导向的作用。为了方便更换，将凸模设计成镶块式结构，材料选择冷作模具钢(cr12mov)，采用由螺钉固定，定位销定位。板材宽度为300mm，厚度为0.5mm，材质为304不锈钢，要求冲压生产出的倒角尽可能的小，故冲裁件精度取it8级，模具制造精度取it6～it7级。根据《冲压模具实用手册》可知，加工不锈钢304的搭边a1≥2.8mm，取压边值为6mm，。由于材料厚度为0.5mm，故冲裁件的切断面的表面粗糙度ra取3.2μm。冲孔的关键形状为边长为3mm的等边三角形，加工难点在于使加工后工件的圆角尽可能的小。每次冲孔数为185个，经计算单件材料的消耗材料利用率为选用63吨曲柄压力机。

间隙值z：

式中：z—双面间隙值，mm；

t—板料厚度，mm；

h0—产生裂纹时凸模压入材料的深度，mm；

—产生裂纹时凸模压入材料的相对深度，mm；

β—剪裂纹与垂线的夹角，°。

从式(1-1)可以看出，合理的间隙值z与材料厚度t、相对压入深度剪裂纹方向(角度)β有关。而β又与材料的性质有关，因此影响间隙值的主要因素是材料的性质和材料厚度，因为不锈钢304属于软钢，且t＝0.5mm小于1mm，所以

凸模的尺寸决定冲孔时孔径的尺寸，冲孔模的以凸模为设计基准。先确定凸模的刃口尺寸，再根据间隙值确定凹模的刃口尺寸。由于凸、凹模在使用过程中会出现磨损现象，凸模的刃口磨损会使冲孔孔径尺寸变小，凹模刃口的磨损会使落料件的尺寸增大。故设计本模具时，凸模刃口尺寸的基本尺寸应该取公差范围之内的尽可能较大的尺寸。这样就能保证凸、凹模在被磨损一段时间之内仍然能够冲裁出合格的工件。

本次模具设计由于加工工艺的限制所以选择凸模与凹模单独加工的方法。在加工模具时，先在图样上标注凸模和凹模的刃口尺寸和公差，再将凸模和凹模分别按照图纸加工，为了保证合理间隙值，必须满足下列关系：

tp+td≤zmax-zmin(1-2)

或者取tp＝0.4(zmax-zmin)(1-3)

td＝0.6(zmax-zmin)(1-4)

冲孔模凸模刃口基本尺寸

冲孔模凹模刃口基本尺寸

对于平刃冲裁模的冲裁力计算：

f＝kltτb(1-5)

式中f—冲裁力，n；

k—系数，一般根据经验取1.3；

l—冲裁件冲裁孔的周长，mm；

t—板料厚度，mm；

τb—材料抗剪强度，mpa。取材料强度极限σb的80％，即τb＝0.8σb。

单个孔的周长为9mm，不锈钢304的抗拉强度σb为520mpa，故τb＝0.8σb＝416mpa。故冲单个孔所需的冲裁力为

f＝1.3×9×0.5×416＝2433.6n

根据排样可知一次冲孔的总数为176个，所以总冲裁力为

f总＝2433.6×176＝428313.6n

在设计冲裁模具和选择冲压设备时，需要校核压力机的功率。当计算的冲裁力大于压力机的公称压力时，可采用一些措施降低冲裁力，但是冲裁功却并不会减小，故可能出现压力机满足冲裁力的要求却在冲裁功方面过载的现象，当压力机在功率方面出现过载时，会产生迟滞现象，导致飞轮的转速会急剧降低，使压力机过载而发生损坏。

所以单个孔的冲裁功为

总冲裁功为

w总＝0.8518×176＝149.9j

由此可看出冲裁功很小，故可以不进行验算。

在设计冲裁模具时，还需要计算的其他力有卸料力、推件力和顶件力。板料经过冲裁之后，由于材料的弹性变形和弯曲回弹的作用，从板料上分离下来的部件容易堵塞在凹模的型口之内，剩下部分会紧附着在凸模上，所以为了保证后续加工的顺利进行，需要施加一定的力将材料推下或顶出。

