计算机主机箱自动组装装置的制作方法

本发明属于计算机技术领域，具体地说是一种计算机主机箱自动组装装置。

背景技术：

计算机组装需要选择电脑所需要的兼容配件，然后把各种互不冲突的配件组装在一起。在现有技术的计算机装配生产中，一般都由人工在不同的工位上，利用工装、设备进行装配工作。在装配过程中，多次接触电路板，导致产品易于被污染和静电损坏。通常组装生产线中各个工位操作是固定不变的，如果上游某一工序出现问题，则直接影响下游所有工序的正常运行，造成其它工位不必要的停滞，从而影响整体的工作效率。有鉴于此，有必要提供一种计算机主机箱自动组装装置以解决上述问题。

技术实现要素：

本发明提供一种计算机主机箱自动组装装置，用以解决现有技术中的缺陷。

本发明通过以下技术方案予以实现：

计算机主机箱自动组装装置，包括组装台，组装台的上方前面两侧分别通过固定装置固定安装支撑板，每个支撑板的前面四角分别开设通孔，每个通孔的内壁通过轴承连接套筒的外周，套筒的开口端朝向组装台背面，套筒的前后两端分别位于通孔的前后两侧，每个支撑板上的其中一个套筒的前端固定连接电机的输出轴，每个支撑板上的四个套筒之间通过同一个第一传送带连接，每个套筒的外周开设螺旋透槽，每个套筒内活动安装壳体，壳体内固定安装电机，电机的输出轴伸出壳体外且固定连接安装套的前端，安装套的背面开设盲孔，壳体的底部外周固定连接插柱的一端，插柱的另一端分别位于对应的螺旋透槽内，插柱能够分别沿对应的螺旋透槽滑动，位于外侧的支撑板的背面固定安装齿轮，齿轮为圆柱直齿轮，齿轮带有动力装置，动力装置为电机，齿轮的两侧分别竖向活动安装齿条，齿轮的顶面和底面分别横向活动安装同样的齿条，相同方向的两个齿条相互平行且交错排列，竖向的两个齿条位于横向的齿条背面，齿轮能够分别同时与四条齿条啮合，每个齿条的外端背面固定连接夹板的一端，夹板的另一端均朝向组装台背面，位于外侧的支撑板的前面开设四个导向槽，导向槽的背面与外界相通，导向槽在对应的支撑板上均匀分布，齿轮位于四个导向槽之间，每个导向槽内活动安装一根滑杆，滑杆的外周分别与对应的导向槽的内壁接触配合，且滑杆能够分别与对应的导向槽滑动配合，每根滑杆的后端分别固定连接对应的齿条的前面；另一个支撑板的前面开设四个条形槽，条形槽的背面均与外界相通，条形槽的中心线的延长线能够交汇于对应的支撑板的中心点，每个条形槽分别与对应的通孔内部相通，每个条形槽的内端面固定连接第一气缸的缸体，第一气缸的活塞杆分别通过固定装置固定连接对应的套筒的外周，套筒能够分别沿对应的条形槽滑动，位于内侧的支撑板的前面的顶部和底部分别固定安装第二气缸，第二气缸的活塞杆的端部分别固定安装带轮，带轮的外周能够分别与对应的第一传送带的外侧面接触配合。

如上所述的计算机主机箱自动组装装置，所述的内侧的支撑板上的套筒的外周分别开设一圈环形槽，每个环形槽的内圈固定连接轴承的内圈，轴承能够完全位于对应的环形槽内，轴承的外周分别固定连接对应的第一气缸的活塞杆。

如上所述的计算机主机箱自动组装装置，所述的盲孔为正六边形结构，且盲孔的内端面带有磁性。

如上所述的计算机主机箱自动组装装置，所述的组装台的两侧分别开设轮槽，每个轮槽内固定安装第一传送轮，其中一个第一传送轮上带有动力装置，动力装置为电机，第一传送轮之间通过第二传送带连接，组装台的一侧通过固定装置固定安装两个第二传送轮，其中一个第二传送轮位于另一个第二传送轮的斜下方，且其中一个第二传送轮带有动力装置，动力装置为电机，两个第二传送轮之间通过第三传送带连接，第二传送轮的正上方分别通过固定装置固定安装第三传送轮，其中一个第三传送轮位于另一个第三传送轮的斜下方，其中一个第三传送轮带有动力装置，动力装置为电机，两个第三传送轮之间通过第四传送带连接，第四传送带的外周固定安装数个u型板，每个u型板的开口能够朝向组装台，第二传送轮的一侧通过固定装置固定安装两个第四传送轮，第四传送轮处于同一水平高度上，第四传送轮之间通过第五传送带连接。

