一种轴管的热锻造设备的制作方法

本实用新型涉及一种锻造设备，特别涉及一种轴管的热锻造设备。

背景技术：

轴管类零件是指具有一定长度、在长度方向上具有沉孔或通孔的零件，这类零件可以通过锻造成型的，在下料后，在锻造设备上进行镦粗、定位、预挤压和成型四个工序，也可省略定位工序。目前存在的锻造设备一台只能加工一个工序，一种零件的生产需要多台锻造设备，投入较大，工作中装夹次数多，周转频率大，热损耗快生产效率低；众所周知，锻压设备一次性投入较大，还有为之辅助设备占地面积太大，如何提供工作效率发展的首要问题。

由于锻压模具普遍寿命短，虽然操作简便，但高温高压下每次热挤压后都要进行外部水冷以降低模具温度，模具经受严重的冷热疲劳考验，在挤压成型时与炽热的工件接触，造成模具与工件之间的强烈摩擦，产生化学作用，使模具表面产生热腐蚀，造成模具失效；工件出现内孔倾斜，导致内外同轴度差，不易保证零件的尺寸精度。

如中国专利文献CN202367143U公开了一种法兰盘轴管的热挤压锻造设备，本实用新型包括凸模和凹模，还包括镦粗活动模和定位活动模，凹模的模腔为二阶台阶孔，凹模的模腔的大孔在上、小孔在下，镦粗活动模上设有用于插入凸模的盲孔，定位活动模上设有用于凸模穿过的通孔。本实用新型虽然实现三个锻造工序在同一台设备中完成，使得工件在锻造成型过程中不需要周转，但仍存在高温下需要安装定位活动模、轴管夹紧程度不够的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构简单，设计合理、操作方便的一种轴管的热锻造设备，采用电机箱与变速箱联用，直接采用连接块与上平台连接，能够自动夹紧轴管，采用防护垫能够在挤压过程起到缓冲作用，凸模上各滑动套接有一个定位环，保证工件不发生内孔倾斜，大大提高了工作效率，具有使用方便、操作简单、实用性好、成品率高的优点。

为解决上述技术问题本实用新型采用的技术方案如下：一种轴管的热锻造设备，包括上平台、凸模、镦粗活动模、凹模、下平台、底座、外套。

本案技术方案中，优选地，所述凸模固定在所述上平台上，所述上平台和所述凸模之间设置有防护垫，所述上平台上端焊接有连接块，所述连接块与变速箱相连，所述变速箱上端接有电机箱。

优选地，所述凸模上滑动套接有一个定位环，所述上平台上位于所述凸模的两侧各设有一根导向杆，所述定位环上下滑动的设置在所述上平台上的所述导向杆上。

优选地，所述镦粗活动模上设有用于插入所述凸模的盲孔，当所述镦粗活动模的下端插入所述凹模的模腔时，所述镦粗活动模的盲孔与所述凸模正对。

优选地，所述凹模的模腔为二阶台阶孔，所述凹模的模腔的大孔在上、小孔在下。

优选地，所述导向杆为两端带螺纹、中间为光杆的杆体，杆体的上、下端连接有螺母，所述定位环与杆体的光杆部分滑动连接。

优选地，所述底座上装有所述下平台，所述下平台上装有所述凹模，所述凹模插在所述外套中，所述凹模与所述外套间隙配合，所述外套的下端与所述下平台通过下模固定螺栓连接，所述外套的上端通过上模螺栓连接有固定盘，所述固定盘压紧在所述外套内的所述凹模上，所述固定盘上设有完全露出外套内所述凹模的上模口的孔。

本技术方案中，采用电机箱与变速箱联用，直接采用连接块与上平台连接，能够自动夹紧轴管，能够自动压紧轴管，不需要额外安装定位活动模和成型活动模，节省了加工步骤，大大提高了工作效率。

本技术方案中，采用防护垫能够在挤压过程起到缓冲作用，有效保护了凸模，延长了设备的使用寿命。

本技术方案中，凸模上各滑动套接有一个定位环，保证工件不发生内孔倾斜，由于工件不会出现内孔倾斜、同轴度偏差的问题，模具在设计时减小产品余量，原材料相对减少，轴管锻造成品率高。

本技术方案中，在定位和成型工序中，导向杆和固定盘接触，起到支撑与固定凸模的作用，防止凸模与炙热的工件接触时发生弯曲变形，保让工件上的孔的位置精度，提高了锻造加工的精度。

本技术方案中，实现镦粗、定位和成型三个锻造工序在同一台设备中完成，使得工件在锻造成型过程中不需要周转，减少热损耗，加工效率高。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1为本实用新型锻造设备镦粗工序的结构示意图；

