本发明属于双主轴纵切车床加工
技术领域：
，具体涉及一种锆基体管自动打孔方法。
背景技术：
：锆材广泛应用于军工和原子能工业，有突出的核性能，是发展原子能工业不可缺少的材料。目前，在直径φ5～32mm，长度大于190mm的细长轴类锆基体管上自动打φ0.6mm～φ1.1mm的径向孔时，通常利用四轴加工中心来实现，但应用该方式打孔的效率低。应用双主轴纵切车床实现在细长轴类锆基体管上，加工φ0.6mm～φ1.1mm的径向孔的相关工艺技术未见公开报道。技术实现要素：本发明的目的在于提供一种锆基体管自动打孔方法，利用车床类设备在长度大于190mm的细长轴类锆基体管上自动打φ0.6mm～φ1.1mm的径向孔，提高生产效率。为达到上述目的，本发明所采取的技术方案为：一种锆基体管自动打孔方法，应用双主轴纵切车床实现在细长轴类锆基体管上加工φ0.6mm～φ1.1mm的径向孔，具体包括如下步骤：加工时，车床的主轴和背轴同时夹持锆基体管，按列打孔，打完1列孔后转动角度，直至完成全部16列打孔后，利用背轴拉一次锆基体管。所述的车床的工艺参数如下表所示：所述的车床为b0265-ⅱ型津上机床。本发明所取得的有益效果为：应用该工艺加工锆基体管侧向孔时，可以实现打孔过程的全自动化，提高该类工艺的打孔效率，以加工φ1.1mm、深度为1.9mm的孔为例，该工艺的加工效率可达到500个孔/小时，同时能保证硬质合金钻头的平均使用寿命大于20小时/根，保证了在单件产品上加工900个孔时，返修率小于10％。附图说明图1为多孔加工方案示意图；图2为工艺流程图；图3为应用该工艺方法加工的成品。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本发明所述的锆基体管自动打孔方法，应用双主轴纵切车床实现在细长轴类锆基体管上加工φ0.6mm～φ1.1mm的径向孔，具体包括如下步骤：如图1、图2所示，加工时，车床的主轴和背轴同时夹持锆基体管，按列打孔，打完1列孔后转动角度，直至完成全部16列打孔后，利用背轴拉一次锆基体管；加工侧向孔的工艺参数如表1所示：表1工艺参数孔径(mm)转速(r/min)进给速度mm/min每次进给量(mm)φ0.8～1.14000～550090～130100～140φ0.6～0.84500～600030～6540～70以津上机床的b0265-ⅱ型车床为依托，可以很好的实现该工艺方法。应用该工艺方法，用两台车床同时加工，在两个月内，完成了中广核锆基体管侧向孔的加工任务。应用该方法加工的成品如图3所示。技术特征：技术总结本发明属于双主轴纵切车床加工
技术领域：
，具体涉及一种锆基体管自动打孔方法。应用双主轴纵切车床实现在细长轴类锆基体管上加工Φ0.6mm～Φ1.1mm的径向孔，具体包括如下步骤：加工时，车床的主轴和背轴同时夹持锆基体管，按列打孔，打完1列孔后转动角度，直至完成全部16列打孔后，利用背轴拉一次锆基体管。应用该工艺方法加工锆基体管侧向孔时，可以实现打孔过程的全自动化，提高该类工艺的打孔效率。技术研发人员：侯旺;马建;马跃;姬鹏波;罗显明;杨松涛;张力;张福受保护的技术使用者：中核北方核燃料元件有限公司技术研发日：2017.12.28技术公布日：2018.07.06