如上所述的计算机主机箱自动组装装置，所述的第一传送带为齿传送带，套筒的外周分别开设一圈齿槽，套筒能够分别同时与第一传送带啮合。

本发明的优点是：本发明通过套筒的转动来实现安装套的纵向移动，套筒之间通过第一传送带连接，套筒共用一个动力装置，结构更加简单，由于插柱的另一端分别位于对应的螺旋透槽内，且插柱能够分别沿对应的螺旋透槽滑动，所以当套筒转动时，插柱分别沿对应的螺旋透槽转动，从而带动壳体纵向移动，壳体内设有电机，盲孔内放置螺栓，启动电机，安装套转动即可安装螺栓。通过齿轮的转动能够带动齿条的移动，齿轮分别同时与四个齿条啮合，能够实现齿条同时向外侧移动或向内侧移动，从而能够调节两个相对的夹板之间的距离，四个夹板能够对主板进行夹持，从而能够使本发明适应不同尺寸大小的主板，适用范围更加广泛，且通过四个夹板分别夹持主板的四周，夹持过程更加稳定。通过第一气缸能够调节对应的套筒的位置，从而在安装机箱外壳时能够适应不同的安装位置，通过第二气缸调节对应的第一传送带的松紧程度，避免套筒沿对应的条形槽滑动时，第一传送带松弛无法起到传动作用。本发明壳体及安装套能够位于对应的套筒内，避免对夹板夹持主板时造成阻碍，将主板放置到指定位置后，通过对应的套筒的转动使壳体及安装套移出，从而能够拧紧螺栓将主板固定在机箱内，能够避免人工直接接触对主板造成损伤。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的结构示意图；图2是图1的a向视图的放大图；图3是图1的b向视图的放大图；图4是图1的c向视图的放大图；图5是图2的d向视图的放大图。

附图标记：1组装台2支撑板3通孔4套筒5第一传送带6螺旋透槽7壳体8安装套9盲孔10插柱11齿轮12齿条13夹板14导向槽15滑杆16条形槽17第一气缸18第二气缸19带轮20环形槽21轴承22轮槽23第一传送轮24第二传送带25第二传送轮26第三传送带27第三传送轮28第四传送带29u型板30第四传送轮31第五传送带。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

计算机主机箱自动组装装置，包括组装台1，组装台1的上方前面两侧分别通过固定装置固定安装支撑板2，每个支撑板2的前面四角分别开设通孔3，每个通孔3的内壁通过轴承连接套筒4的外周，套筒4的开口端朝向组装台1背面，套筒4的前后两端分别位于通孔3的前后两侧，每个支撑板2上的其中一个套筒4的前端固定连接电机的输出轴，每个支撑板2上的四个套筒4之间通过同一个第一传送带5连接，每个套筒4的外周开设螺旋透槽6，每个套筒4内活动安装壳体7，壳体7内固定安装电机，电机的输出轴伸出壳体7外且固定连接安装套8的前端，安装套8的背面开设盲孔9，壳体7的底部外周固定连接插柱10的一端，插柱10的另一端分别位于对应的螺旋透槽6内，插柱10能够分别沿对应的螺旋透槽6滑动，位于外侧的支撑板2的背面固定安装齿轮11，齿轮11为圆柱直齿轮，齿轮11带有动力装置，动力装置为电机，齿轮11的两侧分别竖向活动安装齿条12，齿轮11的顶面和底面分别横向活动安装同样的齿条12，相同方向的两个齿条12相互平行且交错排列，竖向的两个齿条12位于横向的齿条12背面，齿轮11能够分别同时与四条齿条12啮合，每个齿条12的外端背面固定连接夹板13的一端，夹板13的另一端均朝向组装台1背面，位于外侧的支撑板2的前面开设四个导向槽14，导向槽14的背面与外界相通，导向槽14在对应的支撑板2上均匀分布，齿轮11位于四个导向槽14之间，每个导向槽14内活动安装一根滑杆15，滑杆15的外周分别与对应的导向槽14的内壁接触配合，且滑杆15能够分别与对应的导向槽14滑动配合，每根滑杆15的后端分别固定连接对应的齿条12的前面；另一个支撑板2的前面开设四个条形槽16，条形槽16的背面均与外界相通，条形槽16的中心线的延长线能够交汇于对应的支撑板2的中心点，每个条形槽16分别与对应的通孔3内部相通，每个条形槽16的内端面固定连接第一气缸17的缸体，第一气缸17的活塞杆分别通过固定装置固定连接对应的套筒4的外周，套筒4能够分别沿对应的条形槽16滑动，位于内侧的支撑板2的前面的顶部和底部分别固定安装第二气缸18，第二气缸18的活塞杆的端部分别固定安装带轮19，带轮19的外周能够分别与对应的第一传送带5的外侧面接触配合。本发明通过套筒4的转动来实现安装套8的纵向移动，套筒4之间通过第一传送带5连接，套筒4共用一个动力装置，结构更加简单，由于插柱10的另一端分别位于对应的螺旋透槽6内，且插柱10能够分别沿对应的螺旋透槽6滑动，所以当套筒4转动时，插柱10分别沿对应的螺旋透槽6转动，从而带动壳体7纵向移动，壳体7内设有电机，盲孔9内放置螺栓，启动电机，安装套8转动即可安装螺栓。通过齿轮11的转动能够带动齿条11的移动，齿轮11分别同时与四个齿条12啮合，能够实现齿条12同时向外侧移动或向内侧移动，从而能够调节两个相对的夹板13之间的距离，四个夹板13能够对主板进行夹持，从而能够使本发明适应不同尺寸大小的主板，适用范围更加广泛，且通过四个夹板13分别夹持主板的四周，夹持过程更加稳定。通过第一气缸17能够调节对应的套筒4的位置，从而在安装机箱外壳时能够适应不同的安装位置，通过第二气缸18调节对应的第一传送带5的松紧程度，避免套筒4沿对应的条形槽16滑动时，第一传送带5松弛无法起到传动作用。本发明壳体7及安装套8能够位于对应的套筒4内，避免对夹板13夹持主板时造成阻碍，将主板放置到指定位置后，通过对应的套筒4的转动使壳体7及安装套8移出，从而能够拧紧螺栓将主板固定在机箱内，能够避免人工直接接触对主板造成损伤。

