平面推力轴承夹片自动冲压成型工艺的制作方法

本发明涉及一种平面推力轴承夹片生产工艺，具体讲是一种平面推力轴承夹片自动冲压成型工艺。

背景技术：

目前，对于平面推力轴承夹片的加工，其需要经过钢管切割、磨削端面、磨削外圆、镗孔、内倒角、外倒角及车削球道七道工序，不但功耗大，且质量较难控制，尤其是球道车削光洁度不够，不润滑而影响轴承转动。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的缺陷，本发明的目的在于：提供一种工作效率高的平面推力轴承夹片自动冲压成型工艺。

本发明的技术解决方案是：平面推力轴承夹片自动冲压成型工艺，平面推力轴承夹片采用一副模具自动冲压成型，模具合模时具有从左至右依次排列的工艺切口工位、第一导正工位、内外倒角及挤压球道工位、第二导正工位、冲孔工位、第三导正工位、整形工位、第四导正工位、出料工位，工艺包括以下步骤：

（1）将板材一端放入模具中，板材通过冲床自动送料装置进行送料；

（2）板材进入工艺切口工位，将板材进行切割；

（3）板材进入第一导正工位，将板材进行定位；

（4）板材进入内外倒角及挤压球道工位，将板材进行内外倒角并挤压出球道；

（5）板材进入第二导正工位，将板材进行定位；

（6）板材进入冲孔工位，将板材进行冲孔；

（7）板材进入第三导正工位，将板材进行定位；

（8）板材进入整形工位，将板材进行整形；

（9）板材进入第四导正工位，将板材进行定位；

（10）板材进入出料工位并出料。

应用本发明所提供的平面推力轴承夹片自动冲压成型工艺，其有益效果是：根据平面推力轴承夹片的形状，采用一副模具实现板材冲裁挤压等混合工艺，从而达到夹片所需要的形状，将不同加工要求合并在一副模具中，辅以冲床送料装置进行自动送料，实现夹片的自动冲压成型，工作效率高，比传统工艺效率至少提高10倍以上，且球道加工由车削改为挤压成型，大大提高了球道光洁度，具有更好的润滑度，使得轴承转动更为灵活。

附图说明

图1为本发明的模具的结构示意图。

图中所示：100—模具，1—工艺切口工位，2—第一导正工位，3—内外倒角及挤压球道工位，4—第二导正工位，5—冲孔工位，6—第三导正工位，7—整形工位，8—第四导正工位，9—出料工位。

具体实施方式

为比较直观、完整地理解本发明的技术方案，现就结合本发明附图进行非限制性的特征说明如下：

如图1所示，平面推力轴承夹片自动冲压成型工艺，平面推力轴承夹片采用一副模具100自动冲压成型，模具100合模时具有从左至右依次排列的工艺切口工位1、第一导正工位2、内外倒角及挤压球道工位3、第二导正工位4、冲孔工位5、第三导正工位6、整形工位7、第四导正工位8、出料工位9，工艺包括以下步骤：

（1）将板材一端放入模具100中，板材通过冲床自动送料装置进行送料；

（2）板材进入工艺切口工位1，将板材进行切割；

（3）板材进入第一导正工位2，将板材进行定位；

（4）板材进入内外倒角及挤压球道工位3，将板材进行内外倒角并挤压出球道；

（5）板材进入第二导正工位4，将板材进行定位；

（6）板材进入冲孔工位5，将板材进行冲孔；

（7）板材进入第三导正工位6，将板材进行定位；

（8）板材进入整形工位7，将板材进行整形；

（9）板材进入第四导正工位8，将板材进行定位；

（10）板材进入出料工位9并出料。

本发明所提供的平面推力轴承夹片自动冲压成型工艺，根据平面推力轴承夹片的形状，采用一副模具100实现板材冲裁挤压等混合工艺，从而达到夹片所需要的形状，将不同加工要求合并在一副模具100中，辅以冲床送料装置进行自动送料，实现夹片的自动冲压成型，工作效率高，比传统工艺效率至少提高10倍以上，且球道加工由车削改为挤压成型，大大提高了球道光洁度，具有更好的润滑度，使得轴承转动更为灵活。

当然，以上仅为本发明的较佳实施例而已，非因此即局限本发明的专利范围，凡运用本发明说明书及图式内容所为之简易修饰及等效结构变化，均应同理包含于本发明的专利保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种平面推力轴承夹片自动冲压成型工艺，它根据平面推力轴承夹片的形状，采用一副模具实现板材冲裁挤压等混合工艺，从而达到夹片所需要的形状，将不同加工要求合并在一副模具中，辅以冲床送料装置进行自动送料，实现夹片的自动冲压成型，工作效率高，比传统工艺效率至少提高10倍以上，且球道加工由车削改为挤压成型，大大提高了球道光洁度，具有更好的润滑度，使得轴承转动更为灵活。

技术研发人员：苏成裕
受保护的技术使用者：苏成裕
技术研发日：2017.09.07
技术公布日：2019.03.15