侧向孔挤压成形用定孔针的制作方法

本实用新型涉及一种侧向成型部件，尤其涉及一种应用于挤压设备的定孔针。

背景技术：

多向加载成形技术具有成形效率高、成形工序少，成形精度高，材料利用率高等优点，被广泛用于复杂异构结构件精密塑性成形。采用该技术精密成形具有侧向孔的复杂结构件时，为了保证成形件的尺寸精度，模具设计制造时需配用处于闭室操作型腔内定孔针，以定孔针作为侧向孔成形芯轴。

为了降低变形抗力，金属坯料和模具均需要预先加热至一定温度同时挤压过程的挤压热效应共同作用下，定孔针温度会升高，而且批量连续生产过程中模具尤其是定孔针在长时间承受交变热-力耦合作用环境下服役，定孔针寿命及其表面粗糙度、表面硬度均会出现劣化现象，同时在闭室型腔内定孔针表面均匀涂抹润滑剂操作困难，因此，在连续挤压成形过程中，极易坯料黏粘和包裹定孔针现象，此时，一方面定孔针脱模力较大，对成形设备吨位提出更高要求，另一方面在挤压成形件的侧孔内表面及附近区域会产生严重的划痕和局部“缺肉”等成形损伤而影响挤压件的成形精度，甚至会导致挤压成形件报废而降低挤压件生产成品率。

如何减少和降低定孔针脱模阻力，提高挤压件的成品质量和成品率一直是本技术领域亟待解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种能杜绝坯料黏粘和包裹定孔针表面现象的侧向孔挤压成形用定孔针。

本实用新型所要解决的又一个技术问题是针对上述的技术现状而提供一种成型质量高的侧向孔挤压成形用定孔针。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种侧向孔挤压成形用定孔针，其特征在于该定孔针包括

主体，呈长条状并前端成型有安置槽，后端轴向开设有供润滑剂进入的流体通道；

密封球，弹性地设于前述主体能并能启闭流体通道的润滑剂进入到安置槽内；以及

喷封头，设于前述主体的安置槽内并与主体的前端面具有预留间隙，轴向开设有流道，该流道一端与预留间隙相通，另一端通过密封球与流体通道连通或阻断。

进一步，所述主体的安置槽底部具有一供密封球设置的内置槽，该内置槽底部与流体通道相通，所述喷封头的尾端开设有凹槽，该凹槽内设有一弹簧，该弹簧的外端与所述的密封球相抵。

进一步，所述的喷封头包括端帽部及由端帽部向后凸起的连接部，所述端帽部的后端面与主体的前端面之间形成环形的预留间隙，所述连接部设于安置槽内并轴向形成所述的流道，所述的凹槽则开设于连接部的尾端。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、能有效改善表面润滑状态、实现润滑剂从定孔针心部到表面降温，提高其服役性能和服役寿命，适合批量化生产。

2、润滑剂可以杜绝坯料黏粘和包裹定孔针表面现象发生，能有效降低定孔针脱模力，提高成形质量和成形精度，提高成品率。

3、作为侧向孔成形芯轴，可根据侧向孔的形状进行设计，通用性强，适用范围广。

4、结构简单、制造成本低、使用便捷。

附图说明

图1为实施例结构示意图。

图2为图1中主体的局部放大图。

图3为图1中喷封头放大结构示意图。

图4为图3中沿A-A方向的剖视图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1、图2、图3和图4所示，本实施例中的侧向孔挤压成形用定孔针包括主体1、密封球3、喷封头2及弹簧4，主体1呈长条状并前端成型有安置槽11，安置槽11底部具有一供密封球3设置的内置槽12，内置槽12底部与流体通道13相通，主体1后端轴向开设有供润滑剂进入的流体通道13；密封球3通过弹簧4弹性地设于主体1能并能启闭流体通道13的润滑剂5进入到安置槽11内。

喷封头2包括端帽部21及由端帽部21向后凸起的连接部22，端帽部21的后端面与主体1的前端面之间形成环形的预留间隙6，连接部22设于安置槽11内并轴向形成流道23，具体地，连接部22与安置槽11可以采用螺纹连接完成，流道23为多个围绕中轴线方向布置于连接部22上，流道23一端与预留间隙6相通，另一端通过密封球3与流体通道13连通或阻断。连接部22尾端开设有凹槽24，凹槽24内设有弹簧4，该弹簧4的外端与密封球3相抵。

第一，开起润滑剂压力加载系统同时开启定孔针，在喷封头2作用下定孔针进入待变形坯料时，润滑剂5进入流体通道13，随后进入流体通道13内的润滑剂压力上升推动密封球3，润滑剂5进入喷封头2的多个流道23内，随后流经过喷封头2与主体1之间的预留间隙6，进而在重力作用下沿着主体1外表面方向流动，润滑剂5均匀涂抹在主体1外表面。待定孔正到达限位后，立即停止进给动作，待1-3s后关闭润滑剂压力加载系统。这里的润滑剂5可以起到润滑和冷却的作用。

第二步，待挤压完成后，定孔针退模。

第三步，待一次成形工序完毕后，转第二步。