(1)卸料力f1从凸模上将工件或者废料取下来所需要的力。

f1＝k1f(1-7)

(2)推件力f2从凹模内将工件或者废料顺着冲裁力的方向推出的力。

f2＝nk2f(1-8)

(3)顶件力f3从凹模内将工件或者废料逆着冲裁力方向顶出的力。

f3＝k3f(1-9)

其中k1、k2、k3分别为卸料力、推件力、顶件力系数，本发明决定采用弹性卸料装置和下出料的方式，所以总冲裁力fz为：

fz＝f+f1+f2(1-10)

故fz＝428313.6+21415.68+26983.76＝476713n

由于本次冲裁采用的是自动送料的大批量生产，加上原材料的外形尺寸较大，所以决定采用开式曲柄压力机。由于压力机的冲裁力要保留有充分的余地，加上冲裁的速度较快，所以冲裁过程中各种力的总和不能超过压力机标称压力的70％～80％之内。根据本次计算的冲裁力计算结果，本次冲压模具选择的压力机型号为63吨开式曲柄压力机。

根据本次冲压的特点，决定采用拼合式凸模，由四块相同凸模组合成一个整体。模具结构及其组成决定了凸模的长度，凸模的加工修磨量、固定板和卸料板之间的长度等因素也会影响凸模的长度。凸模长度不够则无法插入凹模刃口对材料进行冲裁；过长会使凸模工作不稳定，容易发生损坏。

单工序凸模长度确定公式：

l＝h固+h卸+h导+y(1-11)

式中：l—凸模长度，mm；

h固—凸模固定板厚度，mm；

h卸—固定卸料板厚度，mm；

h导—侧面导料板厚度，mm；

y—增长量，mm(包括相应的加工修磨量、凸模压进凹模的距离、凸模固定板跟卸料板之间的长度等)。

经计算凸模长度取25mm。

冲压加工时，凸模承受压应力，卸料时有承受拉力，在连续冲压过程中，凸模容易疲劳破坏，对于刃口直径小，长度长的凸模，过大的压力会让凸模纵向产生弯曲变形，又因为不对称的冲压间隙与凸模和冲压材料之间角度偏差的原因，会让凸模因为受到侧向压力的作用而弯曲，也会导致凸模折断。故刃口直径较小、长度较长的凸模要对强度和稳定性进行校荷，具体的校验内容包括压应力和弯曲应力。

(1)压应力校验

给凸模的最大压应力不能大于凸模的许用压应力，即：

式中：p—最大冲裁力，n；

f—凸模刃口截面积，mm²；

[σ压]—凸模进行淬火处理后的许用压应力，mpa。取决于材料、热处理和模具的结构，由《冲压模具实用手册》查得[σ压]＝2000～2200mpa。

由前文知最大冲裁力p为2433.6n，凸模刃口截面积f为3.9mm²。

所以故安全。

(2)弯曲应力的校验

本发明的凸模有相应的导向装置和弹簧卸料装置，这时凸模的受力可以视为一侧受力，另一侧绞支连接的的压杆装置，此时凸模保持形状不会失稳而弯曲的最大长度为lmax，由欧拉公式计算

非圆形凸模应满足：

式中：lmax—允许的凸模最大自由长度，mm；

d—凸模的最小直径，mm；

p—冲裁力，n；

j—凸模最小断面的惯性矩，mm⁴；取(a取3mm)。

经计算远大于本凸模的自由长度lmax，所以安全。

本次冲裁属于大批量冲裁工艺，而且对冲裁件的精度要求较高，所以凹模的设计必须满足制造方便精度高的要求。本发明的凹模刃口没有斜度，有固定的高度h，刃口磨损后尺寸不会改变，但由于刃口下部的漏料处扩大，故凹模工作部分强度较差，容易积聚余料，然而该种凸模适用于废料顺冲压方向下落的模具，冲裁件的尺寸精度高，制作方便，所以应用范围很广泛。