图2为本实用新型锻造设备定位工序的结构示意图；

图3为本实用新型锻造设备成型工序的结构示意图；

图4为轴管锻造前工件的结构示意图；

图5为轴管镦粗后的工件结构示意图；

图6为轴管定位后的工件结构示意图；

图7为轴管终锻成型后的工件结构示意图；

附图中：

1、电机箱 2、变速箱 3、连接块

4、上平台 5、防护垫 6、凸模

7、螺母 8、定位环 9、导向杆

10、固定盘 11、外套 12、凹模

13、模口螺栓 14、下平台 15、下模固定螺栓

16、底座 17、镦粗活动模 18、工件

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

【实施例】：

如图1-3所示，本实用新型所述一种轴管的热锻造设备，包括电机箱1、变速箱2、连接块3、上平台4、防护垫5、凸模6、固定盘10、外套11、凹模12、下平台14。

凸模6上端是防护垫5，防护垫5上面是上平台4，所述凸模6与上平台4焊接，所述上平台4上端焊接有连接块3，所述连接块3与变速箱2相连，变速箱2上端接有电机箱1。在使用时，打开电机箱1，带动变速箱2，同时连接块3联动上平台4与凸模6，能够自动压紧轴管，在凸模6与上平台4中加有防护垫5，能够在夹紧过程中达到减缓作用。

凸模6固定在上平台4上，上平台4上位于凸模6的两侧各设有一根导向杆9，导向杆9为两端带螺纹、中间为光杆的杆体，杆体的上端与上平台4螺纹连接，杆体的上、下端连接有螺母8，凸模6上滑动套接有一个定位环8，定位环8与两导向杆9的光杆部分滑动连接。当凸模6处于正常状态时，定位环8可沿着凸模6和两导向杆9上下滑动，定位环8不影响凸模6进出凹模，当凸模6出现变形或倾斜时，定位环8不能同时沿凸模6和两导向杆9上下滑动，凸模6进入成型凹模受阻，中断了锻造加工，避免产生次品。

底座1上装有下平台3，下平台3上装有凹模4，凹模12插在一个外套11中，凹模12与外套11间隙配合，外套11的下端与下平台14通过下模固定螺栓15连接，下平台14与外套11的上端通过模口螺栓13连接有固定盘10，固定盘10压紧在外套11内的凹模12上，固定盘10上设有完全露出凹模12的上模口的孔。

凹模12的模腔为二阶台阶孔，凹模12的模腔的大孔在上、小孔在下，镦粗活动模17上设有用于插入凸模12的盲孔，镦粗活动模17的下端能进入凹模12的模腔的大孔中，当镦粗活动模17的下端插入凹模12的模腔时，镦粗活动模17的盲孔与凸模6正对。

在定位和成型工序中，导向杆9和固定盘10接触，起到支撑与固定凸模6的作用，防止凸模6与炙热的工件接触时发生弯曲变形，保让工件18上的孔的位置精度；同时在使用时，电机箱1带动变速箱2，连接块3联动上平台4与凸模6，能够自动压紧轴管，不需要额外安装定位活动模和成型活动模，节省了加工步骤。

一种采用前述热锻造设备的轴管的锻造方法，包括：

(1)下料，截取合适长度的圆钢，如图4所示；

(2)镦粗：将下料后工件18加热到一定温度后放入锻造设备的凹模12中，将镦粗活动模17插入凹模12的模腔并压在工件18上，打开电机箱1，带动变速箱2，连接块3联动上平台4与凸模6，凸模6下行进入镦粗活动模17的盲孔挤压工件18对工件18镦粗，形成图5所示的毛坯件；

(3)定位：凸模6上行，取出镦粗活动模17，凸模6下行，导向杆9和固定盘10接触，起到支撑与固定凸模6的作用，电机箱1带动变速箱2，连接块3联动上平台4与凸模6，自动压紧工件18，凸模6继续下行，在工件4上形成定位孔，形成图6所示的毛坯件；

(4)成型：凸模6下行，沿着工件16的定位孔进一步挤压直至工件上孔达到设计深度，终锻成型，形成图7所示的毛坯件。

本实施例中，采用电机箱与变速箱联用，直接采用连接块与上平台连接，能够自动夹紧轴管，能够自动压紧轴管，不需要额外安装定位活动模和成型活动模，节省了加工步骤，大大提高了工作效率。

本实施例中，采用防护垫能够在挤压过程起到缓冲作用，有效保护了凸模，延长了设备的使用寿命。

本实施例中，凸模上各滑动套接有一个定位环，保证工件不发生内孔倾斜，由于工件不会出现内孔倾斜、同轴度偏差的问题，模具在设计时减小产品余量，原材料相对减少，轴管锻造成品率高。

本实施例中，在定位和成型工序中，导向杆和固定盘接触，起到支撑与固定凸模的作用，防止凸模与炙热的工件接触时发生弯曲变形，保让工件上的孔的位置精度，提高了锻造加工的精度。

本实施例中，实现镦粗、定位和成型三个锻造工序在同一台设备中完成，使得工件在锻造成型过程中不需要周转，减少热损耗，加工效率高。

尽管上面对本实用新型说明性的具体实施方式进行了描述，以便于本技术领域的技术人员能够理解本实用新型，但是本实用新型不仅限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员而言，只要各种变化只要在所附的权利要求限定和确定的本实用新型精神和范围内，一切利用本实用新型构思的实用新型创造均在保护之列。