具体而言，如图4所示，本实施例所述的内侧的支撑板2上的套筒4的外周分别开设一圈环形槽20，每个环形槽20的内圈固定连接轴承21的内圈，轴承21能够完全位于对应的环形槽20内，轴承21的外周分别固定连接对应的第一气缸17的活塞杆。该结构结构简单，制造成本低，且能够保证套筒4正常转动和第一气缸17能够自由调节套筒4的位置。

具体的，如图5所示，本实施例所述的盲孔9为正六边形结构，且盲孔9的内端面带有磁性。安装螺栓时，盲孔9的内壁能够与螺栓外周紧密贴合，防止螺栓滑动，安装过程更加稳定，且盲孔9的内端面带有磁性，能够吸附住螺栓，避免因意外情况致使螺栓掉落。

进一步的，如图1所示，本实施例所述的组装台1的两侧分别开设轮槽22，每个轮槽22内固定安装第一传送轮23，其中一个第一传送轮23上带有动力装置，动力装置为电机，第一传送轮23之间通过第二传送带24连接，组装台1的一侧通过固定装置固定安装两个第二传送轮25，其中一个第二传送轮25位于另一个第二传送轮25的斜下方，且其中一个第二传送轮25带有动力装置，动力装置为电机，两个第二传送轮25之间通过第三传送带26连接，第二传送轮25的正上方分别通过固定装置固定安装第三传送轮27，其中一个第三传送轮27位于另一个第三传送轮27的斜下方，其中一个第三传送轮27带有动力装置，动力装置为电机，两个第三传送轮27之间通过第四传送带28连接，第四传送带28的外周固定安装数个u型板29，每个u型板29的开口能够朝向组装台1，第二传送轮25的一侧通过固定装置固定安装两个第四传送轮30，第四传送轮30处于同一水平高度上，第四传送轮30之间通过第五传送带31连接。计算机主机箱在组装台1上通过第二传送带24向第三传送带26移动，计算机主机箱沿第三传送带26向下移动，主机箱外壁能够与u型板29内壁接触配合，第三传送带26和第四传送带28同步运转，能够防止计算机主机箱倾倒，保证计算机主机的安全，最终计算机主机停留在第五传送带31上。

更进一步的，本实施例所述的第一传送带5为齿传送带，套筒4的外周分别开设一圈齿槽，套筒4能够分别同时与第一传送带5啮合。该结构能够避免第一传送带5与套筒4发生打滑，进一步增强本发明的稳定性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。