刃口直壁高度h与被冲料厚t有关，一般当t≤1mm时取h≤4mm，t＞1mm时，取h＝4～8mm。本次冲压料厚t＝0.5mm，所以可以取t＝4mm。根据参考文献《冲压模具实用手册》查得凹模厚度取30mm。由于本模具属于小型凹模，壁厚c＝(1.5～2)h(mm)，故c可以取25mm。

凹模抗弯能力计算：

经计算σ弯＝470mpa≤[σ弯]，所以是安全的。

图12为冲裁时冲裁力和凸模的行程曲线。图中ab段为冲裁的弹性变形阶段，凸模与材料开始相遇后，载荷迅速上升；凸模的刃口进入板料中，材料开始塑性变形后，载荷缓慢增大，如图中bc阶段，由于凸模进入材料，承受冲裁力的材料面积减小，但材料发生加工硬化现象的作用超过了面积变小的作用，冲裁力持续增加，当两者的作用相等的瞬间，冲裁力达到最大值，即图中c点。之后，材料的受剪面积的缩小的作用超过了材料发生加工硬化的作用，冲裁力开始减小。凸模持续向下运动，材料内部的裂纹快速扩张，冲裁力快速减少，如图中的cd段所示，该段是冲裁的断裂阶段。

冲裁间隙是指模具中凸模和凹模刃口之间的空隙。凸模与凹模两侧间隙的和称之为双面间隙，用z表示，如图13所示。冲裁间隙对冲裁工件的断面质量，凸、凹模的使用寿命，冲裁力等具有很大的影响。本发明采用理论确定间隙法，主要依据是保证上下裂纹重合，并相交于一条直线，来获得较好的断面质量，图14所示即为冲裁过程中产生裂纹的瞬时状态。

落料和冲孔时的凸、凹模刃口尺寸，公差与冲裁件尺寸及其公差的关系如图16所示。

图中：dd—落料模凹模刃口的基本尺寸，mm；

dp—落料凸模刃口的基本尺寸，mm；

dd—冲孔模凹模刃口的基本尺寸，mm；

dp—冲孔模凸模刃口的基本尺寸，mm；

dmax—落料件的最大极限尺寸，mm；

dmin—冲孔孔径的最小极限尺寸，mm；

δ—冲裁件公差；

zmin—最小双面合理间隙，mm；

zmax—最大双面合理间隙，mm(图中未标出)；

td—凹模刃口制造公差；

tp—凸模刃口制造公差；

k—系数；

为了避免冲裁件尺寸全部偏向极限尺寸，应使冲裁件实际尺寸接近公差带的中间尺寸。k值分布在0.5～1.0之间，并与与冲裁件的精度等级有关经查阅《冲压模具实用手册》，k取0.5，最小双面合理间隙zmin取0.035mm，冲裁件公差δ取0.008mm，凸模刃口制造公差tp取0.016～0.02mm，凹模刃口制造公差td取0.02mm。

如图4所示，将最终需要加工的微小孔用坐标(x，y)表示，则凸凹模的排样按下述方法分别进行两次放大：第一次放大，即其x值不变，y值按照y＝(n-1)b方式改变，即第一次放大后的凹凸模排布为(x,(n-1)b)，其中n为凹凸模的所在行数，b为根据步进电机所确定的一次送料行程，且b应为小孔间间距的整数倍；第二次放大，即y＝(n-1)b直线上的x值不变，y值依次与0、a、2a、3a…(p-1)a、pa、(p-1)a…3a、2a、a、0、a、2a、3a…(p-1)a、pa、(p-1)a…3a、2a、a……(p取整数且)求和，直至y＝(n-1)b直线上的小孔全部排完。其中a的值可根据凹凸模的加工工艺确定。

