本发明涉及液压系统执行元器件技术领域，尤其涉及一种液压马达缸体配油盘组件及其加工方法。
背景技术：
在轴向柱塞液压马达中，配油机构是液压马达的关键部件之一，它的结构、尺寸及加工精度合理与否，直接影响着液压马达的工作可靠性、容积效率和使用寿命。目前，配油机构主要采用平面配流式，即配油盘沿轴向安装在缸体端面，与缸体端面紧密配合，以完成进油与排油，进而将液压能转化为机械能；这种装配方式存在的缺陷：各个部件之间是单独制备后直接套装，并未一一配对研磨球面，去除加工的毛刺，带来的后果是装配间隙过大，运行时产生的噪声大，不仅造成环境污染，而且也影响各个组件之间的传动性能；装备间隙过小，直接导致液压马达内部组件损坏，出现故障；同时在装配过程中，没有装配导向，易造成装配部件损坏。
技术实现要素：
本发明所解决的技术问题在于提供一种液压马达缸体配油盘组件及其加工方法，以解决上述背景技术中的缺点。
本发明采用的技术方案如下：
一种液压马达缸体配油盘组件，包括柱塞缸体与配油盘，其中，柱塞缸体包括缸体主体和烧结铜，烧结铜烧结在缸体主体上，柱塞缸体中心设置有用于安装中心连杆的连杆容腔，连杆容腔外围设置有柱塞容腔，柱塞容腔通过缸体油路与配油盘上设置的排油通道连通，配油盘的油经缸体油路输送至柱塞容腔以驱动柱塞，排油通道上设置有减振槽，在配油时起到减振作用，且缸体油路围绕缸体冲洗油路周向均布；配油盘上设置有配油盘定位销孔与配油盘冲洗油路，配油盘定位销孔用于配油盘的周向定位，配油盘冲洗油路为装配工艺用孔同时为冲洗通道；此外，配油盘上还设置有配油盘左工艺锥面和配油盘右工艺锥面，配油盘左工艺锥面和配油盘右工艺锥面为装配导向使用，避免装配部件损坏。
在本发明中，柱塞容腔一端设置有柱塞容腔工艺槽，用于珩磨加工时的越程。
在本发明中，连杆容腔底部设置有连杆容腔工艺槽，用于珩磨加工时的越程。
在本发明中，柱塞缸体外围设置有用于加工定位的缸体外圆。
在本发明中，排油通道关于配油盘定位销孔对称设置，可双向进出输油，高效便捷。
在本发明中，配油盘上设置有配油盘加工工艺沉槽与配油盘安装定位沉槽，用于加工、装配使用。
在本发明中，配油盘冲洗油路位于配油盘中心，便于同时冲洗关于配油盘定位销孔对称设置的排油通道。
在本发明中，烧结铜与配油盘为球面配合，且球面尺寸精度-0.001mm～+0.003mm，轮廓度0.0015mm，表面粗糙度0.2μm。
一种液压马达缸体配油盘组件加工方法，具体步骤如下：
1、柱塞缸体的制备
1)选取基体材料，基体材料要求：毛坯锻打调质处理，调质硬度为hrc29～32；
2)对步骤1)中选取的基体材料进行粗加工后烧结铜，且铜层无沙眼、疏松和严重偏析，得柱塞缸体坯；
3)在步骤2)中获得的柱塞缸体坯外围加工缸体外圆，并夹持缸体外圆加工连杆容腔、缸体冲洗油路、及柱塞容腔和柱塞容腔工艺槽、连杆容腔工艺槽，且加工柱塞容腔及连杆容腔时留加工余量，采用立式加工中心加工，并在立式加工中心内安装有生产动态抽检检测仪，检测阀体关键尺寸，以保证批量生产的加工精度，有效控制报废率；
4)夹持缸体外圆反头加工缸体油路及球面，得柱塞缸体；
5)对步骤4)中获得的柱塞缸体表面进行气体氮化处理，磨削前表面硬度不低于620hv0.2，渗层深度0.35～0.5mm；
6)待步骤5)中柱塞缸体表面气体氮化处理完毕后，珩磨连杆容腔及加工柱塞容腔；
2、配油盘的制备
1)选取基体材料，基体材料要求：毛坯锻打调质处理，调质硬度为hrc29～32；
2)对步骤1)中选取的基体材料采用二次装夹的方式分别加工两面，使用带动力刀头的车削中心加工，得配油盘坯体，并在车削中心内安装有生产动态抽检检测仪，检测阀体关键尺寸，以保证批量生产的加工精度，有效控制报废率；
3)对步骤2)中获得的配油盘坯体表面进行气体氮化处理，磨削前表面硬度不低于1000hv0.2，渗层深度0.35～0.5mm；
4)采用膨胀芯轴定位配油盘冲洗油路磨削外圆；
3、组装柱塞缸体与配油盘
1)将柱塞缸体与配油盘一一配对研磨球面，组装为缸体配油盘组件；
2)对步骤1)中获得的缸体配油盘组件采用热能方式去除加工毛刺；
3)待步骤2)中缸体配油盘组件加工毛刺去除完毕后，对缸体配油盘组件进行抛光，抛光后对缸体配油盘组件进行清洗防蚀去磁处理；
4)对步骤3)中清洗防蚀去磁处理完毕的缸体配油盘组件进行外观检测后，封装入库。
在本发明中，步骤3)中连杆容腔的尺寸精度0～0.013mm，圆柱度0.005mm，表面粗糙度0.2μm；柱塞容腔的尺寸精度0～0.013mm，圆柱度0.005mm，表面粗糙度0.2μm。
有益效果：本发明在制备过程中对柱塞缸体与配油盘一一配对研磨球面，且去除加工的毛刺，具备耐磨、耐腐蚀及耐冲击特性，且加工精度高；缸体配油盘组件之间按照既定装配间隙与尺寸装配，不仅降低液压马达运行时产生的噪音，而且可保证各个组件的传动性能，并设置有装配导向，避免装配部件损坏，有效延长缸体配油盘组件的使用寿命。