此种方法中，a、b、p值决定着凹凸模的排布间距，也是此次设计的主要关键点。其中，当a＝1时，则凹凸模的最小间距为a，当a≥2时，则凹凸模排布的最小间距为2a；；在如图4所示设计方案中，要求加工的小孔间距为8mm，则根据模具的设置原则，取n＝5，b＝40mm，p＝4，a＝2；则其凹凸模的最小间距增大为16mm，而且在理论上，其工作效率为单次冲压的185倍。

其整块板材冲压过程具体分为a、b、c、d、e五步完成：如图5a所示为第一次冲压成型。随后凸凹模分离，行程开关控制步进电机启动，带动辊轴向前送料，且保证每次送料行程为b，此处根据设计选用b＝40mm。送料完成后电动机停止转动，凸凹模完成第二次冲压，如图5b所示，以此循环五次，即可完成整块板料的冲压工作。

针对以上情况，提出了一种排样方式。并根据排样，提出了一种镶嵌式凸模结构。该镶嵌式凸模由镶嵌定位板、独立式凸模和垫板组成。此种结构镶嵌定位板主要用于保证定位精度以及排样要求，其相对磨损量比较小，因此可以采用强度、硬度低于凸模的普通材料加工。独立式凸模主要用于冲压加工，对强度、硬度、精度等要求比较高，可以采用较高强度的材料利用电火花加工，并且采用锥形定位，保证其稳定性。

本发明的模具组成见图1、2所示：一种可连续冲压模具，包括凸模和凹模1、上模架6、导柱16、上模板4、模柄5、卸料板11和下模板2；所述的上模架6、上模板4、下模板2在水平方向上相互平行，且三者之间通过导柱16相连；在所述的上模板4顶部设有穿过上模架6的模柄5；在所述的上模板4的底部设有凸模；所述的凹模设置在下模板上与所述的凸模相对；在所述的凹模的两侧用螺栓固定有卸料板；

所述的镶嵌定位板的底部安装有挡料板3，且挡料板3上设有与凸模单元相对的孔；凸模单元穿过所述的挡料板3。挡料板的外圈安装有用于上下复位的复位橡胶15。

进一步的，凸模，包括一个镶嵌定位板14，在所述的镶嵌定位板14的底部设有多个凸模单元，凸模单元在镶嵌定位板底部的分布方式是如图4所示：

假定将镶嵌定位板的底面被均匀的分割成若干个正方形单元，沿镶嵌定位板的纵向方向依次设置多条夹角为60度的锯齿线，纵向相邻的锯齿线顶点之间的距离等于单条锯齿线最高点到最低点之间距离的5/6；每条锯齿线的起点、终点以及顶点与正方形单元的顶点重合，且多条锯齿线的起点位于同一条垂直直线上，多条锯齿线的终点位于同一条垂直直线上；在所述锯齿线与矩形单元顶点的交叉位置设置凸模单元。

在所述的凹模板上设有与所述的凸模单元相对应的孔。

本发明提供的一种全自动送料加工系统，包括所述的可连续冲压模具和自动间歇送料结构，所述的自动间歇送料结构为所述的可连续冲压模具送料，其包括步进电机9，所述的步进电机9通过等比齿轮组20、大带轮10驱动四个辊轴8旋转，其中两个辊轴8上下设置的前端，另外两个辊轴8上下设置在后端；料板穿过四个辊轴后到达凹模的顶部。

工作过程中，先将板料固定在挡料装置之中，并利用步进电机的制动作用进行简单定位，压力机带动凸模下压，在与凹模结合之前，挡料板先与板料接触，弹性橡胶被压缩，使得板料压紧在凹模上，实现压料的目的，随后凸模结合完成第一次冲压，如图5a所示。随后凹凸模分离，凸模先分离材料，而挡料板在弹性橡胶的作用下与材料后分离，凹模中的废料随导料孔落入下方并被收集，实现挡料的作用，一次冲裁过程结束。然后板料在送料结构的作用下再次进给48mm后，重复上述冲裁过程，由于每次送进的距离为小孔间边距的6倍，因此需要五次进给才能完成整块板材的加工。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。