附图说明
图1为本发明的较佳实施例的装配示意图。
图2为本发明的较佳实施例中的柱塞缸体主视图。
图3为本发明的较佳实施例中的柱塞缸体后视图。
图4为本发明的较佳实施例中的柱塞缸体左视图。
图5为本发明的较佳实施例中的柱塞缸体右视图。
图6为本发明的较佳实施例中的配流盘主视图。
图7为图6中u处剖视图。
图8为本发明的较佳实施例中的配流盘右视图。
图9为图8中c-c处剖视图。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
下面结合附图对本发明作详细说明。
参见图1～图9的一种液压马达缸体配油盘组件，包括柱塞缸体1、柱塞容腔工艺槽1-1、柱塞容腔1-2、连杆容腔1-3、缸体主体1-4、缸体油路1-5、缸体冲洗油路1-6、烧结铜1-7、连杆容腔工艺槽1-8、缸体外圆1-9、配油盘2、减振槽、排油通道2-2、配油盘冲洗油路2-3、配油盘加工工艺沉槽2-4、配油盘定位销孔2-5、配油盘安装定位沉槽2-6、配油盘左工艺锥面2-7及配油盘右工艺锥面2-8。
在本实施例中，柱塞缸体1包括缸体主体1-4和烧结铜1-7，烧结铜1-7烧结在缸体主体1-4上，连杆容腔1-3处于柱塞缸体1的中心，用于中心连杆的安装，且在连杆容腔1-3的底部设置有连杆容腔工艺槽1-8，用于珩磨加工时的越程，柱塞容腔工艺槽1-1与连杆容腔工艺槽1-8的功用相同，配油盘2的油经缸体油路1-5输送至柱塞容腔1-2驱动柱塞，缸体油路1-5围绕缸体冲洗油路1-6周向均布，缸体外圆1-9用于加工定位；配油盘2上关于配油盘定位销孔2-5对称设置有排油通道2-2用于配油，左边输入右边输出，同样可以，右边输入左边输出，配油盘定位销孔2-5用于配油盘2的周向定位，配油盘冲洗油路2-3为装配工艺用孔同时为冲洗通道，配油盘加工工艺沉槽2-4和配油盘安装定位沉槽2-6均为加工和装配工艺用槽，配油盘左工艺锥面2-7和配油盘右工艺锥面2-8为装配导向使用，减振槽为在配油时起到减振作用。
连杆容腔1-3的尺寸精度0～0.013mm，圆柱度0.005mm，表面粗糙度0.2μm；柱塞容腔1-2的尺寸精度0～0.013mm，圆柱度0.005mm，表面粗糙度0.2μm；烧结铜1-7和配油盘2为球面配合，球面尺寸精度-0.001mm～+0.003mm，轮廓度0.0015mm，表面粗糙度0.2μm。
在本实施例中，液压马达缸体配油盘组件加工方法，具体步骤如下：
1、柱塞缸体1的制备
1)选取基体材料，基体材料要求：毛坯锻打调质处理，调质硬度为hrc29～32；
2)对步骤1)中选取的基体材料进行粗加工后烧结铜，且铜层无沙眼、疏松和严重偏析，得柱塞缸体坯；
3)在步骤2)中获得的柱塞缸体坯外围加工缸体外圆1-9，并夹持缸体外圆1-9加工连杆容腔1-3、缸体冲洗油路1-6、及柱塞容腔1-2和柱塞容腔工艺槽1-1、连杆容腔工艺槽1-8，且加工柱塞容腔1-2及连杆容腔1-3时留加工余量，采用立式加工中心加工，并在立式加工中心内安装有生产动态抽检检测仪，检测阀体关键尺寸，以保证批量生产的加工精度，有效控制报废率；
4)夹持缸体外圆1-9反头加工缸体油路1-5及球面，得柱塞缸体；
5)对步骤4)中获得的柱塞缸体表面进行气体氮化处理，磨削前表面硬度不低于620hv0.2，渗层深度0.35～0.5mm；
6)待步骤5)中柱塞缸体表面气体氮化处理完毕后，珩磨连杆容腔1-3及加工柱塞容腔1-2；
2、配油盘2的制备
1)选取基体材料，基体材料要求：毛坯锻打调质处理，调质硬度为hrc29～32；
2)对步骤1)中选取的基体材料采用二次装夹的方式分别加工两面，使用带动力刀头的车削中心加工，并在车削中心内安装有生产动态抽检检测仪，检测阀体关键尺寸，以保证批量生产的加工精度，有效控制报废率，得配油盘坯体；
3)对步骤2)中获得的配油盘坯体表面进行气体氮化处理，磨削前表面硬度不低于1000hv0.2，渗层深度0.35～0.5mm；
4)采用膨胀芯轴定位配油盘冲洗油路2-3磨削外圆；
3、组装柱塞缸体1与配油盘2
1)将柱塞缸体1与配油盘2一一配对研磨球面，组装为缸体配油盘组件；
2)对步骤1)中获得的缸体配油盘组件采用热能方式去除加工毛刺；
3)待步骤2)中缸体配油盘组件加工毛刺去除完毕后，对缸体配油盘组件进行抛光，抛光后对缸体配油盘组件进行清洗防蚀去磁处理；
4)对步骤3)中清洗防蚀去磁处理完毕的缸体配油盘组件进行外观检测后，封装入库。
如上所述即为本发明的实施例。本发明不局限于上述实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。